一、渗碳淬火件磨削裂纹的分析及防止措施（论文文献综述）
焦丽,赵英军,徐向阳[1]（2019）在《机械加工零件表面烧伤的金相检验》文中提出高碳钢淬硬件和渗碳淬硬件等在磨削时,会由于磨削工艺不当,如磨削余量过大、冷却不充分或砂轮选用不当等,产生烧伤,不仅降低零件的表面硬度,严重时还会产生裂纹,甚至导致零件报废。此外,线切割加工也会使零件发生烧伤。零件的烧伤实质上与过大的磨削热或线切割热使零件表层达到高温而发生相转变产生变质层有关,可根据这一点采取防止零件发生烧伤的措施。
刘辉,马继堂,杨晓红[2]（2017）在《20Cr2Ni4A轴承外圈裂纹原因分析及改进措施》文中研究说明通过对20Cr2Ni4A轴承外圈进行宏观裂纹、化学成分及金相组织检测,分析了其磨削开裂的原因,并提出了改进措施。结果表明,通过严格控制残留奥氏体的含量,采用合理的磨削工艺,可避免磨削裂纹的产生。
李志义,李晓澎,校平,刘远波[3]（2014）在《金属零件生产和使用中的环境效应及其对零件失效的影响》文中提出简述了金属零件生产、使用中产生的环境效应及其对零件失效的影响。剖析了应用天然气等介质进行热处理时的环境效应。此外还列举了一些环境效应引起零件失效的典型实例,指出认识和重视环境效应的重要性。
李志义,马学文,李晓澎[4]（2012）在《气体渗碳淬火件的氢脆问题》文中研究表明阐述了氢塑、氢脆现象,特别是气体渗碳件的氢脆、硫脆和汞脆问题。气体渗碳件中的进氢量与渗碳工艺和合金元素种类及含量等因素有关。提出了有关氢脆和白点的一些新观念。指出,气氛中高含硫量（包括有机硫和无机硫）也是造成渗碳件氢脆的主要原因之一。此外,还论述了氢陷阱及降低气体渗碳淬火件氢脆的某些要点。
郭天官[5]（2011）在《汽车变速器零件磨削裂纹产生机理及防止措施》文中指出汽车变速器零件（材料20CrMnTi）热处理以后的加工主要是磨削。磨削时,由于磨削温度高,在磨削表面层形成较大的热应力,有时会出现磨削裂纹。这些磨削裂纹会降低零件的使用寿命,或者造成零件报废。本文就端面磨削裂纹的产生原因和消除裂纹的措施进行探讨。本文就端面磨削裂纹的产生原因和消除裂纹的措施进行探讨。本文研究的目的是通过对磨削原理以及磨削过程和磨削表面残留应力关系的数学模型进行研究,找出对磨削应力产生作用的因素。然后从零件内应力、毛坯正火方法、零件热处理方法、磨削热和磨削温度的控制、零件磨削加工条件几个方面对磨削裂纹产生的原因进行分析,进而通过从毛坯正火、零件热处理、磨削加工条件几个方面采取措施,控制磨削裂纹的产生。磨削裂纹与磨削过程中的磨削力和磨削温度有关,因此消除磨削裂纹的根本措施是降低磨削温度、降低磨削力和消除零件内应力。在热处理正火工艺方面,零件等温正火替代常规正火,得到均匀的平衡组织,为最终处理提供了良好的组织准备,使最终热处理变形更小,变形规律性更强。在热处理渗碳淬火工艺方面,控制齿轮表面碳浓度、控制工件渗碳后冷却速度、控制奥氏体晶粒度、降低残留奥氏体的数量、消除或降低内应力、可控气源的选择、冷却介质的选择。在磨削加工工艺方面,选用合适的砂轮、选用合适的切削液、选择合理的磨削参数、合理选用砂轮修整工具、磨削表面进行强力喷丸处理。通过采取以上措施,最终达到消除零件磨削裂纹的目的。零件正火、渗碳淬火质量是控制磨削裂纹的基础;树脂结合剂砂轮的使用对消除端面磨削裂纹起到了非常关键的作用;良好的冷却效果是防止零件磨削裂纹的根本保证;进行不断的工艺改进,保证合理的磨削加工参数;砂轮修整质量的好坏也是一个重要因素;要有好的磨削裂纹检查手段。吸收他人的研究成果,结合自己的工作实践,探索消除零件磨削裂纹的方法,为控制零件磨削裂纹提供一个比较全面的、可以供大家借鉴的解决方法。消除磨削裂纹对于提高产品质量、降低废品损失、提升产品的竞争力具有现实意义。
李志义,马学文,蒲玲,向书成,李晓澎[6]（2011）在《再述:渗碳淬火件表面层非马氏体组织形成的原因和防止措施》文中研究表明在《金属热处理》2000年第25卷第11期刊登题为"渗碳淬火件表面层非马氏体组织形成的原因和防止措施"的基础上,根据近几年在热处理生产中的实际总结和产品质量的检验,对渗碳淬火件表面层非马氏体组织形成的原因和防止措施有了新的见解并加以完善。收集了一些在真空炉和多用炉渗碳件表面层非马氏体组织检查结果并对此进行了评述,再次强调了采用净化后的天然气、甲醇、氨气等渗碳气源是减少非马氏体组织的重要措施,并且在检查非马氏体组织时一定要浅腐蚀.
王利增[7]（2011）在《工艺参数对20CrMnTi渗碳钢的组织性能和表面残余应力的影响》文中指出本文通过金相组织的观察、X射线衍射等分析方法研究了渗碳后不同温度淬火、回火次数和不同磨削进给量对20CrMnTi钢表面和心部金相组织、硬度以及表面残余奥氏体量、残余应力和磨削后表面形貌与表面不平整度的影响规律。结果表明：20CrMnTi钢经渗碳及不同温度淬火后,其金相组织从表面到心部的变化次序均为淬火马氏体+碳化物+残余奥氏体、淬火马氏体、淬火马氏体+铁素体；表面硬度梯度随距表面距离的增加均呈现出先增加而后降低最后趋于稳定的趋势。20CrMnTi钢经渗碳淬火处理以及一次或二次低温回火处理后,其残余奥氏体量和残余压应力均分别随着淬火温度的升高而降低；而回火前的喷丸处理,将明显降低残余奥氏体量和增加残余压应力。与一次回火处理相比,除喷丸处理的变化量较大之外,二次回火处理的残余奥氏体及残余压应力量稍有降低。试样经磨削后,在进给量大于0.03mm时,其表面开始出现磨糊的氧化色,且进给量为0.06mm时表面出现裂纹。而磨削后表面的残余应力均由原来的压应力转变为残余拉应力,并且残余应力都随着磨削进给量的增加呈现先升高后降低的趋势；磨削后的再次低温回火处理,试样表面的残余应力及残余奥氏体量的变化规律与回火前的一致,但其残余应力与残余奥氏体量均明显的降低。磨削以及经再次低温回火处理后试样的表面不平整度的变化规律与磨削后表面的残余应力的变化规律相同。
李光瑾,叶俭,祝兵寿,陈德华,哈胜男,祖庆川,王伟[8]（2010）在《渗碳淬火零件表面磨削裂纹及其与热处理工艺的关系》文中提出渗碳淬火零件磨削后表面往往出现裂纹,即所谓的"磨削裂纹"。严格地讲,这种裂纹是在磨削过程中产生的。裂纹的形态有网状、长条状、星状等。磨削裂纹的产生与材料的内在质量、磨削工艺、热处理工艺、零件表层的性质与结构密切相关。简述了氢脆和磨削裂纹的预防问题。
李潇冰[9]（2009）在《磨削裂纹产生的原因及其防止方法》文中进行了进一步梳理通过对淬火工件回火温度、磨削热、磨削用量等的分析,找出高硬度及高碳含量工件磨削裂纹产生原因,并提出防止方法。
赵步青,罗永敏,李德辉[10]（2009）在《浅谈模具生产制造中的裂纹问题》文中提出近几年来,我国的模具工业发展迅速,每年以15%的速度向前推进。但由于人才匮乏,技术落后,模具制造周期长、质量差、成本高,模具寿命不尽人意。据统计分析,在模具失效诸多因素中,材料和热处理因素约占70%,其中裂纹就占很大比例,因此研究和解决裂纹
二、渗碳淬火件磨削裂纹的分析及防止措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、渗碳淬火件磨削裂纹的分析及防止措施（论文提纲范文）
（1）机械加工零件表面烧伤的金相检验（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 磨削烧伤 |
| 1.1 磨削烧伤的表现形式和金相检验 |
| 1.1.1 回火烧伤 |
| 1.1.2 淬火回火烧伤 |
| 1.1.3 磨削裂纹 |
| 1.2 导致磨削烧伤的因素 |
| 2 线切割烧伤 |
| 2.1 线切割烧伤表现形式 |
| 2.2 导致线切割烧伤的原因 |
| 3 结束语 |
（2）20Cr2Ni4A轴承外圈裂纹原因分析及改进措施（论文提纲范文）
| 1. 理化试验检测 |
| 2. 磨削裂纹原因分析 |
| 3. 改进措施 |
| 4. 生产实践效果 |
| 5. 结语 |
（3）金属零件生产和使用中的环境效应及其对零件失效的影响（论文提纲范文）
| 1 环境效应的内容 |
| 2 原材料生产( 冶、铸、轧、锻) 的环境效应 |
| 2. 1 冶炼和铸造 |
| 2. 2 轧和锻 |
| 3 热处理应用天然气的环境效应 |
| 3. 1 天然气标准 |
| 3. 2 用天然气直接加热时的环境效应 |
| 3. 3 天然气在等温正火工艺中的环境效应 |
| 3. 4 用天然气渗碳时的环境效应 |
| 3. 5 用天然气作原料气时的环境效应 |
| 4 其他气源或燃料的环境效应 |
| 4. 1 丙烷气的净化 |
| 4. 2 燃油加热 |
| 5 加工过程中的环境效应 |
| 6 使用中环境效应引起零件失效的典型实例 |
| 6. 1 常温氢脆断裂 |
| 6. 2 空间环境下的失效 |
| 6. 3 海洋环境下的失效 |
| 6. 4 高温、低温环境下的失效及寿命考验 |
| 6. 5 实例 |
| 7 对环境效应的几点认识 |
| 7. 1 重视和认识环境效应的重要性 |
| 7. 2 利用好环境效应可取得高的经济效益 |
| 7. 3 “环境效应”认识上的误区和注意点 |
| 8 结束语 |
（5）汽车变速器零件磨削裂纹产生机理及防止措施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究思路 |
| 1.4 实验设计 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 磨削加工理论 |
| 2.1 磨削原理 |
| 2.1.1 磨料的形状特征 |
| 2.1.2 磨屑的形成 |
| 2.1.3 磨削产生的力和功率 |
| 2.1.4 磨削热和磨削温度 |
| 2.1.5 磨削精度和表面质量 |
| 2.1.6 磨削效率 |
| 2.1.7 磨削用量 |
| 2.1.8 磨削的基本特点 |
| 2.2 磨削与表面残留应力关系的数学模型 |
| 2.2.1 残留应力的形成机理 |
| 2.2.2 磨削加工表面残留应力数学模型的建立 |
| 2.2.3 数学模型的回归计算及分析 |
| 2.2.4 结论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 磨削裂纹产生机理 |
| 3.1 零件应力分析 |
| 3.1.1 热处理内应力 |
| 3.1.2 磨削残留应力与磨削裂纹 |
| 3.1.3 残留应力对力学性能的影响 |
| 3.1.4 残留应力与疲劳 |
| 3.1.5 回火与残留应力的调整和消除 |
| 3.2 零件热处理与磨削裂纹的关系 |
| 3.2.1 正火对零件磨削裂纹的影响 |
| 3.2.2 渗碳淬火对磨削裂纹的影响 |
| 3.3 磨削过程对磨削裂纹的影响 |
| 3.3.1 磨削裂纹产生的根本原因是磨削热 |
| 3.3.2 磨削加工产生的热应力是造成磨裂的外在因素 |
| 3.4 磨削裂纹的特征 |
| 3.5 关于磨削烧伤 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 避免产生磨削裂纹的措施 |
| 4.1 热处理正火工艺方面措施 |
| 4.1.1 等温正火替代常规正火 |
| 4.1.2 等温正火主要工艺参数的选择 |
| 4.1.3 对等温正火的零件和性能的技术要求 |
| 4.1.4 结论 |
| 4.2 热处理渗碳淬火工艺方面 |
| 4.2.1 从材料的组织上进行控制 |
| 4.2.2 从应力消除方面进行控制 |
| 4.2.3 气源和冷却介质的合理选择 |
| 4.2.4 热处理时应注意的问题 |
| 4.3 喷丸强化处理 |
| 4.4 合理选择磨削加工工艺 |
| 4.4.1 冷却方面的控制 |
| 4.4.2 合理选择砂轮 |
| 4.4.3 磨削参数的选择 |
| 4.4.4 磨削加工时需要注意的问题 |
| 4.4.5 砂轮的修整问题 |
| 4.4.6 修砂轮工具的选择 |
| 4.4.7 金刚石砂轮修整器的15种使用技巧 |
| 4.5 磨削裂纹的检查 |
| 4.5.1 常用的几种探伤方法 |
| 4.5.2 三种磨削裂纹检查方法比较 |
| 4.5.3 关于磁粉检查法 |
| 4.6 磨削烧伤的检查 |
| 4.6.1 关于磨削烧伤 |
| 4.6.2 判别磨削烧伤的方法 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 试验验证 |
| 5.1 等温正火与普通正火对零件组织的影响 |
| 5.2 不同热处理工艺对磨削裂纹的影响 |
| 5.3 磨削加工参数的变化对磨削裂纹的影响 |
| 5.4 砂轮质量对磨削裂纹的影响 |
| 5.5 解决磨削裂纹实例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 本文选题的意义 |
| 6.2 本文有哪些研究内容 |
| 6.3 结论 |
| 参考文献 |
| 后记和致谢 |
（6）再述:渗碳淬火件表面层非马氏体组织形成的原因和防止措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 关于渗碳淬火件表面层非马氏体组织 |
| 2 影响形成非马氏体组织的因素 |
| 2.1 渗碳气氛中气源的选择[4、5] |
| 2.1.1 天然气的质量问题 |
| 2.1.2 采用净化后的天然气作气源 |
| (1)吸热式气氛 |
| (2)直生式气氛 |
| (3)氮→甲醇→(净化后的天然气) |
| 2.2 稀土渗碳技术减少非马氏体组织的形成[10] |
| 2.3 其它催渗技术的应用 |
| 2.4 低压真空渗碳技术的应用 |
| 2.5 不同渗碳钢种的影响 |
| 2.6 热处理工艺和设备 |
| 2.7 淬火冷却介质的影响 |
| 3 各种设备和工艺下渗碳淬火件表面层的非马氏体组织层深的比较和评述 |
| 3.1 有效硬化层深度 |
| 3.2 国内部分厂家渗碳淬火件表面层非马氏体组织金相检查 |
| 3.2.2 部分非马金相组织检查简评 |
| 4 渗碳淬火后的喷丸、磨齿(剃齿工艺一般在渗碳前加工渗碳后不再加工本文从略) |
| 4.1 喷丸强化 |
| 4.2 磨齿工艺 |
| 5 结论 |
（7）工艺参数对20CrMnTi渗碳钢的组织性能和表面残余应力的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与意义 |
| 1.2 磨削裂纹的形貌特征 |
| 1.3 磨削裂纹产生的原因 |
| 1.3.1 外在原因 |
| 1.3.1.1 磨削量过大 |
| 1.3.1.2 砂轮硬度过硬 |
| 1.3.1.3 磨削液选用的不合理 |
| 1.3.2 内在因素 |
| 1.3.2.1 原材料内部存在有缺陷 |
| 1.3.2.2 残余奥氏体含量过高 |
| 1.3.2.3 表面残余应力过大 |
| 1.3.2.4 渗碳层碳化物形貌不合格和晶粒过大 |
| 1.3.2.5 渗碳的过程中有氢元素的渗入而导致氢脆 |
| 1.4 研究目的 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及热处理工艺 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 渗碳及其热处理工艺 |
| 2.2 磨削试验用设备及条件 |
| 2.3 检测方法 |
| 2.3.1 组织观察 |
| 2.3.2 残余应力及残余奥氏体的测量 |
| 2.3.3 硬度及硬度梯度的测试 |
| 第三章 实验结果、分析及讨论 |
| 3.1 渗碳淬火后的金相组织 |
| 3.2 硬度及硬度梯度 |
| 3.3 表面残余应力及残余奥氏体量 |
| 3.4 磨削后磨削表面的残余奥氏体量及残余应力 |
| 3.5 低温回火对磨削后磨削面不平整度的影响 |
| 第四章 磨消后试样表面的形貌 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、渗碳淬火件磨削裂纹的分析及防止措施（论文参考文献）
- [1]机械加工零件表面烧伤的金相检验[J]. 焦丽,赵英军,徐向阳. 热处理, 2019(04)
- [2]20Cr2Ni4A轴承外圈裂纹原因分析及改进措施[J]. 刘辉,马继堂,杨晓红. 金属加工(热加工), 2017(21)
- [3]金属零件生产和使用中的环境效应及其对零件失效的影响[J]. 李志义,李晓澎,校平,刘远波. 热处理, 2014(01)
- [4]气体渗碳淬火件的氢脆问题[J]. 李志义,马学文,李晓澎. 热处理, 2012(03)
- [5]汽车变速器零件磨削裂纹产生机理及防止措施[D]. 郭天官. 吉林大学, 2011(05)
- [6]再述:渗碳淬火件表面层非马氏体组织形成的原因和防止措施[J]. 李志义,马学文,蒲玲,向书成,李晓澎. 汽车零部件, 2011(S1)
- [7]工艺参数对20CrMnTi渗碳钢的组织性能和表面残余应力的影响[D]. 王利增. 大连交通大学, 2011(05)
- [8]渗碳淬火零件表面磨削裂纹及其与热处理工艺的关系[J]. 李光瑾,叶俭,祝兵寿,陈德华,哈胜男,祖庆川,王伟. 热处理, 2010(04)
- [9]磨削裂纹产生的原因及其防止方法[J]. 李潇冰. 工具技术, 2009(08)
- [10]浅谈模具生产制造中的裂纹问题[J]. 赵步青,罗永敏,李德辉. 金属加工(热加工), 2009(03)