一、快速装卸车削夹具（论文文献综述）
江谢木[1]（2021）在《涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统设计》文中提出涡轮增压器作为汽车行业最主要的空气压缩装置,能为发动机提供充足的空气。随着汽车保有量的逐年增加,涡轮增压器的需求量越来越大,这就要求企业提升自动化制造水平和生产效率。自动排产系统作为自动化制造的重要环节,能有效提高车间生产效率、节省生产资源。本文所介绍的是涡轮增压器壳体,其作用是连接排气管和保护内部的结构。因此,本论文研发了涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统以满足企业的加工需求。当前涡轮增压器壳体规格多达几十种,每种规格又细分为几十种型号,而不同型号的涡轮增压器壳体有不同的加工要求,其中主要的加工要求有车削内外圆、车削端面、车螺纹、车削四周凸台。为了满足不同型号涡轮增压器壳体的加工,要求制造系统有足够的柔性加工能力。针对涡轮增压器壳体的加工特征,本文首先介绍了涡轮增压器壳体柔性制造系统的构建过程,包括系统组成、车间布局、整体软件功能模型和网络架构,为后续排产算法和排产系统设计奠定了基础。根据涡轮增压器壳体柔性生产目标,结合产品批量生产、工序路线约束以及考虑刀具、夹具更换时间等现实条件,建立了以总订单加权完成时间最小和最大机床负荷最小为优化目标的多目标柔性车间批量调度模型。为了得到柔性制造系统调度所需的资源分配和工序排序,建立了基于标准萤火虫算法的柔性生产自动排产系统多目标优化问题模型,改进了萤火虫算法的位置更新策略以用于求解多目标柔性车间批量调度问题。并实例验证了算法的可行性和有效性。基于以上排产算法和柔性制造系统,设计并测试了涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统。在确定系统目标的基础上,分析了系统的体系结构、功能架构以及数据模型,详细分析了生产排班功能的设计逻辑和指令表示方法。通过测试用例检测了系统功能的易用性,并基于阿里云PTS测试平台验证了系统的稳定性和可用性。
辛百灵,陈桂芳[2]（2020）在《主减速器壳体压盖外圆反向车削工装夹具设计》文中提出针对主减速器壳体在立式专用数控车床上反向加工的工艺要求,依据工件的结构特点,设计制造一种能够适应多品种、安装方便的专用车削工装夹具,一台机床可以通过更换定位盘,快速切换多种型号主减速器壳体压盖外圆的高效切削加工。在机床主轴内设置液压夹紧油缸,实现对工件的液压自动夹紧,减轻工人的劳动强度。生产实践证明,该夹具结构简单,工件安装方便,便于操作,提高了生产效率,保证了加工精度。
曲赓泰[3]（2020）在《重卡驱动桥壳柔性生产线研究》文中进行了进一步梳理车桥作为汽车三大总成零部件之一,由主减速器、轮毂、制动器、桥壳等部分组成,桥壳作为车桥的关键支撑构件,是其它部件安装的基础,对整桥的质量起到非常关键的作用,也是难加工的零件,研发技术的进步,使桥壳制造逐步向系列化多品种中批量方向发展,面对新的形势,建设柔性高、兼容性强、质量保证能力高、成本低的柔性生产线是迫在眉睫。本课题以鼓式和盘式系列桥壳生产过程为研究对象,在充分收集现有桥壳生产线在生产、工艺、质量存在的多个方面问题的基础上,通过分析M11和M13两大类多个系列品种桥壳的异同点,设计开发了桥壳新加工工艺,重点从生产线的设备、夹具和物流输送装置的柔性方面着手设计了生产线柔性加工方案,设计开发了桥壳伺服齐头倒角、键槽、附件焊接工作站柔性专机,桥壳大盘面和背面分层铣镗柔性夹具,分段式电动桥壳柔性物流输送装置。同时针对桥壳加工中车削、磨削和板簧座焊接关键加工工艺进行了重点研究,应用开发了齐头倒角、复合磨削、板簧座新焊接方法,有效解决了轴头车削螺纹椭圆、轴头与固定盘止口同轴度差、板簧座焊缝开裂的工艺难题。生产线设计建设过程中将工业工程思想与技术融入其中,通过对生产线整体进行优化,使生产线达到了均衡,提高了生产效率降低了运行成本。本文设计建设的离散式柔性桥壳生产线,满足了生产过程高质量、高效率、低成本的要求,生产线在投入运行后经过验证和均衡优化后达到了预期的效果,对车桥行业桥壳生产线柔性化建设或改造以及重卡驱动桥壳加工工艺改进具有较高的借鉴意义。
武佳玮[4]（2020）在《基于UG与VERICUT的喷油器体加工工艺优化研究》文中研究表明高压共轨系统是决定柴油发动机动力性能的重要部件,喷油器体是供油系统三大部件之一,越来越严的环保要求对柴油机喷油器体的加工提出了更高的要求。本文结合工作实践经验,对现有的加工工艺进行分析,发现工艺存在的缺陷,通过优化得出合理的工艺路线和加工参数,通过虚拟机床的模拟,改善了调试中撞机的风险,最终完成实验试切验证,具体如下:（1）现行的加工工艺存在较大改进空间。零件在加工过程中存在装夹次数多、周转多、重复定位多、工序比较分散的特点。在大批量生产时,零件质量不容易得到控制、且占用人工多。无法满足目前智能制造、节能降耗的倡导。（2）对加工工艺进行优化。针对机床性能和结构的特点,重新安排工艺,使用动力刀座,将原先部分铣削加工内容集成在一台车削中心设备完成,使工序变得集中。利用设备双主轴双刀塔的特点,对关键工序提出了“一夹一顶”和“平衡车”两种优化方案。对两种车削方案进行了小批量对比实验,通过对比实验结果,最终在本次优化方案中选择了“平衡车”方案。（3）对优化后的工艺进行虚拟试切。在UG和VERICUT软件中对机床和零件建模,建立各运动轴坐标系,建立机床运动树。在UG CAM模块中对零件进行编程,在刀轨前置文件中使用UG查看刀具和个运动部件的切削状态,在刀轨后置文件中使用VERICUT验证程序动作正确性及干涉情况,排除了试切撞机隐患。优化的理论节拍和虚拟试切节拍吻合。虚拟试切对缩短调试窗口期起到了重要的作用。（4）试切实验验证与优化。将虚拟试切的程序、刀具数据等文件整理后输入机床进行试切。记录机床实际加工节拍,修正辅助动作时间后,实际节拍与虚拟节拍一致。对比优化前后关键尺寸的CPK值及表面粗糙度,优化后工艺的CPK能力远高于现行工艺,其表面质量也更好。对关键工序刀具进行失效分析,发现刀具的失效主要是由于刀具耐磨性不足导致,优化了刀具选型后,刀具寿命有了较大改善。在新工艺生产线量产后进行跟踪,发现新工艺在成本上从刀具消耗、人工等方面都有着明显的降低,产品质量提高,优化效果较好。通过实验及验证跟踪,新的设备和工艺取得了较为理想的结果,虚拟试切技术的应用保证了调试的安全性,工序集中带来了更高的精度稳定性,平衡车的应用提高了关键尺寸的CPK能力,刀具的优化进一步提高了产能,降低了消耗成本。
韩冲[5]（2018）在《XK集团生产线精益改善项目可行性研究》文中研究说明随着我国经济社会的快速发展,市场竞争日益激烈,传统制造业转型升级以适应当前形势任务和未来发展需要是目前国内制造业面临的重要课题。针对这一问题,党的十八大以来,我国提出提振实体经济,实施供给侧结构性改革,推动制造型企业转型升级、提质增效,进而提升企业市场竞争力。然而,尽管国内外学者对生产线建设、精益生产的方法、效果及影响因素进行了较多研究,但很少文献关注制造型企业特别是军工企业在现有生产线基础上进行精益改善问题。军工企业是国防建设和国家安全的装备供应商,目前正处于从机械化向信息化的转型的关键时期,迫切需要理论层面的精益改善项目方案及可行性分析以指导工作实践。立足上述现实需求,本文以XK集团生产线精益改善项目为例,深入探讨国防军工企业现有生产线精益改善方案和可行性评价问题。研究内容主要包括:第一章,详细介绍了本文研究背景和意义,通过对国内外研究动态的综述,了解到可行性研究的进展。第二章,阐述精益改善方案可行性研究的相关理论,本章内容主要是对可行性研究方面的理论和精益改善方面的理论进行阐述,为本文提供了理论基础。第三章,介绍XK集团基本情况以及生产线现状,主要介绍生产线的研究背景,通过对背景和问题的分析,给出了现有各生产线需要进行精益改善的必要性,同时提出项目实施的方案和主要内容。第四章,通过阐述项目工艺流程设计、精益改善方案,论述生产线精益改善方案技术可行性,为该项目提供具体的改进措施,并给出预期效果。第五章,介绍投资估算,开展经济可行性分析,通过财务数据判断该项目是否可行。第六章,开展项目社会效益及风险分析,分析项目实施带来的社会效益,实施中存在的几类风险及应对措施。第七章,做出生产线精益改善项目结论,提出相应的建议。本可行性研究进一步丰富和完善了关于国防军工企业关于现有生产线精益改善领域的相关文献,为传统制造业生产线建设和精益水平提升提供了参考方案和可行性建议,研究结论对生产线精益改善具有启示意义。
王小玲,钟祥爱[6]（2014）在《一种圆柱凸轮夹具的研制》文中研究指明针对在车削中心上批量生产圆柱凸轮的某一生产实例,设计了一种专用夹具。本文介绍了这种专用夹具的设计和制造要点。生产实践证明,该夹具的设计是有效的,保证了工件的质量,提高了生产效率。
王小玲,钟祥爱[7]（2013）在《一种圆柱凸轮夹具的研制》文中进行了进一步梳理针对在车削中心上批量生产圆柱凸轮的某一生产实例,设计了一种专用夹具,并介绍了这种专用夹具的设计和制造要点。生产实践证明,该夹具的设计是有效的,保证了工件的质量,提高了生产效率。
姚劲松,林毅贞[8]（2011）在《车削传动座孔专用夹具设计》文中进行了进一步梳理根据车削传动座壳体零件两中心孔的特点及企业的实际状况,改变了以往常常用的回转分度及偏摆分度装置进行装夹的方式,设计了一种简易的带定位销的、能快速装卸工件的压板专用夹具。对比以往常用的此类夹具,该夹具刚性得到了显着提高,且能使钻孔所用的专用镗刀长度有效减小,经使用后证明,该夹具使加工质量得到了明显改善,且结构紧凑、通用性强。
韦继翀[9]（2009）在《2MW风电机轮毂加工工艺、专用刀具及刀库的研究与设计》文中研究说明受甘肃天水星火机床有限责任公司委托,为加工某型2MW风力发电机轮毂部件制订其加工工艺,并根据此工艺路线设计一套专用加工机床,且要求该机床具有一定加工柔性。本文以满足实际生产需要为出发点,阐述了订制加工工艺、改装C61200使其成为具有径向进给功能的端面车床、设计专用切削刀具（与专用镗铣床配套使用）、专用刀库及钻模的全过程。在设计的过程中,综合运用了机械设计、二维/三维CAD技术、虚拟设计技术、机械结构静力学/动力学有限元分析、机械结构动力学仿真分析等方面的知识、技术及方法。本文根据风电机轮毂部件本身的特点,从不同思路出发,制订了若干套加工工艺。在结合天水星火机床有限责任公司现有的生产设备、产品、技术水平及投入资金等实际情况后,经反复比较、讨论,最终确定了一套加工工艺路线。在此基础之上,根据风电机轮毂各加工面的特点设计了专用切削刀具、专用刀库及钻模。此风电机轮毂部件的重要特点之一是尺寸较大:其轮廓尺寸为3200×3200×2100（mm）。为了加工此管口端面,将星火厂的产品卧式车床C61200改装成具有径向进给功能的端面车床。该风电机轮毂内部有一耳状构件,其上有一组外孔小、内孔大的同轴孔需要加工。因其空间有限制且精度要求较高,故这部分是整个加工过程的重点、难点所在。为加工此同轴孔及其端面,几易其稿,才设计出能加工此处同轴孔的专用组合镗刀和能加工其内端面的可径向进给内端面车削头。同时,为加工桨叶安装管口内部的四个凸台平面,设计了可转位直角铣削头和可转位直角双轴钻削头。另外,为以上专用切削刀具设计了专用刀库。此专用刀库不仅用于存放专用切削刀具,还用于配合旋转主轴装、卸专用切削刀具。由于此风电机轮毂上共需钻387个孔,为了增加加工效率及保证加工精度,还设计了一套钻模。整个设计过程均使用三维CAD软件SolidWorks进行设计,其间利用插件eDrawings、Animator与同组设计人员、导师以及星火机床有限责任公司的技术负责人定期交流,不断修正、补充设计内容。在整体方案得到星火机床有限责任公司的技术负责人认可之后,再开始设计具体的零部件。在具体设计的过程中,灵活运用COSMOSWorks、COSMOSMotion对零部件或机构进行有限元分析或机构仿真分析,并使用科学工程计算软件MATLAB对结果数据进行后期计算、绘图。以此对设计方案的可行性进行验证、分析。最后,用AutoCAD及天河PCCAD对由SolidWorks生成的二维工程图进行标注、贯标。所有图纸经星火机床有限责任公司审核后移交。
陈勇达[10]（2008）在《新世纪立式铝轮毂加工设备——台中精机的立式车床》文中进行了进一步梳理我是一只车轮,一只精致的车轮。有先进的设备来武装,自然秀外惠中。近年来,汽车安装铝合金轮毂逐年增量,新车销售时,铝合金轮毂几乎已成为顾客选用的标准配置。本文主要针对铝合金轮毂从金属成形到加工完成的整个生产过程及立式车床在铝轮毂加工上的技术及应用,做一简要介绍。
二、快速装卸车削夹具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、快速装卸车削夹具（论文提纲范文）
（1）涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 柔性制造系统研究现状 |
| 1.2.2 自动排产系统研究现状 |
| 1.2.3 柔性车间调度问题研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 论文组织结构 |
| 第2章 涡轮增压器壳体柔性制造系统构建 |
| 2.1 柔性制造系统分析 |
| 2.1.1 涡轮增压器壳体加工分析 |
| 2.1.2 系统需求分析 |
| 2.1.3 系统类型分析 |
| 2.2 柔性制造系统组成与平面布局 |
| 2.2.1 系统组成及加工设备选择 |
| 2.2.2 系统平面布局 |
| 2.3 柔性制造系统软件架构设计 |
| 2.3.1 控制功能模型 |
| 2.3.2 控制网络架构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 涡轮增压器壳体柔性车间批量调度算法 |
| 3.1 柔性车间调度问题建模 |
| 3.1.1 调度目标确定 |
| 3.1.2 调度影响因素分析 |
| 3.1.3 调度问题建模 |
| 3.2 基于多目标离散萤火虫算法的柔性车间批量调度算法研究 |
| 3.2.1 萤火虫算法描述 |
| 3.2.2 萤火虫算法离散化 |
| 3.2.3 萤火虫编码与解码 |
| 3.2.4 离散萤火虫算法的改进位置更新策略 |
| 3.2.5 离散萤火虫算法实现步骤 |
| 3.3 实例验证与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.1.1 系统设计目标 |
| 4.1.2 系统功能模块 |
| 4.1.3 系统体系架构 |
| 4.1.4 系统技术选型 |
| 4.2 数据库设计 |
| 4.2.1 数据模型分析 |
| 4.2.2 数据表结构设计 |
| 4.3 生产排班功能详细设计 |
| 4.3.1 排班功能总体逻辑设计 |
| 4.3.2 排产数据指令化 |
| 4.3.3 指令的解析与执行 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统测试与应用 |
| 5.1 柔性生产自动排产系统运行实例 |
| 5.1.1 功能导航 |
| 5.1.2 任务管理 |
| 5.1.3 工艺路线管理 |
| 5.1.4 算法参数配置 |
| 5.1.5 生产排班 |
| 5.2 柔性生产自动排产系统实际应用 |
| 5.3 柔性生产自动排产系统测试 |
| 5.3.1 功能测试 |
| 5.3.2 性能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间科研成果 |
（2）主减速器壳体压盖外圆反向车削工装夹具设计（论文提纲范文）
| 1 主减速器壳体压盖外圆车削工艺分析 |
| 1.1 主减速器壳体总成的结构特点 |
| 1.2 被加工零件情况 |
| 1.3 反向车削夹具装夹工艺分析[2-3] |
| 2 车削工装夹具设计[4-6] |
| 2.1 工装夹具方案及结构 |
| 2.2 工装夹具使用工作原理 |
| 2.3 工装夹具装配调试技术要求 |
| 3 使用车削工装夹具后的加工精度检测[7] |
| 4 结语 |
（3）重卡驱动桥壳柔性生产线研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 重卡桥壳需求分析 |
| 1.1.2 重卡驱动桥壳功用及分类 |
| 1.1.3 现有桥壳生产线所面临的问题 |
| 1.2 桥壳生产线设计目标与要求 |
| 1.3 国内外现状 |
| 1.3.1 柔性制造技术研究现状 |
| 1.3.2 桥壳柔性制造研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容及章节结构 |
| 1.5 课题研究的意义 |
| 1.5.1 理论意义 |
| 1.5.2 现实意义 |
| 第2章 桥壳加工工艺规程设计 |
| 2.1 桥壳工艺分析 |
| 2.1.1 结构工艺分析 |
| 2.1.2 技术要求分析与加工方法选择 |
| 2.2 工艺方案拟定 |
| 2.2.1 工艺方案对比分析 |
| 2.2.2 工艺装备选择 |
| 2.2.3 毛坯的分析及加工余量的确定 |
| 2.3 工艺路线设计 |
| 2.3.1 桥壳加工工艺路线制定 |
| 2.3.2 工时定额确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 桥壳生产线柔性方案设计 |
| 3.1 桥壳加工设备柔性方案设计 |
| 3.1.1 桥壳通用加工设备选择 |
| 3.1.2 桥壳专用设备柔性方案设计 |
| 3.2 关键工序柔性夹具方案设计 |
| 3.2.1 桥壳大盘面铣镗柔性夹具方案设计 |
| 3.2.2 桥壳背面铣镗柔性夹具的方案设计 |
| 3.3 物流输送柔性方案设计 |
| 3.3.1 物流输送装置形式选择 |
| 3.3.2 物流输送装置柔性方案设计 |
| 3.4 生产线布局设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 桥壳关键加工工艺研究 |
| 4.1 桥壳轴头车削工艺研究 |
| 4.1.1 影响桥壳轴头加工质量原因分析 |
| 4.1.2 改进措施及验证 |
| 4.2 桥壳轴头磨削工艺研究 |
| 4.2.1 影响轴头与止口同轴度原因分析 |
| 4.2.2 复合磨削工艺的开发 |
| 4.3 桥壳板簧座焊接工艺研究 |
| 4.3.1 影响板簧座焊接质量原因分析 |
| 4.3.2 焊接工艺改进 |
| 4.3.3 焊接工艺评定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 柔性生产线质量控制与均衡优化 |
| 5.1 桥壳柔性生产线的运行验证及质量控制 |
| 5.1.1 数控程序编制 |
| 5.1.2 工艺及柔性验证 |
| 5.1.3 节拍验证 |
| 5.1.4 关键尺寸质量控制 |
| 5.2 生产线优化均衡 |
| 5.2.1 生产线均衡意义 |
| 5.2.2 生产线均衡方法 |
| 5.2.3 生产线优化均衡研究及改善实施 |
| 5.3 生产线评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）基于UG与VERICUT的喷油器体加工工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 技术平台简介 |
| 1.2.1 UGNX |
| 1.2.2 VERICUT |
| 1.2.3 MAZAK HQ100MSY |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 喷油器体加工工艺分析 |
| 2.1 加工工艺分析 |
| 2.1.1 图纸分析 |
| 2.1.2 毛坯锻造工艺 |
| 2.1.3 工步分析 |
| 2.2 工艺设备分析 |
| 2.3 工装夹具分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 喷油器体加工工艺优化 |
| 3.1 设备方面优化 |
| 3.2 刀具方面优化 |
| 3.2.1 非动力刀类 |
| 3.2.2 动力刀类 |
| 3.3 关键工序优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 编程仿真及虚拟试切 |
| 4.1 建模及编程 |
| 4.2 后处理 |
| 4.2.1 主文件 |
| 4.2.2 副文件 |
| 4.3 虚拟试切 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试切实验验证与优化 |
| 5.1 调试及试切 |
| 5.2 优化后节拍效果 |
| 5.3 产品质量分析 |
| 5.3.1 关键尺寸CPK对比 |
| 5.3.2 关键表面质量对比 |
| 5.4 刀具失效分析 |
| 5.5 优化效果对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）XK集团生产线精益改善项目可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外可行性研究发展现状 |
| 1.3.2 国内可行性研究发展现状 |
| 1.4 研究方法以及研究内容 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 精益改善项目可行性研究的基本内容 |
| 2.1 可行性研究含义 |
| 2.2 精益改善项目的概念和特点 |
| 2.2.1 精益改善的概念 |
| 2.2.2 精益改善项目的特点 |
| 2.2.3 精益改善项目的优点 |
| 3 精益改善项目实施必要性和主要内容 |
| 3.1 项目需求和必要性 |
| 3.1.1 企业简介 |
| 3.1.2 项目实施的必要性 |
| 3.2 项目方案选择和主要内容 |
| 3.2.1 项目方案选择 |
| 3.2.2 项目主要内容 |
| 3.2.3 项目进度安排 |
| 4 精益改善项目方案技术可行性分析 |
| 4.1 机械加工生产线精益改善方案技术可行性分析 |
| 4.1.1 机械加工生产线工艺流程设计 |
| 4.1.2 机械加工生产线精益改善方案 |
| 4.2 信侦产品生产线精益改善方案技术可行性分析 |
| 4.2.1 信侦产品生产线工艺流程设计 |
| 4.2.2 信侦产品生产线精益改善方案 |
| 4.3 电子产品生产线精益改善项目技术可行性分析 |
| 4.3.1 信侦产品生产线工艺流程设计 |
| 4.3.2 电子产品生产线精益改善方案 |
| 4.4 精益改善项目实施效果分析 |
| 5 精益改善项目经济可行性分析 |
| 5.1 投资估算 |
| 5.2 项目财务分析 |
| 5.2.1 机械加工生产线财务分析 |
| 5.2.2 信侦产品生产线财务分析 |
| 5.2.3 电子产品生产线财务分析 |
| 5.3 财务评价 |
| 5.3.1 主要参数选择 |
| 5.3.2 动态经济指标计算 |
| 5.3.3 静态经济指标计算 |
| 6 精益改善项目社会效益及风险分析 |
| 6.1 项目社会效益分析 |
| 6.2 项目风险分析 |
| 6.2.1 项目风险类别 |
| 6.2.2 风险防范措施 |
| 7 精益改善项目结论与建议 |
| 7.1 项目结论 |
| 7.2 环境保护与职业安全方面的建议 |
| 7.2.1 环境保护 |
| 7.2.2 职业安全 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）一种圆柱凸轮夹具的研制（论文提纲范文）
| 1前言 |
| 2问题的提出 |
| 3问题的分析 |
| 4夹具设计 |
| 5夹具加工的关键技术 |
| 6结束语 |
（8）车削传动座孔专用夹具设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 零件分析 |
| 3 夹具设计 |
| 3.1 夹具定位设计 |
| 3.2 夹具工作原理 |
| 3.3 圆柱定位销钉的设计 |
| 3.4 快速装卸自动回转压板的设计 |
| 4 夹具加工精度与夹紧分析[3] |
| 4.1 定位误差分析 |
| 4.2 夹紧力分析 |
| 5 结束语 |
（9）2MW风电机轮毂加工工艺、专用刀具及刀库的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题意义及国内外研究现状 |
| 1.1.1 课题意义 |
| 1.1.2 国内外研究现状 |
| 1.2 课题的研究目标、内容及关键性问题 |
| 1.2.1 课题研究目标 |
| 1.2.2 课题研究内容 |
| 1.2.3 课题需解决的关键性问题 |
| 1.3 虚拟设计与虚拟样机技术 |
| 1.3.1 虚拟设计概述 |
| 1.3.2 虚拟样机技术 |
| 1.4 研究所需相关软件的简介 |
| 1.4.1 SolidWorks及其插件 |
| 1.4.2 MATLAB |
| 1.4.3 AutoCAD及天河PCCAD |
| 第2章 加工工艺的确定 |
| 2.1 风电机轮毅的特征及加工要求 |
| 2.1.1 风电机轮毅的特征 |
| 2.1.2 风电机轮毅的加工要求 |
| 2.2 加工工艺的确定 |
| 2.2.1 方案一概述 |
| 2.2.2 方案二概述 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 轮毂受力变形分析及频率分析 |
| 2.3.1 静力分析 |
| 2.3.2 频率分析 |
| 2.3.3 结果分析 |
| 第3章 将C61200改装为具有径向进给功能的端面车床 |
| 3.1 改造机床的原因、选型及意义 |
| 3.2 改造技术方案 |
| 3.3 机构工作原理 |
| 3.4 径向进给的控制 |
| 3.5 进给伺服系统 |
| 3.5.1 进给伺服系统的设计要求 |
| 3.5.2 进给伺服系统的组成 |
| 3.6 具体设计计算 |
| 3.6.1 机床各项参数 |
| 3.6.2 丝杠直径的确定 |
| 3.6.3 电机额定转矩的确定 |
| 3.6.4 齿形带轮设计 |
| 第4章 专用切削刀具的设计 |
| 4.1 组合镗刀的设计 |
| 4.1.1 变桨电机安装孔的结构及加工精度要求 |
| 4.1.2 组合镗刀的结构 |
| 4.1.3 微调机构 |
| 4.1.4 变桨电机安装孔的加工流程 |
| 4.1.5 加工精度分析 |
| 4.2 可径向进给的内端面车削头的设计 |
| 4.2.1 待加工面的特点 |
| 4.2.2 加工方案的选择 |
| 4.2.3 内端面车削头的结构 |
| 4.2.4 变桨电机安装孔内端面的加工流程 |
| 4.2.5 内端面车削头的机构原理 |
| 4.2.6 机械仿真分析 |
| 4.2.7 刀盘体的改进设计 |
| 4.2.8 加工精度分析 |
| 4.3 可转位直角铣削头的设计 |
| 4.3.1 待加工面的特点 |
| 4.3.2 可转位直角铣削头的结构 |
| 4.4 可转位直角双轴钻削头的设计 |
| 4.4.1 待加工面的特点 |
| 4.4.2 可转位直角双轴钻削头的结构 |
| 第5章 专用刀库的设计 |
| 5.1 刀库的种类 |
| 5.2 刀库的换刀形式 |
| 5.3 刀库的发展现状 |
| 5.4 专用刀库的设计 |
| 5.4.1 设计方案的确定 |
| 5.4.2 专用刀库的结构 |
| 5.4.3 专用刀库装卸刀具的步骤 |
| 5.4.4 小结 |
| 第6章 钻模的设计 |
| 6.1 钻模的类型 |
| 6.2 钻模的设计 |
| 6.2.1 待加工孔的分布 |
| 6.2.2 钻模类型的选择 |
| 6.2.3 钻模板的设计 |
| 6.2.4 钻套公差配合的选择及几何参数的制定 |
| 6.2.5 夹紧机构 |
| 6.3 钻模的使用方法 |
| 6.3.1 中心轴孔端面处的钻模 |
| 6.3.2 变桨电机安装孔处的钻模 |
| 6.3.3 凸台平面处的钻模 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 攻读硕士学位期间所申请的专利一览表 |
（10）新世纪立式铝轮毂加工设备——台中精机的立式车床（论文提纲范文）
| 铝轮毂生产过程 |
| 1.轮毂成形 |
| 2.车削加工过程 |
| 3.轮毂钻孔 |
| 铝轮毂加工生产应用技术 |
| 1.立式车床应用于铝轮毂加工 |
| 2.铝轮毂夹头系统 |
| 3.夹头自动交换系统 |
| 结语 |
四、快速装卸车削夹具（论文参考文献）
- [1]涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统设计[D]. 江谢木. 浙江大学, 2021(02)
- [2]主减速器壳体压盖外圆反向车削工装夹具设计[J]. 辛百灵,陈桂芳. 制造技术与机床, 2020(12)
- [3]重卡驱动桥壳柔性生产线研究[D]. 曲赓泰. 山东大学, 2020(04)
- [4]基于UG与VERICUT的喷油器体加工工艺优化研究[D]. 武佳玮. 齐鲁工业大学, 2020(02)
- [5]XK集团生产线精益改善项目可行性研究[D]. 韩冲. 南京理工大学, 2018(06)
- [6]一种圆柱凸轮夹具的研制[A]. 王小玲,钟祥爱. 中国职协2014年度优秀科研成果获奖论文集（上册）, 2014
- [7]一种圆柱凸轮夹具的研制[J]. 王小玲,钟祥爱. 制造技术与机床, 2013(02)
- [8]车削传动座孔专用夹具设计[J]. 姚劲松,林毅贞. 机电工程技术, 2011(02)
- [9]2MW风电机轮毂加工工艺、专用刀具及刀库的研究与设计[D]. 韦继翀. 兰州理工大学, 2009(11)
- [10]新世纪立式铝轮毂加工设备——台中精机的立式车床[J]. 陈勇达. 现代零部件, 2008(07)