一、建筑铝型材电解着色均匀化和多色化处理工艺技术（论文文献综述）
尚妍[1]（2017）在《Al-12.7Si-0.7Mg合金阳极氧化电解着色工艺及耐蚀性研究》文中指出Al-12.7Si-0.7Mg合金是我国新近研发的新型铝硅合金,具有优异的加工性能和力学性能,是一种资源节约、环境友好和节能高效的新材料。因此,针对这种极具市场前景、性能优异的新型铝硅合金的表面处理技术亟待研究和开发。本文旨在开发出适合新型Al-12.7Si-0.7Mg合金的阳极氧化和电解着色工艺,以改善其表面耐蚀性,延长使用寿命,对拓展其应用领域具有重要的意义。本文通过正交实验和单因素实验优化阳极氧化和电解着色电解液配方和工艺参数,利用扫描电镜、X射线衍射、X射线荧光光谱和X射线光电子能谱等手段,分析阳极氧化膜和电解着色膜的表面形貌及组成成分,利用滴碱实验、中性盐雾实验、化学浸泡实验和电化学测试等评定阳极氧化膜和电解着色膜质量。具体研究工作包括:（1）采用正交实验优化Al-12.7Si-0.7Mg合金阳极氧化工艺得到最佳工艺参数为:硫酸浓度170g·L-1,电流密度1.5A·dm-2,阳极氧化时间30min,添加剂5mL。有机酸添加剂硫酸电解液阳极氧化过程的电压-时间曲线符合铝合金阳极氧化多孔型氧化膜的典型特征曲线。有机酸添加剂硫酸电解液氧化膜表面平滑、均匀、致密,其主要成分为非晶态A1203。柠檬酸酸性弱,有效的降低氧化膜溶解速度,硫酸-柠檬酸电解液得到的阳极氧化膜层厚且耐蚀性好,柠檬酸是较为有效的有机酸添加剂。（2）优化得到硬脂酸封孔工艺参数:纯硬脂酸,封孔时间45 min,封孔温度95 ℃。硬脂酸能充分封闭氧化膜微孔,封孔后试样表面较为平整均匀,封孔效果较好。不同封孔工艺对氧化膜耐蚀性的影响不同,封孔处理能够有效提高阳极氧化膜的耐蚀性,硬脂酸封孔具有高效性。（3）使用两种稳定剂抑制Sn2+水解,优化电解液成分配方,保持电解槽液稳定性。优化Al-12.7Si-0.7Mg合金单锡盐电解着色工艺得到最佳工艺参数为:交流电压12-25 V,电解着色温度20-25 ℃,着色时间10-15 min。合适的槽液温度、交流电压和着色时间,控制着色速率,抑制析氢反应,可获得香槟色、茶色、青铜色、黑色着色膜。（4）采用正交实验和单因素实验优化得到Al-12.7Si-0.7Mg合金锡镍混盐电解着色工艺参数,通过调节电解着色工艺条件,可得到颜色不同的着色膜,如茶色、古铜色、灰黑色或者黑色。锡镍混盐电解着色膜表面沉积金属锡粒子,未见镍粒子沉积。着色膜表面平整、致密均匀,与基体结合力较好,且耐蚀性好。（5）通过讨论Al-12.7Si-0.7Mg合金镍盐电解着色液组分对着色膜的影响,得到最佳镍盐电解着色液配方为:硫酸镍浓度为50-52 g·L-1,硫酸镁浓度为20-23 g·L-1,硫酸铵浓度为40-42 g·L-1,稳定剂Ⅲ浓度为8-8.5 g·-1,硼酸浓度为30-31 g·L-1。稳定剂Ⅲ的添加有效的保持电解槽液稳定性。调节电解着色工艺条件,镍盐电解着色可得到黑色系着色膜。镍盐电解着色膜表面均匀平整,着色膜有金属镍沉积,且以NiO的形式存在。电解着色后氧化膜微孔填充,表面粗糙度降低,耐蚀性提高。（6）随着镍盐电解着色液使用次数增加,电解槽液累积溶解的Al3+增多,由于Al3+水解生成Al（OH）3沉淀和H+,致使槽液的pH值减小。镍盐电解着色Ni2+还原沉积的较少,槽液Ni2+的浓度变化很小。提高槽液pH和及时分离槽液中的沉淀,可有效改善电解槽液的质量。
郭剑,邵忠财[2]（2016）在《铝合金电解着色技术的研究进展》文中进行了进一步梳理介绍了电解着色的方法与机制,阐述了电解着色过程中常见的问题及相应的解决方法,并对铝合金电解着色产业的前景做了展望。
张允典[3]（2016）在《铝合金的氧化着色工艺研究》文中研究说明铝元素是自然界分布最广的金属元素之一,铝材也因其具有众多优点而成为目前使用量最大、使用范围最广的有色金属。铝的表面在自然环境下可以形成一层氧化膜,但是该非晶态的薄膜结构松散,不能提供良好的耐蚀性。阳极氧化处理是最常见的铝表面处理方法之一,能够在铝合金表面形成一层阳极氧化铝薄膜,从而提高表面性能。本文的研究对象是2024铝合金。为了提高2024铝合金的表面性能和美观装饰性,对其表面进行阳极氧化处理,使其表面形成阳极氧化薄膜,再利用薄膜多孔性进行着色处理。本文分别研究了草酸法和硫酸法制备阳极氧化铝薄膜。草酸法中通过改变电流加载方式,研究了恒电流法和恒电位法制备氧化铝薄膜。硫酸法中通过增加实验处理时间,研究了恒电位法制备氧化铝薄膜。通过扫描电子显微镜观察不同实验条件下的氧化铝薄膜表面形貌,利用X射线衍射仪对氧化铝薄膜结构进行表征,采用粗糙度测量仪测量薄膜表面粗糙度。研究结果表明,随实验时间和电流密度增加,样品的阳极氧化程度加深。在阳极氧化过程中采用不同的电流密度和不同的电压加载方式,产生的氧化铝薄膜形貌不同。本文工艺条件下草酸和硫酸法制备出的氧化铝薄膜多孔且为晶态结构。本文还研究了阳极氧化铝薄膜着色和封孔工艺,并对样品进行了性能检测。着色工艺分别研究了镍盐交流电解处理工艺和有机染料吸附着色处理工艺。封闭处理工艺分别研究了沸水封闭处理工艺和镍盐封闭处理工艺。性能检测结果表明,阳极氧化处理能显着提高铝合金表面硬度,阳极氧化后封闭处理工艺不同,氧化膜表面硬度的变化也不相同。此外,阳极氧化处理和氧化膜封孔处理能提高铝合金表面耐磨性和耐蚀性能。
温鑫,谷爱昱,许敬涛,钟红,房敏[4]（2014）在《铝型材均匀化着色电源的研究及应用》文中认为简要介绍了铝型材电解着色技术及特点,重点阐述了均匀化着色电源的主回路结构、控制模型、控制参数和样机试验结果,并给出了现场应用的实际波形和着色效果。
李谦锋[5]（2013）在《中国建筑铝型材行业发展战略研究》文中研究表明改革开放以来,经过近30年发展,中国已成为名符其实的铝型材大国。全行业的产销量和出口量得到迅猛增长,我国已成为全球最大的铝型材生产国和消费市场。经过这近20年的高速发展,我国铝型材行业步入了新的发展阶段并展现出了诸多新的发展趋势。但由于自身创新及研发能力还不强,基础理论研究还较为薄弱等原因,我国在技术水平,装备的设计与制造方面要赶上世界工业发达国家还有一段较长的路程。如何在内外部环境、条件发生了很大变化,挑战与机遇并存的环境下,加快发展,需制定合适的战略,并付诸有效实施与控制,是我们需要认真思考和研究的问题。本文从引入战略的基本概念和国内外学者的战略管理模型入手,说明了战略的重要性和制定战略的方法,并构建了我国建筑铝型材行业发展战略模型,提出了本文的研究方法；对我国建筑铝型材行业发展现状和内外部环境进行全面分析,并借助SWOT矩阵提出我国建筑铝型材行业发展的备选战略,在此基础上研究制定出我国建筑铝型材行业发展的一系列战略；最后对我国建筑铝型材行业的未来发展趋势进行展望。
刘道春[6]（2012）在《建筑装饰铝型材的表面处理》文中研究指明近五十年来,铝已成为世界上最为广泛应用的金属之一。在建筑业上,由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观而受到广泛应用;在航空及国防军工部门也大量采用铝合金材料;在电力输送上则常用高强度钢线补强的铝缆;此外,汽车制造、集装箱运输、日常用品、家用电器、机械设备等领域都大量使用铝及铝合金。我国铝型材业经过20年的发展,已形成一个完整的工业体系,成为国民经济的支柱产业之一。原铝产量已达到250万吨以上,占世
刘冬冬[7]（2012）在《高硅铝合金锡镍混合盐电解着色工艺及其性能研究》文中认为纯铝中掺入硅元素能够改善其铸造性能,增加其硬度和强度,但是降低了其耐磨性和耐蚀性等。高硅铝合金的电解着色工艺的研究,能够使合金表面达到良好的抗腐蚀性能和装饰性能,对高硅铝合金的工业应用具有重要意义。本文使用锡镍混合盐电解着色体系,通过查阅相关书籍、文献和前期的探索研究,确定了着色液配方和着色时间。设计正交实验方案,以着色膜的颜色、均匀性、耐蚀性为评定标准,确定了最优电解着色工艺参数：硫酸浓度（170g/L）、阳极氧化时间（24min）、阳极氧化温度（26℃）、电解着色温度（26℃）和电解着色电压（16V）。在最优着色工艺的基础上,又考察了电解着色时间、着色主盐浓度、着色温度、着色电压等参数对膜层性能的影响,得到了不同颜色且均匀性好的着色膜,电解着色时间选为3-7min,电解着色主盐浓度选为2～8g/L,电解着色温度选为20～26℃,电解着色电压选为12-20V。根据项目要求,表面处理后铝材的消耗量要小于0.9%,本文考察了铝试样处理前后的质量变化情况,阳极氧化后试样增重1.25‰,电解着色后增重1.43‰,封孔后增重1.61‰。结果表明,各阶段处理后铝试样重量均有所增加,符合项目要求。用SEM对着色膜进行形貌分析,可知着色后的膜层表面较为平整,并且膜层致密均匀和基体紧密结合,着色膜厚度约为10μm。用EDS、XRF、XRD对着色膜成分进行了分析,结果表明：电解着色后沉积了锡粒子,而没有镍离子的沉积。耐磨性能测试表明着色膜耐磨性良好,不会出现掉色现象。热稳定性实验和热震实验表明着色膜在常温下性能良好,着色膜不适合在400℃以上的温度条件下使用。化学浸泡实验和中性盐雾实验表明：试样经电解着色处理后耐蚀性比未处理试样明显提高。
尚妍[8]（2011）在《高硅铝合金锡盐电解着色工艺及其性能研究》文中指出在铝基体中插入硅元素能够改善其铸造性能,增加其硬度和强度,但也降低了其耐磨性和耐蚀性等,研究高硅铝合金的电解着色工艺,能够使表面达到良好的抗腐蚀性能和装饰性能,对高硅铝合金的工业应用具有重要意义。本文选用锡盐电解着色体系,通过查阅相关书籍和文献,确定了着色主盐、添加剂种类、着色时间、交流电压以及着色温度。设计正交实验方案,以着色膜的颜色、均匀性、耐蚀性、着色液稳定性为评定指标,确定了最优电解着色液的配方成分：硫酸亚锡（12g/L）、硫酸（12g/L）、硼酸（6g/L）、稳定剂Ⅰ（14g/L）和稳定剂Ⅱ（1.2g/L）,并在此基础上,考察着色时间、温度、交流电压等工艺参数的影响,最后选定电解着色时间为：10-15min,电解着色温度为：20～25℃,交流电压为：12V～25V。电解着色后,在铝件表面形成色泽均匀、不同色系的着色膜。根据项目要求,表面处理后铝型材的消耗量要小于0.9%,本文考察了铝试样处理前后的质量变化情况。结果表明,阳极氧化后试样增重率为1.476%o,电解着色后增重率为1.566‰,封孔后增重率为1.71%o,符合要求。本文采用SEM,EDS、XRF、XRD等对着色膜的形貌、成分和结构进行了分析,结果表明：电解着色后沉积了金属锡,着色膜厚度约为13μm,符合项目要求。本文研究了着色膜的耐磨性及热稳定性,结果表明：用金相砂纸或橡皮来回摩擦着色膜层,未出现掉色现象；300℃着色膜耐热性良好。化学浸泡实验和中性盐雾实验表明：电解着色试样的耐蚀性比未经处理的裸样的耐蚀性要好。
杨银[9]（2011）在《高品质6061铝合金成分优化及均匀化工艺研究》文中研究指明高品质6061铝合金结构件为目前国际主流半导体设备用关键材料之一。随着我国半导体装备业水平的迅猛发展,对高品质6061铝合金的需求增长迅速,而国产6061铝合金因其阳极氧化膜均匀性和致密性差,难以满足使用要求,该合金的进口又需要很长的周期,严重制约了我国半导体行业的发展。因此,实现高品质6061铝合金的国产化要求迫切。本文通过OM,SEM,EDS,TEM等手段研究了元素配比、熔铸工艺对6061铝合金铸锭组织的影响,优化了合金成分和熔铸工艺,并深入研究了均匀化工艺以及Mn含量在均匀化过程中对第二相的影响规律,为实现半导体设备用高品质6061铝合金结构件的国产化提供理论指导。本文研究的主要结果如下：成分优化实验表明,Mg/Si比、Mn/Fe比对铸锭组织影响显着：①Mg/Si比应控制在1.73-1.88之间,可获得较好质量的阳极氧化膜。Mg/Si比为1.33（Si过剩）时,过剩Si使6061铝合金铸态组织中出现单质Si,均匀化后晶界处仍存在偏聚Si相,导致基体组织不均匀,影响阳极氧化膜质量。Mg/Si比大于1.73（Mg过剩）时,过剩Mg使铸态组织晶界处Mg2Si富集量增加,均匀化后晶界处Mg2Si相回溶,对阳极氧化膜影响不大,且Mg能改善阳极氧化膜的质量,因此Mg/Si比为1.88的阳极氧化膜质量较佳。②Mn/Fe比应控制在1左右,能得到较好的铸锭组织。Mn能影响富Fe相的形态,能有效促进a-A1FeMnSi的生成；Mn/Fe比为1时,Mn能很好的改善富Fe相的形态;Mn/Fe比小于0.5时,不能很好的改善富Fe相的形态。冷却速度的增加能改善结晶相的尺寸和形态及细化晶粒。铁模铸造时,晶界处结晶相主要为粗大的富Fe相以及少量的Mg2Si相；水冷铜模铸造时,晶粒细小均匀,晶界处结晶相主要以Mg2Si相以及少量的骨骼状富Fe相。电磁搅拌能减少6061铝合金的冶金缺陷及宏观偏析,细化晶粒并改善Mg2Si及富Fe相形态和尺寸。均匀化实验过程中,Mn含量会影响均匀化进程,Mn含量为0.036%的6061铝合金较佳均匀化工艺为570℃/24h,Mn含量为0.14%的6061铝合金较佳均匀化工艺为570℃/12h。Mn含量的增加对Mg2Si的回溶无明显影响,但能够促进粗大富Fe相的球化。TEM组织观察表明,均匀化过程中富铁相会发生转化和析出两种相变。其中转化相变分为两种：①p-A14.5FeSi相→α-Al8Fe2Si相②p-A14.5FeSi相→α-AlMnFeSi相。过程②的相变程度受Mn含量的控约,Mn能促进该过程的转变。同时均匀化过程中会析出弥散的颗粒状富铁相。
张平[10]（2008）在《铝及其合金新型表面处理工艺研究》文中认为铝由于其优异性能而广泛应用于航天航空、汽车、电子、家电等领域,但由于铝的耐腐蚀性能和装饰性能较差,在应用以前需要经过表面处理。阳极氧化是提高铝表面耐腐蚀、耐磨性和装饰性能的有效表面处理方法之一。传统的铝阳极氧化技术存在工艺复杂、成本高、氧化电解液对环境不友好等缺陷。本文针对上述问题,本论文采用新型的电化学表面处理技术,将阳极氧化与等离子增强电化学沉积有机地结合在一起,在铝合金表面快速形成一层集氧化物与沉淀物为一体的表面转化膜,并进一步研究了铝阳极氧化膜经磷酸溶液交流扩孔后对氧化膜电解着色的影响。研究工作主要包括以下几个方面:（1）采用电化学阳极火花沉积的表面处理技术,在含有钨酸盐的复合电解液中,形成了铝表面复合转化膜,将阳极氧化与等离子增强电化学沉积有机地结合在一起,在铝合金表面快速形成一层集氧化物与沉淀物为一体的表面转化膜。扫描电子显微镜对膜层观察发现,钨酸盐体系所成的转化膜表面间呈现不规则空隙,孔洞的直径大约为1μm。结果表明,此膜层具有优良的表观质量和良好的耐蚀性能。（2）研究了铝阳极氧化膜经磷酸溶液交流扩孔后对氧化膜电解着色的影响。结果表明,铝阳极氧化膜经磷酸溶液交流扩孔后,氧化膜的电解着色性能发生了明显变化。改变交流氧化扩孔的电解参数和工艺条件,可获得黄色、灰色、绿色、古铜色、蓝色等多种色调的氧化膜。扫描电镜结果表明,经磷酸溶液交流扩孔后,多孔氧化膜孔径可增大一倍以上;电解着色并未引起膜表面微观形貌的明显变化。所得最佳扩孔工艺条件为:磷酸浓度90～110 g/L;扩孔电流密度1.5～1.75 A/dm2;电压5～10 V;时间8～12 min;温度20～30℃。（3）将超声波应用于铝的阳极氧化处理,研究了超声波对氧化工艺参数,氧化膜层性能的影响。结果表明,超声波可增加氧化膜的生长速率,提高阳极氧化温度与氧化电流密度的上限值,可实现在较高温度和大电流密度下对铝进行阳极氧化。超声波作用下获得的铝氧化膜层表面孔隙率低,膜的厚度与硬度都较不加超声波体系有明显提高。
二、建筑铝型材电解着色均匀化和多色化处理工艺技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、建筑铝型材电解着色均匀化和多色化处理工艺技术（论文提纲范文）
（1）Al-12.7Si-0.7Mg合金阳极氧化电解着色工艺及耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝硅合金表面防护 |
| 1.2.1 铝硅合金表面腐蚀和防护 |
| 1.2.2 表面防护技术的分类 |
| 1.3 铝硅合金表面氧化处理 |
| 1.3.1 化学氧化 |
| 1.3.2 阳极氧化 |
| 1.3.3 硬质氧化 |
| 1.3.4 微弧氧化 |
| 1.4 阳极氧化技术 |
| 1.4.1 阳极氧化反应机理 |
| 1.4.2 阳极氧化膜生长过程 |
| 1.4.3 阳极氧化膜组成与结构 |
| 1.4.4 阳极氧化工艺 |
| 1.4.5 影响阳极氧化膜性能的因素 |
| 1.5 阳极氧化膜封孔处理技术 |
| 1.5.1 沸水封孔 |
| 1.5.2 冷封孔 |
| 1.5.3 无机盐封孔 |
| 1.5.4 有机物封孔 |
| 1.5.5 其它封孔工艺 |
| 1.6 阳极氧化膜电解着色技术 |
| 1.6.1 电解着色技术的发展 |
| 1.6.2 电解着色机理 |
| 1.6.3 电解着色工艺 |
| 1.7 选题意义及目的 |
| 1.8 研究的主要内容 |
| 第2章 实验用品和方法 |
| 2.1 实验用品 |
| 2.1.0 实验材料 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.3 实验样品表面预处理 |
| 2.4 阳极氧化 |
| 2.4.1 阳极氧化工艺优化 |
| 2.4.2 阳极氧化电解液添加剂对氧化膜性能的影响 |
| 2.4.3 不同封孔工艺对阳极氧化膜性能的影响 |
| 2.5 电解着色 |
| 2.5.1 单锡盐电解着色 |
| 2.5.2 锡镍混盐电解着色 |
| 2.5.3 镍盐电解着色 |
| 2.5.4 镍盐电解着色液循环使用 |
| 2.6 阳极氧化膜及电解着色膜物理检测 |
| 2.6.1 金相显微分析 |
| 2.6.2 扫描电镜分析 |
| 2.6.3 着色膜的能谱分析 |
| 2.6.4 X-射线荧光光谱分析 |
| 2.6.5 X-射线衍射分析 |
| 2.6.6 X-射线光电子能谱分析 |
| 2.6.7 激光共聚焦显微镜分析 |
| 2.7 阳极氧化膜及电解着色膜质量评定 |
| 2.7.1 外观质量评定 |
| 2.7.2 阳极氧化膜膜重计算 |
| 2.7.3 磷-铬酸法 |
| 2.7.4 重铬酸钾点滴法 |
| 2.7.5 滴碱实验 |
| 2.7.6 化学浸泡实验 |
| 2.7.7 中性盐雾实验 |
| 2.7.8 着色膜耐磨性检测 |
| 2.7.9 着色膜热稳定性检测 |
| 2.7.10 着色膜热震实验 |
| 2.7.11 电化学测试 |
| 第3章 Al-12.7Si-0.7Mg合金阳极氧化工艺及性能 |
| 3.1 阳极氧化工艺条件的确定 |
| 3.1.1 正交实验设计和综合评定标准 |
| 3.1.2 正交实验结果与分析 |
| 3.1.3 阳极氧化工艺各因素的影响分析 |
| 3.1.4 阳极氧化膜表面形貌及成分分析 |
| 3.2 阳极氧化电解液添加剂对氧化膜性能的影响 |
| 3.2.1 有机酸添加剂对氧化膜的影响 |
| 3.2.2 不同添加剂电解液阳极氧化过程的特征曲线 |
| 3.2.3 不同氧化膜表面形貌和成分分析 |
| 3.2.4 不同氧化膜耐蚀性能研究 |
| 3.3 不同封孔工艺对阳极氧化膜性能的影响 |
| 3.3.1 硬脂酸封孔工艺最优条件 |
| 3.3.2 不同封孔工艺氧化膜表面形貌 |
| 3.3.3 不同封孔工艺氧化膜耐蚀性能研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Al-12.7Si-0.7Mg合金单锡盐和锡镍混盐电解着色工艺及性能 |
| 4.1 单锡盐电解着色工艺 |
| 4.1.1 单锡盐电解液成分优化 |
| 4.1.2 电解工艺参数优化 |
| 4.1.3 单锡盐着色膜表面形貌 |
| 4.2 锡镍混盐电解着色工艺 |
| 4.2.1 正交实验综合评定标准 |
| 4.2.2 正交实验结果与分析 |
| 4.2.3 锡镍混盐电解着色工艺参数各因素的影响分析 |
| 4.2.4 锡镍混盐电解着色膜表面形貌及成分分析 |
| 4.2.5 锡镍混盐电解着色膜性能研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 Al-12.7Si-0.7Mg合金镍盐电解着色工艺及性能 |
| 5.1 镍盐电解着色工艺 |
| 5.1.1 镍盐电解着色液成分优化 |
| 5.1.2 镍盐电解着色工艺参数各因素的影响分析 |
| 5.1.3 镍盐电解着色膜表面形貌及成分分析 |
| 5.1.4 镍盐电解着色膜性能研究 |
| 5.2 镍盐电解着色液循环使用 |
| 5.2.1 电解液不同使用次数制得着色膜质量研究 |
| 5.2.2 镍盐电解着色液各离子的变化情况 |
| 5.2.3 镍盐电解着色液的可循环性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间学术成果 |
| 致谢 |
（2）铝合金电解着色技术的研究进展（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 铝合金电解着色工艺流程 |
| 2 铝合金电解着色方法 |
| 3 电解着色色调的影响因素 |
| 4 电解着色的机制 |
| 5 电解着色过程中的问题及解决方案 |
| (1)材料着色后易褪色 |
| (2)型材着色不均匀 |
| (3)材料电解着色后膜层出现花瓣状 |
| 6 展望 |
（3）铝合金的氧化着色工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝及其合金的性能 |
| 1.2 铝及其合金的腐蚀 |
| 1.3 金属表面处理技术 |
| 1.3.1 铝及其合金的表面预处理 |
| 1.3.2 常用的金属表面处理技术 |
| 1.4 铝合金的阳极氧化 |
| 1.4.1 阳极氧化的机理 |
| 1.4.2 阳极氧化膜的结构 |
| 1.4.3 铝及其合金阳极氧化的类型 |
| 1.5 铝及其合金的着色 |
| 1.5.1 自然发色法 |
| 1.5.2 一步电解着色法 |
| 1.5.3 二步电解着色法 |
| 1.5.4 吸附着色法 |
| 1.6 选题意义和研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 铝合金的分类 |
| 2.1.2 2024铝合金 |
| 2.1.3 实验所用试剂 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.2.1 台式金相试样磨抛机 |
| 2.2.2 电化学工作站 |
| 2.2.3 三电极电解池 |
| 2.2.4 扫描电子显微镜 |
| 2.2.5 X射线衍射仪 |
| 2.2.6 接触式粗糙度测量仪 |
| 2.2.7 显微硬度计 |
| 2.2.8 超景深显微镜 |
| 2.3 阳极氧化着色工艺 |
| 2.3.1 铝合金的阳极氧化着色工艺 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.4 样品的表征和性能检测 |
| 2.4.1 样品的表征 |
| 2.4.2 样品的性能检测 |
| 2.4.3 耐磨性能检测方案 |
| 第三章 草酸法铝合金阳极氧化工艺研究 |
| 3.1 工艺流程 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 宏观形貌 |
| 3.2.2 微观形貌 |
| 3.2.3 产物结构 |
| 3.2.4 氧化后表面粗糙度 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 硫酸法铝合金阳极氧化工艺研究 |
| 4.1 工艺流程 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 宏观形貌 |
| 4.2.2 微观形貌 |
| 4.2.3 产物结构 |
| 4.2.4 表面粗糙度 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 着色工艺、封孔工艺和性能检测 |
| 5.1 阳极氧化铝的着色工艺 |
| 5.1.1 交流电解着色工艺 |
| 5.1.2 染料吸附着色工艺 |
| 5.2 封孔工艺 |
| 5.2.1 沸水封孔工艺 |
| 5.2.2 镍盐封孔工艺 |
| 5.3 膜层性能检测 |
| 5.3.1 显微硬度检测 |
| 5.3.2 耐磨性能检测 |
| 5.3.3 耐蚀性能检测 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间获国家发明专利 |
| 致谢 |
（4）铝型材均匀化着色电源的研究及应用（论文提纲范文）
| 1 均匀化着色电源研究 |
| 2 均匀化着色电源设计实例 |
| 3 结束语 |
（5）中国建筑铝型材行业发展战略研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 序 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题的研究意义 |
| 1.2 论文研究内容及方法 |
| 1.3 建筑铝型材行业基本概念及分类 |
| 1.3.1 建筑铝型材行业基本概念 |
| 1.3.2 建筑铝型材行业分类 |
| 2 文献及理论回顾 |
| 2.1 企业战略管理理论 |
| 2.1.1 战略与战略管理 |
| 2.1.2 企业战略管理过程 |
| 2.1.3 企业战略管理理论的发展 |
| 2.2 企业战略转型的相关理论 |
| 2.2.1 企业战略转型的含义 |
| 2.2.2 企业战略转型的特征 |
| 2.2.3 企业战略转型的功能 |
| 2.3 产业竞争理论 |
| 3 国内外建筑铝型材行业发展现状研究 |
| 3.1 国内外铝加工行业发展战略的研究现状 |
| 3.2 国际建筑铝型材行业发展现状及趋势 |
| 3.3 国内建筑铝型材行业发展现状及趋势 |
| 3.3.1 中国建筑铝型材行业发展历史与发展趋势 |
| 3.3.2 地区分布及生产能力结构 |
| 3.3.3 挤压机地区及企业分布情况 |
| 3.3.4 国内主要生产企业介绍 |
| 3.3.5 建筑铝型材的表面处理技术 |
| 3.3.6 中国建筑铝型材进出口量及表观消费量 |
| 4 中国建筑铝型材行业战略环境分析 |
| 4.1 中国铝加工行业的宏观环境分析 |
| 4.1.1 中国建筑铝型材行业发展的国际经济环境 |
| 4.1.2 中国建筑铝型材行业发展的国内经济环境 |
| 4.1.3 中国建筑铝型材行业发展的国内政策环境 |
| 4.2 中国铝加工行业的子行业构成分析 |
| 4.2.1 铝合金熔铸分析 |
| 4.2.2 模具分析 |
| 4.3 中国建筑铝型材行SWOT分析 |
| 4.3.1 内部优势分析 |
| 4.3.2 内部劣势分析 |
| 4.3.3 机会分析 |
| 4.3.4 威胁分析 |
| 4.3.5 SWOT分析矩阵 |
| 5 我国建筑铝型材行业发展战略构建 |
| 5.1 中国建筑铝型材行业发展战略思路 |
| 5.2 中国建筑铝型材行业发展战略目标 |
| 5.3 中国铝型材行业发展战略实施难点及措施保障 |
| 5.3.1 调整产品结构,大力研发科技水平高、高附加值产品 |
| 5.3.2 市场结构调整,制定准确营销战略 |
| 5.3.3 不断优化工艺,提升技术水平与产品质量 |
| 5.3.4 完善产业链结构 |
| 5.3.5 强化企业内部管理,夯实企业发展基础 |
| 5.3.6 加大政府宏观调控力度与指导作用 |
| 6 行业发展趋势展望及研究结论 |
| 6.1 铝型材行业发展趋势 |
| 6.1.1 行业资源整合是中国建筑型材工业发展的必由之路 |
| 6.1.2 产品结构将进一步完善,向更高技术水平的工业型材转型 |
| 6.1.3 再生铝行业将快速发展 |
| 6.1.4 落后生产工艺与设备将被淘汰 |
| 6.2 研究结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）高硅铝合金锡镍混合盐电解着色工艺及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面处理技术简介 |
| 1.2.1 化学转化处理技术 |
| 1.2.2 阳极氧化处理技术 |
| 1.2.3 硬质阳极氧化处理技术 |
| 1.2.4 微弧氧化处理技术 |
| 1.3 铝材阳极氧化技术 |
| 1.3.1 氧化膜的结构与形貌 |
| 1.3.2 氧化膜的成分 |
| 1.3.3 阳极氧化反应过程 |
| 1.3.4 阳极氧化膜的形成机理 |
| 1.3.5 阳极氧化工艺 |
| 1.4 着色技术 |
| 1.4.1 着色技术概述 |
| 1.4.2 铝合金着色技术的分类 |
| 1.5 电解着色技术的发展过程 |
| 1.5.1 电解着色法的发明 |
| 1.5.2 电解着色法的工业化道路 |
| 1.5.3 技术转让权的确定与普及 |
| 1.5.4 我国的着色行业发展 |
| 1.6 电解着色机理 |
| 1.7 电解着色方法 |
| 1.7.1 锡镍混合盐和锡盐电解着色 |
| 1.7.2 镍盐电解着色 |
| 1.7.3 其他金属盐电解着色 |
| 1.8 选题目的及意义 |
| 1.9 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 实验用品、仪器和实验方法 |
| 2.1 实验材料、试剂及仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.3 实验预处理 |
| 2.2.4 正交实验设计 |
| 2.2.5 参数对电解着色的影响 |
| 2.2.6 封孔工艺 |
| 2.2.7 表面处理后铝试样质量变化 |
| 2.2.8 阳极氧化和电解着色处理中水洗的必要性 |
| 2.3 电解着色膜的质量评定方法 |
| 2.3.1 外观质量评定 |
| 2.3.2 耐磨性检测 |
| 2.3.3 热稳定性检测 |
| 2.3.4 热震实验 |
| 2.3.5 滴碱实验 |
| 2.3.6 化学浸泡实验 |
| 2.3.7 中性盐雾实验(NSS) |
| 2.3.8 耐候性测试 |
| 2.4 电解着色膜层的物理检测 |
| 2.4.1 金相显微镜观察不同试样的表面微观形貌 |
| 2.4.2 扫描电镜(SEM) |
| 2.4.3 着色膜的能谱(EDS)分析 |
| 2.4.4 X-射线荧光光谱分析(XRF) |
| 2.4.5 X-射线衍射(XRD) |
| 第3章 实验结果与讨论 |
| 3.1 最优工艺的确定 |
| 3.1.1 正交实验综合评定标准 |
| 3.1.2 正交实验结果与分析 |
| 3.1.3 正交实验中各因素的影响分析 |
| 3.2 参数对电解着色的影响 |
| 3.2.1 电解着色时间对着色膜的影响 |
| 3.2.2 着色主盐浓度对着色膜的影响 |
| 3.2.3 温度对着色膜的影响 |
| 3.2.4 交流电压对着色膜的影响 |
| 3.2.5 阳极氧化时间对着色膜的影响 |
| 3.3 表面处理后铝试样质量变化结果分析 |
| 3.4 电解着色膜层的性能测试结果 |
| 3.4.1 目视外观结果 |
| 3.4.2 着色膜耐磨性测试 |
| 3.4.3 热稳定性检测 |
| 3.4.4 热震实验 |
| 3.4.5 化学浸泡实验分析 |
| 3.4.6 中性盐雾实验 |
| 3.4.7 耐候性检测 |
| 3.5 电解着色膜层的物理检测 |
| 3.5.1 金相显微镜形貌观测 |
| 3.5.2 扫描电镜形貌(SEM) |
| 3.5.3 着色膜的能谱(EDS)分析 |
| 3.5.4 着色膜化学成分分析 |
| 3.5.5 X-射线衍射(XRD)分析 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）高硅铝合金锡盐电解着色工艺及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面处理技术简介 |
| 1.2.1 化学氧化处理技术 |
| 1.2.2 阳极氧化处理技术 |
| 1.2.3 微弧氧化处理技术 |
| 1.3 铝及铝合金阳极氧化技术 |
| 1.3.1 阳极氧化机理 |
| 1.3.2 阳极氧化膜的成长过程 |
| 1.3.3 阳极氧化膜的结构、组成 |
| 1.3.4 阳极氧化工艺 |
| 1.4 金属着色技术 |
| 1.4.1 着色技术概述 |
| 1.4.2 着色技术的分类 |
| 1.5 铝及铝合金阳极氧化膜着色技术 |
| 1.5.1 氧化膜着色技术分类 |
| 1.5.2 电解着色机理 |
| 1.5.3 电解着色方法 |
| 1.5.4 电解着色工艺的发展 |
| 1.6 选题目的及意义 |
| 1.7 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 实验用品、仪器和实验方法 |
| 2.1 实验材料、试剂及仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.3 实验预处理 |
| 2.2.4 阳极氧化实验方法 |
| 2.2.5 电解着色正交实验和最优工艺的确定 |
| 2.2.6 封孔工艺 |
| 2.2.7 表面处理后铝试样质量变化 |
| 2.3 电解着色膜的质量评定方法 |
| 2.3.1 外观质量评定 |
| 2.3.2 耐磨性检测 |
| 2.3.3 热稳定性检测 |
| 2.3.4 热震实验 |
| 2.3.5 滴碱实验 |
| 2.3.6 化学浸泡实验 |
| 2.3.7 中性盐雾实验(NSS) |
| 2.4 电解着色膜层的物理检测 |
| 2.4.1 金相显微镜观察不同试样的表面微观形貌 |
| 2.4.2 扫描电镜(SEM) |
| 2.4.3 着色膜的能谱(EDS)分析 |
| 2.4.4 X-射线荧光光谱分析(XRF) |
| 2.4.5 X-射线衍射(XRD) |
| 第3章 实验结果与讨论 |
| 3.1 基础着色液配方的确定 |
| 3.1.1 正交实验综合评定标准 |
| 3.1.2 正交实验结果与分析 |
| 3.1.3 电解着色液各因素影响分析 |
| 3.2 工艺参数对电解着色的影响 |
| 3.2.1 电解着色时间对着色膜的影响 |
| 3.2.2 温度对着色膜的影响 |
| 3.2.3 交流电压对着色膜的影响 |
| 3.2.4 阳极氧化时间对着色膜的影响 |
| 3.3 表面处理后铝试样质量变化结果分析 |
| 3.4 电解着色膜层的性能测试结果 |
| 3.4.1 目视外观结果 |
| 3.4.2 着色膜耐磨性测试 |
| 3.4.3 热稳定性检测 |
| 3.4.4 热震实验 |
| 3.4.5 化学浸泡实验分析 |
| 3.4.6 中性盐雾实验 |
| 3.5 电解着色膜层的物理检测 |
| 3.5.1 着色膜形貌 |
| 3.5.2 X-射线衍射(XRD)分析 |
| 3.5.3 着色膜化学成分分析 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文情况 |
（9）高品质6061铝合金成分优化及均匀化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 引言 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 半导体设备用铝合金研究现状 |
| 1.2.1 国外半导体设备用铝合金研究现状 |
| 1.2.2 国内半导体设备用铝合金研究现状 |
| 1.2.3 国内外半导体设备用6061铝合金对比 |
| 1.3 铝合金的阳极氧化 |
| 1.3.1 铝合金的阳极氧化膜 |
| 1.3.2 影响6xxx铝合金阳极氧化膜质量的因素 |
| 1.4 铝合金的合金化及熔铸工艺 |
| 1.4.1 合金元素对6xxx铝合金组织和性能的影响 |
| 1.4.2 熔铸工艺对6xxx铝合金组织和性能的影响 |
| 1.5 铝合金的均匀化处理工艺 |
| 1.5.1 均匀化处理的作用 |
| 1.5.2 铝合金铸锭均匀化处理工艺 |
| 1.5.3 制定均匀化处理工艺的原则 |
| 1.6 论文研究的目的和主要内容 |
| 1.6.1 本论文研究的目的 |
| 1.6.2 本论文研究的主要内容 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.1.1 合金成分设计 |
| 2.1.2 工艺流程及材料制备原料 |
| 2.2 合金的制备 |
| 2.2.1 熔铸及铸锭均匀化处理 |
| 2.2.2 阳极氧化 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 显微组织分析 |
| 2.3.1.1 金相组织观察 |
| 2.3.1.2 扫描电子显微镜及能谱分析 |
| 2.3.1.3 透射电子显微镜及相结构标定 |
| 2.3.2 DSC分析 |
| 2.3.3 硬度测量 |
| 2.3.4 阳极氧化膜厚度测量 |
| 2.3.5 定量金相分析 |
| 3 高品质6061铝合金成分优化 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 Mg/Si比对6061铝合金组织和性能的影响 |
| 3.2.1 Mg/Si比对6061铝合金铸态显微组织的影响 |
| 3.2.2 Mg/Si比对阳极氧化膜膜厚均匀性的影响 |
| 3.2.3 Mg/Si比对阳极氧化膜硬度的影响 |
| 3.2.4 Mg/Si比对阳极氧化膜致密性的影响 |
| 3.3 Mn/Fe比对6061铝合金显微组织的影响 |
| 3.3.1 Mn/Fe比对6061铝合金铸态组织结晶相的影响 |
| 3.3.2 富铁相的形态控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高品质6061铝合金熔铸工艺研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 冷却速度对6061铝合金铸态组织的影响 |
| 4.2.1 冷却速度对高Mn6061铝合金晶粒度的影响 |
| 4.2.2 冷却速度对高Mn6061合金结晶相的影响 |
| 4.3 电磁搅拌对6061铝合金铸态组织的影响 |
| 4.3.1 电磁搅拌对6061铝合金铸态低倍组织的影响 |
| 4.3.2 电磁搅拌对6061铝合金结晶相形态分布的影响 |
| 4.3.3 电磁搅拌对6061铝合金宏观偏析的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高品质6061铝合金均匀化工艺研究 |
| 5.1 铸态组织 |
| 5.2 铝合金均匀化工艺的制定 |
| 5.3 均匀化温度对第二相的影响 |
| 5.4 均匀化时间对第二相的影响 |
| 5.4.1 第二相在均匀化过程中尺寸的变化 |
| 5.4.2 可溶第二相在均匀化过程中的变化 |
| 5.4.3 难溶第二相在均匀化过程中的变化 |
| 5.5 6061铝合金均匀化过程中相转变及机理 |
| 5.6 高温均匀化工艺对第二相的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学科研成果 |
| 致谢 |
（10）铝及其合金新型表面处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝的性能和用途 |
| 1.2 阳极氧化法 |
| 1.3 阳极氧化膜的性能 |
| 1.3.1 氧化膜的多孔性 |
| 1.3.2 氧化膜的吸附性能 |
| 1.3.3 氧化膜的耐磨性 |
| 1.3.4 氧化膜的绝缘性 |
| 1.3.5 氧化膜的耐蚀性 |
| 1.4 铝阳极氧化方法 |
| 1.4.1 硫酸阳极氧化法 |
| 1.4.2 草酸阳极氧化工艺 |
| 1.4.3 铬酸阳极氧化法 |
| 1.4.4 其他氧化法 |
| 1.5 化学氧化法 |
| 1.5.1 碱性铬酸盐法 |
| 1.5.2 铬酸盐法 |
| 1.5.3 磷酸-铬酸盐法 |
| 1.5.4 磷酸盐成膜法 |
| 1.6 阳极氧化膜的电解着色 |
| 1.6.1 一步电解着色法 |
| 1.6.2 二步电解着色技术 |
| 1.6.3 其它着色新技术 |
| 1.7 超声波技术及其在电化学中的应用 |
| 1.7.1 超声波技术发展 |
| 1.7.2 超声波技术在电化学中的应用 |
| 1.8 课题选择的意义和内容 |
| 第2章 铝表面电化学阳极火花沉积钨酸盐复合转化膜 |
| 2.1 试验部分 |
| 2.1.1 试验仪器 |
| 2.1.2 转化膜的制备 |
| 2.1.3 膜层性能检测 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 铝在钨酸盐体系中的火花放电阳极氧化膜的形成过程 |
| 2.2.2 工艺参数对膜层性能的影响 |
| 2.2.3 电化学阳极火花沉积钨酸盐复合转化膜与其他氧化膜的比较 |
| 2.2.4 膜层的微观形貌观察 |
| 2.3 结论 |
| 第3章 交流扩孔处理对铝阳极氧化膜电解着色影响的初步研究 |
| 3.1 试验部分 |
| 3.1.1 实验装置 |
| 3.1.2 工艺流程 |
| 3.2 结果和讨论 |
| 3.2.1 扩孔对铝氧化膜微观形貌的影响 |
| 3.2.2 扩孔对铝氧化膜电解着色的影响 |
| 3.3 结论 |
| 第4章 超声波对铝阳极氧化工艺及膜层性能的影响 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验装置 |
| 4.1.2 膜层形貌分析 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 超声波对阳极化特性曲线的影响 |
| 4.2.2 超声波对电解工艺参数的影响 |
| 4.2.3 超声波对膜层形貌的影响 |
| 4.2.4 超声波对铝阳极氧化作用机理的讨论 |
| 4.3 结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
四、建筑铝型材电解着色均匀化和多色化处理工艺技术（论文参考文献）
- [1]Al-12.7Si-0.7Mg合金阳极氧化电解着色工艺及耐蚀性研究[D]. 尚妍. 东北大学, 2017(01)
- [2]铝合金电解着色技术的研究进展[J]. 郭剑,邵忠财. 电镀与环保, 2016(04)
- [3]铝合金的氧化着色工艺研究[D]. 张允典. 沈阳建筑大学, 2016(04)
- [4]铝型材均匀化着色电源的研究及应用[J]. 温鑫,谷爱昱,许敬涛,钟红,房敏. 电气制造, 2014(06)
- [5]中国建筑铝型材行业发展战略研究[D]. 李谦锋. 北京交通大学, 2013(S2)
- [6]建筑装饰铝型材的表面处理[J]. 刘道春. 上海建材, 2012(05)
- [7]高硅铝合金锡镍混合盐电解着色工艺及其性能研究[D]. 刘冬冬. 东北大学, 2012(05)
- [8]高硅铝合金锡盐电解着色工艺及其性能研究[D]. 尚妍. 东北大学, 2011(04)
- [9]高品质6061铝合金成分优化及均匀化工艺研究[D]. 杨银. 北京有色金属研究总院, 2011(10)
- [10]铝及其合金新型表面处理工艺研究[D]. 张平. 湖南大学, 2008(01)