一、催化裂化装置腐蚀失效分析与实验室模拟实验研究（论文文献综述）
苏国庆[1]（2019）在《加氢裂化装置再沸器弯头和分馏塔顶空冷器管束冲刷腐蚀研究》文中认为加氢裂化是石化行业中一种十分重要的加工工艺,通过该工艺可以得到液化气、石脑油、柴油等多种产品。由于加氢裂化工艺中涉及复杂的反应、传热、传质和动量传递过程,且其中的众多设备仍为耐腐蚀性能较差的碳钢材质,故在加氢裂化设备中存在严重的冲刷腐蚀现象,极易引起各种生产安全问题。本文的研究对象是加氢装置再生塔底再沸器返塔管线弯头和分馏塔塔顶空冷器管束。针对失效弯头,本文基于宏观、微观两个视角,从物理、化学两个角度入手,对弯头的内层进行包括腐蚀孔洞分布、壁厚分布在内的物理规律的归纳分析,进一步对失效弯头进行了材质与机械性能分析、金相检验、X射线衍射分析（XRD）、扫描电镜（SEM）和能谱分析（EDS）等多种表征研究其腐蚀机制。研究发现弯头本身质量并无缺陷,各项要求均符合国标。冲刷腐蚀是造成弯头腐蚀失效的主要原因,其中流体的冲刷在失效过程中占主导作用,电化学腐蚀在腐蚀孔洞的形成过程中占主导作用。弯头位置的流体扰动加剧管道内壁腐蚀;同时卧式虹吸式再沸器存在蒸发空间不足的缺点,也造成了弯头出口位置和法兰的严重腐蚀。针对失效空冷器,CFD模拟结果显示流体冲刷在整个冲刷腐蚀过程中占主导地位,电化学腐蚀的影响较小,偏流是导致空冷器管束失效的重要原因。本文基于CFD计算结果,模拟现场实际工况下流体的流动,经过实验方案设计、工艺模拟、设备设计与选型等步骤,设计并搭建了一套适用于空冷器的管流式冲刷腐蚀实验装置。基于这套装置,设计并完成了关于空冷器管束的可视化实验。实验结果显示,虽然各支路入口处偏转角度不同,但第四、五节管道中流体的流动和分布规律并无明显差异。通过透明玻璃管可清楚观察到实验介质的流动状态以及气液两相流下液滴的分布和流动。对比了可视化实验与CFD模拟结果,二者具有一致性。通过实验现象推断实际工况下流体的流动状态,初步分析得到了分馏塔顶空冷器的冲刷腐蚀机制。本文研究了加氢装置再沸器返塔管线弯头和分馏塔塔顶空冷器管束的冲刷腐蚀机制,对探索石化系统过流部件的腐蚀行为和防护具有重要的参考价值。
王永鑫[2]（2018）在《绕流碰撞条件下颗粒高温沉积特性的实验研究》文中研究说明烟气轮机是催化裂化装置中对高温烟气能量回收的重要设备,其安全平稳运行对于催化装置的安全生产与节能有着重要意义。随着炼油工艺的发展及原料油品质的下降,高温烟气中催化剂颗粒在烟机动叶片上的沉积结垢问题愈发突出,导致烟机故障率频发,严重影响到整个催化裂化车间的持续生产。因此,对高温烟气中颗粒的沉积实验研究很有必要。本文为研究高温条件下颗粒的沉积情况,设计了一套动态的高温烟气中颗粒惯性撞击沉积实验系统,研究粉体颗粒在叶片基体上绕流撞击状态下的沉积过程,并选用沉积规律更为明显的滑石粉颗粒代替催化剂颗粒进行实验研究。研究温度、入口颗粒浓度、颗粒粒度以及叶片表面特性等因素对叶片表面颗粒沉积的影响规律,并对颗粒的沉积形态、沉积质量以及沉积颗粒粒径分布进行对比分析。结果表明:颗粒的沉积质量随着温度的升高而减小,温度升高到一定程度后,减小趋势变缓;沉积颗粒的粒径随着温度的升高而增大,入口颗粒粒度越大,沉积颗粒粒径随温度的升高而增大的趋势越明显;颗粒沉积质量随着入口颗粒浓度的增大而增大,随着实验温度的升高,颗粒浓度对沉积质量的影响减弱;沉积颗粒粒径随着入口颗粒浓度的增大而减小,入口颗粒粒径越大减小的趋势越明显;在相同实验条件下,中位粒径4μm、8μm、16μm入口原料颗粒的沉积质量依次减小,中位粒径4μm颗粒的黏附性最好;高温状态下小于10μm颗粒更容易发生沉积,中位粒径16μm颗粒在较高温度时更容易发生团聚现象,导致沉积颗粒粒径增大;叶片防护涂层减小了表面粗糙度,显着降低了叶片表面沉积颗粒质量,但对沉积颗粒的粒度分布影响不大。上述实验研究成果可以为抑制现场烟气轮机内颗粒沉积结垢提供数据支持和技术指导。
陈鸣[3]（2015）在《原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究》文中指出在石油资源向着高硫、高酸、重质等劣质化方向发展的背景下,高硫原油在我国进口原油中所占的比重不断增大;同时,国内对高含硫原油的开采也不断增加,这就致使在我国原油炼制板块中高硫原油加工所占的比例愈来愈大;油品中不断增高的硫含量是工艺安全中的主要威胁。故实现安全加工含硫、高硫劣质原油,并有效控制硫含量增加带来的安全生产风险将是我国炼油企业将要面临的共同问题。本文以北方某高硫加工炼化企业为研究对象,选取了主要生产装置,对其主要含硫物流采用气相色谱和CHSN/O元素分析仪,对硫含量和硫类型分别进行了分析测定,得出硫类型主要以硫醇、硫醚、噻吩、苯并噻吩及各类噻吩取代物为主,从而为后续生产装置的硫风险分析提供了基础依据。本文依托于国家级课题“高含硫油品加工安全技术研究”项目。在深入分析我国炼化企业硫风险防控现状的基础上,在对其典型生产装置硫含量含硫和硫类型分析测定,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁自燃、硫化氢中毒等硫风险的潜在安全风险、重点积聚部位及危害物质形成机理、主要分布等情况,并提出了对应防控与处置措施。结合典型炼油装置的工艺特点,通过对加工高含硫油品的腐蚀环境、腐蚀类型、腐蚀的机理和影响因素进行分析,并利用实验室研究分析了不同类型硫化物的腐蚀程度;绘制了加工高含硫油品炼油装置腐蚀流程图;同时对腐蚀部位的工艺防腐进行研究,在腐蚀流程图上完成炼油装置腐蚀控制措施的布置,并在分析基础之上,对企业主要生产装置提出了具有针对性的防腐措施;为我国炼油企业加工高硫、高酸等劣质原油装置的腐蚀防护提供了重要的技术保障,进而提高我国炼油企业防腐蚀技术的整体水平。国内的石油化工企业频繁发生硫铁化合物自燃火灾爆炸事故,不仅严重威胁着作业人员的身体健康和生命安全,而且给生产企业造成了巨大的财产损失,同时带来严重的环境污染问题。原油或油品中硫或硫化物与铁及其氧化物相互作用生成硫铁化合物。论文在结合硫化亚铁形成机理和高硫油品加工过程装置实际运行情况,对炼化企业主要生产装置硫化亚铁重点隐患部位进行了识别,并研发了一种新型的QXF-1型复合清洗钝化剂和配套应用装备,在生产实际中取得了较好的应用效果。同时,考虑到硫化亚铁自燃现象仍时有发生,开发了一种新型的纳米粉体复合灭火剂材料,灭火性能测试表明,新开发的KHCO3/γ-Al2O3复合灭火剂与商业化的BC灭火剂相比较,具有更高的灭火性能。根据典型炼厂分析炼化企业装置中硫化氢的主要来源,对硫化氢中毒潜在危险分析、硫化氢的分布特点进行研究,在此基础上分别从硫化氢在线监测预警系统的研发、硫化氢检测器优化布置方法与流程、以及硫化氢吸收剂三个方面提出炼化企业硫化氢的防控方法。通过对原油及主要装置中物流中的硫测定分析,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,在此基础上分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁聚积、硫化氢中毒等硫风险的影响因素、重点关注位置和区域等,提出对应的防范控制与处置措施,从而保障企业的安全、高效、经济运行。
邢云颖,刘智勇,董超芳,李晓刚[4]（2014）在《16MnR钢在催化裂化再生环境中的应力腐蚀开裂研究》文中研究说明通过U形试样应力腐蚀实验、电化学极化曲线等方法,在模拟催化裂化再生器环境条件下,研究了HNO3-H2SO4-H2O体系中16MnR钢及其焊缝的应力腐蚀行为。结果表明:16MnR钢焊接接头在不同实验条件下均比基材更易产生硝酸盐应力腐蚀开裂,其机理主要是阳极溶解;引入硫酸根和降低pH值均能破坏16MnR钢的保护膜,增大其焊接接头的应力腐蚀敏感性;当溶液的pH值降低至2以下时,材料处于活化状态,发生严重的均匀腐蚀。
章阿多[5]（2013）在《加氢空冷管束冲蚀特性模拟实验研究》文中研究说明加氢裂化技术是石化企业重质油轻质化的核心技术，在炼油装置大型化、原料油劣质化、运行工况苛刻化的发展过程中，其关键设备—反应流出物空冷器（简称REAC）因流动腐蚀引发的管束失效事故日益突出，严重制约加氢裂化装置安全、稳定、长周期运行。鉴于该系统所涉及的冲蚀失效机理复杂，影响因素众多，且多因素耦合作用下的冲蚀失效难以定量预测，亟需科学系统的REAC冲蚀预测及失效防控方法。本文针对加氢REAC系统管束的冲蚀失效开展模拟实验研究，以五种典型管束材质10#钢、15CrMo、双相钢2205、incoloy825及316L为研究对象，通过自主设计搭建的旋转式冲蚀模拟实验装置，实验模拟加氢REAC系统水相腐蚀介质对典型材质的冲蚀作用，运用表面测试技术（SEM、EDS）和三电极电化学测试技术（OCP、Tafel）获得NH4HS浓度、介质温度、氯含量等重要变量对腐蚀产物保护膜特性与冲蚀特性的影响规律。本文得到的主要结果如下：（1）试验获得了五种材料腐蚀产物膜特性和NH4HS浓度、温度、氯含量对腐蚀产物膜特性的影响。试验数据表明：10#钢、15CrMo、双相钢2205、incoloy825以及316L的腐蚀产物膜致密度依次降低，膜层厚度依次减薄；随着NH4HS浓度的增加，双相钢2205腐蚀产物膜疏松度增加，且在高浓度时保护膜呈片状开裂的趋势；随着温度升高，双相钢2205腐蚀产物膜出现膨胀破损的现象，且越难形成可靠稳定的保护膜；随着氯含量的增加，10#钢腐蚀产物膜疏松度增强，且出现渐大的孔蚀核。（2）针对腐蚀成膜后的五种试件进行系列转速条件下（对应不同介质流速）的电化学测试，获得NH4HS浓度、温度、氯含量对试件冲蚀特性的影响规律有：随着NH4HS浓度的增加，各种材质腐蚀速度随转速增长越快，浓度为10wt%时，腐蚀速度明显增大；随着温度的升高，各种材质腐蚀加重，其中低转速下腐蚀速度明显增大；随着Cl-含量的增加，10#钢与15CrMo高转速下的腐蚀速度增大，双相钢2205与incoloy825腐蚀速度较无氯条件减小，而316L不锈钢腐蚀速度未受影响。本论文的创新性在于：1)设计搭建了一种旋转式冲蚀实验装置；2)结合腐蚀产物膜特性和冲蚀电化学腐蚀速度特性，建立了研究冲蚀特性的实验方法；3)实验获得了NH4HS浓度、温度和氯含量对典型管束材质腐蚀产物膜特性和冲蚀特性的影响规律。
陈华,李明,李晓刚,杨锦文,陈鸣皋[6]（2004）在《催化裂化装置腐蚀失效分析与实验室模拟实验研究》文中指出通过对催化裂化再生器在NOx SOx H2 O环境下现场构件的无损检测、硬度测定、化学成分分析、介质分析、金相检验、断口分析及腐蚀产物分析等表明 ,催化裂化再生系统由于设备壁温长期处于烟气露点温度 ,在NOx SOx H2 O烟气结露形成的酸性腐蚀介质和残余应力的共同作用下 ,发生硝酸盐应力腐蚀开裂。实验室进行的现场模拟实验所得的结果与催化裂化再生器现场失效构件的实验结果具有共同的特征 ,进一步论证了现场装置的开裂是由硝酸盐应力腐蚀开裂引起的。力图对再生器设备在NOx SOx H2 O烟气体系中产生的应力腐蚀开裂进行预测 ,并为进一步研究有效的防护对策提供科学的依据。
闫振星[7]（2021）在《石油化工管道冲刷腐蚀失效分析与预测研究》文中提出石油化工行业输运管道是工业生产的重要设备,被称为“工业的动脉”。近年来,由于炼油装置大型化、原油劣质化致使管道冲刷腐蚀失效频发。因此,开展腐蚀失效诊断分析以及建立腐蚀预测方法对提升管道使用效率及服役寿命有着重要的工程意义。本文基于某石化管道冲刷腐蚀失效案例,结合流体动力学模拟辅助探究其失效成因。同时,结合流体动力学模拟、电化学反应速率模型及神经网络技术构建了基于多源数据的冲刷腐蚀速率预测模型,实现了典型管道狭义冲刷腐蚀条件下的腐蚀速率预测。本文主要研究结果如下:（1）污水汽提装置弯管冲刷腐蚀失效分析。将CFD技术引入到冲刷腐蚀失效案例分析中得到流体动力学参数的分布规律。探究了冲刷腐蚀与流场之间的关系,进一步验证了热电偶长度与弯管曲率半径对弯管冲刷腐蚀的影响,结果表明弯管失效主要源自于电化学腐蚀与流体流动共同作用形成一个恶性的冲刷腐蚀循环环境。基于此提出了相应防护对策,保障了管道的长稳运行。（2）以上述失效案例为基础,通过CFD模拟探究了不同工艺参数包括曲率半径、入口流速、弯管直径对流体动力学参数的影响,获得其腐蚀薄弱部位的最大流速分布。然后,将其耦合于微观电化学速率预测模型,构建流体动力学参数与腐蚀速率的关联机制,并将预测的腐蚀速率值与已知文献对比进行模型验证,证明了该腐蚀机理模型的可靠性。最后,耦合流速、弯管直径、曲率半径、温度、介质p H值等冲刷腐蚀影响因素及腐蚀速率于BP神经网络模型,以实现管道的冲蚀速率的预测。经检验其预测平均误差值为4%,可以达到很好的预测精度,并在此基础上对误差原因进行分析。本文从多尺度角度构建了基于多源数据的管道冲刷腐蚀速率预测模型,其对工业管道冲刷腐蚀的诊断分析及防护对策的建立具有重要的指导作用。
杨海涌[8]（2019）在《无磷接枝聚合物类原油脱钙剂的制备及其性能研究》文中进行了进一步梳理当今社会石油是最基本也是最重要的一种工业原料,但是近年来随着全球石油消耗量的逐年增长,导致传统优质原油资源的迅速枯竭。此外,强化采油技术的发展也加剧了原油的重质化和劣质化。这些因素使得原油中钙离子的含量不断提高,而钙在原油中的存在形式复杂,且性质稳定,会对原油的精炼过程带来诸多危害。目前,原油脱钙主要采用螯合脱钙法,即在现有电脱盐工艺中加入合适的金属螯合剂,使其与原油中的钙离子发生螯合作用,螯合产物随电脱盐排水离开体系从而达到脱钙的目的。但是现用的螯合脱钙剂普遍存在原油适用性差、用量大、脱钙率低、腐蚀性强、含磷等缺点,所以开发一种无磷环保、腐蚀性低、脱钙效果好的螯合脱钙剂对石油加工工业具有深远的意义。以羧甲基壳聚糖（CMCS）、烯丙基硫脲（ATU）、丙烯酸羟丙酯（HPA）、丙烯酸羟丁酯（HBA）、烯丙基缩水甘油醚（AGE）、亚氨基二乙酸（IDA）等为反应原料,通过对合成路径、反应单体的选择和设计,制备出高官能度、无磷环保的接枝聚合物类原油脱钙剂CMCS-g-ATU-HPA和CMCS-g-AGI-HBA。并以仪长管输原油为实验研究对象,采用DPY-2C电脱盐性能测试分析仪来模拟工业电脱盐流程,使用电感耦合等离子体原子发射光谱仪（ICP-AES）测定电脱盐前后原油中钙的含量。具体实验内容如下:（1）对于羧甲基壳聚糖接枝改性后的聚合物脱钙剂CMCS-g-ATU-HPA,通过控制变量的方法,筛选出了其最佳的制备条件:ATU、HPA、CMCS三种原料的摩尔比为2:1:1、聚合温度为85℃、聚合时间为3.0 h、引发剂加入量为ATU、HPA总质量的5.0%。此外,通过控制变量的方法,确定了最佳的电脱盐参数:总剂钙比为4:1、各级电脱盐注水量为原油质量的7%、一级及二级电脱盐的温度分别为135℃和130℃。此条件下,CMCS-g-ATU-HPA脱钙剂对仪长管输原油的脱钙率达到75.6%。（2）对于羧甲基壳聚糖接枝改性后的聚合物脱钙剂CMCS-g-AGI-HBA,通过控制变量的方法,筛选出了其最佳的制备条件:AGI、HBA、CMCS三种原料的摩尔比为3:1:1、聚合温度为85℃、聚合时间为3.0 h、引发剂加入量为AGI、HBA总质量的7.5%。此外,也通过控制变量的方法,确定了最佳电脱盐参数:总剂钙比为5:1、各级电脱盐注水量为原油质量的5%、一级及二级电脱盐的温度分别为135℃和130℃。此条件下,CMCS-g-AGI-HBA脱钙剂对仪长管输原油的脱钙率达到81.3%。（3）基于接枝聚合物CMCS-g-AGI-HBA的复合脱钙剂中,当CMCS-g-AGIHBA、水解聚马来酸酐、六次甲基四胺、甲磺酸、氨基乙酸和草酸的占比分别为35 wt%、15 wt%、15 wt%、10 wt%、10 wt%、15 wt%时,对仪长管输原油的脱钙率最高可达91.8%。此外,本文还使用配置的模拟油滴定CMCS-g-AGI-HBA脱钙剂,初步探究了脱钙机理。
管建波[9]（2018）在《超细颗粒在粗糙动壁面上沉积的冷态实验研究》文中研究指明在催化裂化过程中,烟气轮机作为一种重要的能量回收装置可以带来巨大的经济效益。但在实际过程中,催化剂颗粒在高温烟气的携带下撞击动叶片,使其发生结垢、冲蚀、腐蚀等导致烟气轮机工作效率降低甚至停机。结垢等导致动叶片壁面粗糙度的增大,改变烟气轮机内的气固两相流动,进一步加剧烟气轮机内催化剂颗粒的沉积结垢。因此,研究催化剂颗粒在不同壁面粗糙度动叶片上的沉积对实际工程应用很有意义。本文首先以实际烟气轮机动叶片为原型,利用几何相似的原理构建了粗糙动壁面实验模型。总结了粗糙壁面的构建方法和选取原则,采用粘贴砂纸的方式改变叶片壁面粗糙度,根据等价砂粒粗糙度ks一致的原则选取了各种型号的砂纸。采用触针法对砂纸粗糙度进行测量,最终确立了0μm、2.91μm、6.02μm、8.84μm、10.31μm五种壁面粗糙度,并将其划分为光滑壁面、涂层壁面、结垢壁面三种壁面形式。进而,根据实际烟气轮机运行状况,选取了滑石粉和催化剂颗粒作为实验材料,确定了入口风量、入口加料浓度、颗粒粒径等影响因素,在粗糙动壁面上研究不同因素对超细颗粒沉积规律的影响。结果表明,滑石粉颗粒和催化剂颗粒在粗糙动壁面上存在相似的沉积规律。随着入口风量的增大,沉积质量逐渐减小;随着加料浓度的增大,沉积质量逐渐增大,当达到一定浓度后,沉积质量随加料浓度的变化不大,保证平稳状态;在一定范围内,壁面粗糙度越大,颗粒的沉积质量越大。不同的是,使用3.25μm、5.86μm、7.94μm的滑石粉颗粒进行实验,沉积颗粒粒度随入口参数以及壁面粗糙度的变化和原始颗粒保持一致;使用16.68μm的催化剂颗粒进行研究,入口风量减小、加料浓度增大以及壁面粗糙度变大使颗粒沉积粒度变大,表明颗粒粒径在10μm以下更容易在粗糙动壁面上造成沉积现象。本文的研究成果对现场烟气轮机的操作规程制定具有一定的借鉴意义,可以为控制或抑制颗粒沉积结垢提供有效的数据支持。
陈帅甫[10]（2018）在《催化裂化烟气轮机内颗粒沉积机理研究》文中认为烟气轮机作为催化裂化装置能量回收系统的核心设备,可以回收高温烟气中的热能和压力能,带动主风机、汽轮机或发电机工作,显着降低催化裂化装置的能耗。然而高温烟气中的催化剂颗粒极易在烟气轮机内部流道中沉积结垢,影响烟气轮机的正常运行,甚至导致频繁的停机,严重影响装置的经济效益。目前,对于烟气轮机内催化剂颗粒沉积结垢还缺乏足够的认识,已有结论多来源于现场经验,对于颗粒的沉积机理更是缺乏系统的研究。本文针对高温烟气中催化剂颗粒在烟气轮机内的沉积问题,采用理论分析、实验研究与数学建模相结合的研究方法,对烟气轮机内催化剂颗粒沉积机理进行了系统研究。首先,对烟气轮机内气固两相流动规律进行研究。以催化裂化装置实际烟气轮机为基准,通过相似准则设计模型烟气轮机,利用粒子图像测速技术对模型烟气轮机内的气固两相流场进行测量,并利用高速摄像机拍摄模型烟机内部颗粒的运动状态,研究了气固两相流在不同气相流量下的流动特性,总结出气相流场和固相颗粒的运动规律。其次,通过专门设计的烟气轮机动态沉积实验装置对烟气轮机内颗粒沉积过程进行研究,采用沉积形态图像显示、沉积颗粒质量与沉积颗粒粒度分析等方法,结合工艺及颗粒特性,重点研究了不同参数如入口风量、加料浓度以及入口颗粒粒度等因素对烟气轮机动叶上颗粒沉积的影响规律。再次,通过在炼厂操作平台上搭建实验装置,开展了现场高温热态颗粒沉积实验,研究了不同操作参数如烟气温度、烟气内水蒸气含量、以及烟气内催化剂颗粒浓度等因素对沉积结垢的影响规律。最后,在实验研究的基础上,建立了高温烟气内催化剂颗粒在烟机叶片表面沉积的计算模型,通过编写用户自定义函数（UDF）,用新建的颗粒沉积模型替代原有的颗粒沉积边界条件,对壁面处颗粒沉积情况进行数值计算。结果表明该模型可以有效地预测沉积质量的分布情况和发展趋势。本文的研究成果对进一步完善和优化烟气轮机工艺操作提供了理论基础和依据,对于保障催化裂化装置长周期安全运行具有重要的影响,因而具有显着的科学研究意义和工程应用价值。
二、催化裂化装置腐蚀失效分析与实验室模拟实验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、催化裂化装置腐蚀失效分析与实验室模拟实验研究（论文提纲范文）
（1）加氢裂化装置再沸器弯头和分馏塔顶空冷器管束冲刷腐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 冲刷腐蚀综述 |
| 1.2.1 冲刷腐蚀的机理 |
| 1.2.2 冲刷腐蚀的影响因素 |
| 1.2.3 冲刷腐蚀的研究方法 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 加氢裂化冲刷腐蚀研究进展 |
| 2.1 加氢裂化中腐蚀类型概述 |
| 2.2 加氢裂化冲刷腐蚀研究进展 |
| 2.3 本文的主要研究内容 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加氢裂化再沸器返塔管线弯头冲刷腐蚀研究 |
| 3.1 研究背景 |
| 3.2 宏观规律分析 |
| 3.2.1 腐蚀孔洞分析 |
| 3.2.2 减薄规律分析 |
| 3.2.3 腐蚀分布规律分析 |
| 3.3 微观规律分析 |
| 3.3.1 材质与机械性能分析 |
| 3.3.2 金相检验 |
| 3.3.3 扫描电镜及能谱分析 |
| 3.3.4 X射线衍射分析 |
| 3.4 冲刷腐蚀机制分析 |
| 3.4.1 冲刷腐蚀 |
| 3.4.2 装置结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 加氢裂化分馏塔顶空冷器管束冲刷腐蚀研究 |
| 4.1 研究背景 |
| 4.2 数值模拟结果 |
| 4.3 实验流程设计 |
| 4.4 设备设计与选型 |
| 4.4.1 实验段 |
| 4.4.2 气体发生装置 |
| 4.4.3 流体输送装置 |
| 4.4.4 实验介质回收装置 |
| 4.5 实验装置的搭建与调试 |
| 4.6 可视化实验 |
| 4.6.1 实验方案 |
| 4.6.2 实验结果与讨论 |
| 4.6.3 冲刷腐蚀机制分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录: 设备图纸 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（2）绕流碰撞条件下颗粒高温沉积特性的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 颗粒沉积黏附的实验研究现状 |
| 1.2.2 高温烟气结垢研究现状 |
| 1.2.3 颗粒沉积结垢的数值模拟方法 |
| 1.2.4 气固两相流动的数值模拟方法 |
| 1.3 气固两相流动中颗粒相受力分析 |
| 1.3.1 颗粒与气体相互作用 |
| 1.3.2 颗粒与壁面相互作用 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 实验装置、方法及内容 |
| 2.1 加热炉的选型与加工 |
| 2.1.1 加热炉的选型 |
| 2.1.2 加热炉结构与性能 |
| 2.2 实验系统 |
| 2.3 实验参数测量与控制 |
| 2.3.1 颗粒浓度控制 |
| 2.3.2 温度测量 |
| 2.3.3 流量测量 |
| 2.3.4 沉积质量测量 |
| 2.3.5 颗粒粒径分布测量 |
| 2.4 实验材料的确定 |
| 2.4.1 颗粒撞击基体 |
| 2.4.2 颗粒原料物性分析 |
| 2.5 实验研究内容 |
| 2.6 实验步骤 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 高温条件下颗粒沉积结果分析 |
| 3.1 沉积结果初步分析 |
| 3.1.1 催化剂沉积结果 |
| 3.1.2 滑石粉沉积结果 |
| 3.2 温度对颗粒沉积结果影响分析 |
| 3.2.1 温度对颗粒沉积形态的影响规律 |
| 3.2.2 温度对颗粒沉积质量的影响规律 |
| 3.2.3 温度对沉积颗粒粒径分布的影响规律 |
| 3.3 温度对颗粒沉积影响的理论分析 |
| 3.3.1 温度对颗粒沉积质量影响的理论分析 |
| 3.3.2 温度对沉积颗粒粒径分布影响的理论分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同气固操作参数与叶片表面特性对颗粒沉积的影响 |
| 4.1 颗粒浓度对沉积结果影响分析 |
| 4.1.1 颗粒浓度对沉积形态的影响规律 |
| 4.1.2 颗粒浓度对沉积质量的影响规律 |
| 4.1.3 颗粒浓度对沉积颗粒粒径分布的影响规律 |
| 4.2 原料颗粒粒度对沉积结果影响分析 |
| 4.2.1 原料颗粒粒度对沉积形态的影响规律 |
| 4.2.2 原料颗粒粒度对沉积质量的影响规律 |
| 4.2.3 不同粒径原料颗粒沉积后粒度分布变化规律 |
| 4.3 叶片表面特性对颗粒沉积性能影响实验研究 |
| 4.3.1 有无涂层叶片颗粒沉积形态对比 |
| 4.3.2 有无涂层叶片颗粒沉积质量对比 |
| 4.3.3 有无涂层叶片沉积颗粒粒度对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外高硫原油加工现状 |
| 1.2.1 国外高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.2.2 国内高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.3 原油加工过程中硫风险事故案例分析 |
| 1.4 原油加工过程中硫风险控制措施研究现状 |
| 1.4.1 硫腐蚀防控措施研究现状 |
| 1.4.2 硫化亚铁自燃防控措施研究 |
| 1.4.3 硫化氢防控措施研究 |
| 1.5 课题内容及技术路线 |
| 第二章 典型炼化装置硫化物类型分布研究 |
| 2.1 选定炼厂工艺流程简介 |
| 2.2 硫类型测定实验 |
| 2.2.1 现场调研与样品采集 |
| 2.2.2 采集样品硫含量分析 |
| 2.2.3 采集样品硫类型分析 |
| 2.2.4 实验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 典型炼化装置硫腐蚀分析及防治技术 |
| 3.1 硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.1 不同硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.2 不同硫化物腐蚀试验 |
| 3.1.3 试验评价结果 |
| 3.2 典型炼油生产装置硫腐蚀分析 |
| 3.2.1 低温硫化氢腐蚀 |
| 3.2.2 高温硫腐蚀 |
| 3.3 典型炼油生产装置硫腐蚀流程图绘制 |
| 3.4 炼化企业硫腐蚀防控建议 |
| 3.4.1 常减压装置 |
| 3.4.2 催化裂化装置 |
| 3.4.3 延迟焦化装置 |
| 3.4.4 加氢装置 |
| 3.4.5 酸性水汽提装置 |
| 3.4.6 硫磺回收装置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 炼化企业硫化亚铁自燃风险分析及防控技术 |
| 4.1 硫化亚铁形成机理 |
| 4.2 典型炼化装置硫化亚铁重点隐患部位确定 |
| 4.3 炼化企业硫化亚铁清洗钝化新技术 |
| 4.3.1 QXF-1 型复合清洗钝化剂介绍 |
| 4.3.2 硫化亚铁清洗钝化装备简介 |
| 4.3.3 实际应用效果分析 |
| 4.3.4 QXF-1 型清洗钝化剂的特点小结 |
| 4.4 新型灭火剂材料的研制与测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 炼化企业硫化氢中毒风险分析及防控技术 |
| 5.1 炼化企业硫化氢的主要来源 |
| 5.2 生产过程中硫化氢的分布 |
| 5.2.1 原油加工过程硫化氢分布特点 |
| 5.2.2 典型装置中硫化氢采样分析调查 |
| 5.3 硫化氢的防控技术 |
| 5.3.1 硫化氢在线监测预警系统研发 |
| 5.3.2 硫化氢检测器优化布置方法与流程 |
| 5.3.3 硫化氢喷淋吸收装置实验室模拟研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）16MnR钢在催化裂化再生环境中的应力腐蚀开裂研究（论文提纲范文）
| 1前言 |
| 2实验方法 |
| 3结果与讨论 |
| 3.1 U形试样浸泡实验 |
| 3.2电化学实验 |
| 3.3分析与讨论 |
| 4结论 |
（5）加氢空冷管束冲蚀特性模拟实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 REAC 冲蚀国内外研究综述 |
| 1.2.1 REAC 冲蚀失效案例研究综述 |
| 1.2.2 冲蚀失效预测研究综述 |
| 1.2.3 冲蚀实验研究综述 |
| 1.3 REAC 腐蚀影响因素 |
| 1.4 REAC 系统管束冲蚀机理 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 冲蚀实验装置与测试方法 |
| 2.1 实验平台 |
| 2.1.1 旋转式冲蚀实验装置结构 |
| 2.1.2 电化学测试探头与预膜探头制备 |
| 2.1.3 温度转速控制系统 |
| 2.2 实验条件与方法 |
| 2.2.1 实验条件 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 实验方案 |
| 2.3 测量与评价方法 |
| 2.3.1 腐蚀产物保护膜特性测试方法 |
| 2.3.2 电化学冲蚀特性测试方法 |
| 2.3.3 电化学腐蚀速度计算方法 |
| 2.4 腐蚀介质配制 |
| 2.4.1 计算试验所需量 |
| 2.4.2 充气定量法 |
| 2.5 试验重复性检验 |
| 2.5.1 测试探头重复性试验 |
| 2.5.2 预膜周期校核试验 |
| 2.6 壁面剪切应力 CFD 模拟计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 腐蚀产物膜特性分析 |
| 3.1 不同材质的腐蚀产物保护膜特性对比分析 |
| 3.1.1 形貌分析 |
| 3.1.2 能谱分析 |
| 3.2 NH4HS 浓度对保护膜特征的影响 |
| 3.3 温度对保护膜特征的影响 |
| 3.4 氯含量对保护膜特征的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 冲蚀特性分析 |
| 4.1 NH4HS 浓度对冲蚀特性的影响 |
| 4.2 温度对冲蚀特性的影响 |
| 4.3 氯含量对冲蚀特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文研究工作总结 |
| 5.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（6）催化裂化装置腐蚀失效分析与实验室模拟实验研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 现场构件失效分析与实验室模拟实验研究方法 |
| 2.1 现场构件失效分析 |
| 2.2 实验室模拟实验用材和实验方法 |
| 3 实验结果与分析 |
| 4 失效原因和腐蚀机理 |
| 5 结论和对策 |
（7）石油化工管道冲刷腐蚀失效分析与预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冲刷腐蚀国内外研究动态 |
| 1.2.1 冲刷腐蚀影响因素 |
| 1.2.2 冲刷腐蚀机理研究 |
| 1.2.3 冲刷腐蚀检测与预测方法研究 |
| 1.3 选题依据及研究内容 |
| 2.污水汽提装置弯管冲刷腐蚀失效分析及防护对策 |
| 2.1 案例背景 |
| 2.2 实验表征方法 |
| 2.3 数值模拟方法 |
| 2.3.1 模型建立及网格划分 |
| 2.3.2 物理模型的建立 |
| 2.4 腐蚀失效成因分析 |
| 2.4.1 失效行为分析 |
| 2.4.2 流体动力学分析 |
| 2.4.3 失效机理分析 |
| 2.5 腐蚀防护对策优化 |
| 2.5.1 热电偶长度的影响 |
| 2.5.2 弯管曲率半径的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.碳钢管道冲刷腐蚀电化学模型及腐蚀规律研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 理论基础 |
| 3.3 模型构建 |
| 3.3.1 控制方程 |
| 3.3.2 变量选择 |
| 3.3.3 求解器设置 |
| 3.4 计算结果与影响因素探究 |
| 3.4.1 管道内最大流速统计分析 |
| 3.4.2 腐蚀速率统计分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.基于多源数据的管道冲刷腐蚀预测模型研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 预测模型的建立 |
| 4.2.1 神经网络的选择 |
| 4.2.2 模型的建立 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 神经网络性能评价 |
| 4.3.2 预测结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）无磷接枝聚合物类原油脱钙剂的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 钙元素在原油中的含量、分布与形态 |
| 1.2.1 钙元素的含量 |
| 1.2.2 钙元素的分布与形态 |
| 1.3 钙元素对原油加工的危害 |
| 1.3.1 常减压装置设备的腐蚀 |
| 1.3.2 催化剂的失效 |
| 1.3.3 其他影响 |
| 1.4 原油脱钙的方法 |
| 1.4.1 加氢脱钙法 |
| 1.4.2 树脂脱钙法 |
| 1.4.3 膜分离脱钙法 |
| 1.4.4 过滤脱钙法 |
| 1.4.5 二氧化碳脱钙法 |
| 1.4.6 过氧化氢脱钙法 |
| 1.4.7 生物脱钙法 |
| 1.4.8 萃取脱钙法 |
| 1.4.9 螯合沉淀脱钙法 |
| 1.5 螯合型脱钙剂简介 |
| 1.5.1 设计思路 |
| 1.5.2 研制原则 |
| 1.5.3 国内部分现用脱钙剂 |
| 1.5.4 国内脱钙剂存在的不足 |
| 1.6 电脱盐工艺简介 |
| 1.6.1 工艺的必要性 |
| 1.6.2 电脱盐机理 |
| 1.7 课题研究意义及主要工作 |
| 第二章 CMCS-g-ATU-HPA聚合物原油脱钙剂的制备及其性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 试剂与仪器 |
| 2.2.2 脱钙剂CMCS-g-ATU-HPA的制备 |
| 2.2.3 固含量测定 |
| 2.2.4 聚合条件的优化 |
| 2.2.5 聚合物的表征手段 |
| 2.2.6 脱钙率测试方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 红外光谱分析 |
| 2.3.2 溴值分析 |
| 2.3.3 核磁氢谱分析 |
| 2.3.4 扫描电镜分析 |
| 2.3.5 热重分析 |
| 2.3.6 CMCS-g-ATU-HPA制备条件对脱钙率的影响 |
| 2.3.7 电脱盐参数对CMCS-g-ATU-HPA脱钙率的影响 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 CMCS-g-AGI-HBA聚合物原油脱钙剂的制备及其性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 试剂与仪器 |
| 3.2.2 脱钙剂CMCS-g-AGI-HBA的制备 |
| 3.2.3 聚合条件的优化 |
| 3.2.4 聚合物的表征手段 |
| 3.2.5 脱钙率测试方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 红外光谱分析 |
| 3.3.2 溴值分析 |
| 3.3.3 核磁氢谱分析 |
| 3.3.4 扫描电镜分析 |
| 3.3.5 热重分析 |
| 3.3.6 CMCS-g-AGI-HBA制备条件对脱钙率的影响 |
| 3.3.7 电脱盐参数对CMCS-g-AGI-HBA脱钙率的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 CMCS-g-AGI-HBA聚合物原油脱钙剂的复配及其脱钙机理研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 试剂与仪器 |
| 4.2.2 CMCS-g-AGI-HBA脱钙剂的复配实验及性能测试 |
| 4.2.3 CMCS-g-AGI-HBA聚合物脱钙机理的探究 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 复合脱钙剂的脱钙率 |
| 4.3.2 复配单体的脱钙率 |
| 4.3.3 脱钙机理 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的学术论文清单 |
| 致谢 |
（9）超细颗粒在粗糙动壁面上沉积的冷态实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义· |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 粗糙壁面相关研究 |
| 1.2.2 细颗粒沉积理论研究 |
| 1.2.3 粗糙动壁面下颗粒沉积研究 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第二章 粗糙动壁面的构建 |
| 2.1 动壁面设计加工 |
| 2.2 粗糙动壁面的构建 |
| 2.2.1 粗糙动壁面的构建方法 |
| 2.2.2 粗糙动壁面的表征 |
| 2.2.3 粗糙动壁面的选取原则 |
| 2.3 动壁面壁面粗糙度确定 |
| 2.3.1 壁面粗糙度测量方法 |
| 2.3.2 砂纸的壁面粗糙度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 实验部分 |
| 3.1 实验装置 |
| 3.2 实验参数的选取 |
| 3.2.1 超细颗粒的选取 |
| 3.2.2 操作参数的选取 |
| 3.3 实验测试方法 |
| 3.4 实验步骤与内容 |
| 3.4.1 实验内容 |
| 3.4.2 实验步骤 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 滑石粉颗粒沉积实验结果及讨论 |
| 4.1 不同气固操作参数对滑石粉颗粒沉积的影响 |
| 4.1.1 入口风量对滑石粉颗粒沉积的影响 |
| 4.1.2 加料浓度对滑石粉颗粒沉积的影响 |
| 4.2 不同壁面粗糙度对滑石粉颗粒沉积的影响 |
| 4.2.1 颗粒沉积形态随壁面粗糙度的变化规律 |
| 4.2.2 颗粒沉积质量随壁面粗糙度的变化规律 |
| 4.2.3 颗粒沉积粒度随壁面粗糙度的变化规律 |
| 4.3 不同颗粒粒径对滑石粉颗粒沉积的影响 |
| 4.3.1 颗粒沉积形态随颗粒粒径的变化规律 |
| 4.3.2 颗粒沉积质量随颗粒粒径的变化规律 |
| 4.3.3 颗粒沉积粒度随颗粒粒径的变化规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 催化剂颗粒沉积实验结果及讨论 |
| 5.1 不同气固操作参数对催化剂颗粒沉积的影响 |
| 5.1.1 入口风量对催化剂颗粒沉积的影响 |
| 5.1.2 加料浓度对催化剂颗粒沉积的影响 |
| 5.2 不同壁面粗糙度对催化剂颗粒沉积的影响 |
| 5.2.1 颗粒沉积形态随壁面粗糙度的变化规律 |
| 5.2.2 颗粒沉积质量随壁面粗糙度的变化规律 |
| 5.2.3 颗粒沉积粒度随壁面粗糙度的变化规律 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）催化裂化烟气轮机内颗粒沉积机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 催化裂化烟气轮机的重要地位 |
| 1.1.2 催化剂颗粒在烟气轮机内的结垢现象 |
| 1.1.3 催化剂颗粒沉积结垢的过程 |
| 1.1.4 本课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 物理化学特性分析 |
| 1.2.2 实验研究 |
| 1.2.3 数值模拟研究 |
| 1.3 研究目标和研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 烟气轮机内气固两相的运动规律研究 |
| 2.1 实验装置及实验过程 |
| 2.1.1 模型烟气轮机的设计和加工 |
| 2.1.2 实验装置 |
| 2.1.3 实验参数确定 |
| 2.1.4 实验结果可靠性验证 |
| 2.2 静叶流道内两相运动规律 |
| 2.2.1 叶顶特征平面的流场分布 |
| 2.2.2 叶中特征平面的流场分布 |
| 2.2.3 叶根特征平面的流场分布 |
| 2.3 动叶流道内两相运动规律 |
| 2.3.1 叶顶特征平面的流场分布 |
| 2.3.2 叶中特征平面的流场分布 |
| 2.3.3 叶根特征平面的流场分布 |
| 2.4 流动显示实验及结果 |
| 2.4.1 实验装置 |
| 2.4.2 颗粒运动规律 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 烟气轮机动叶表面颗粒沉积规律研究 |
| 3.1 实验装置及实验过程 |
| 3.1.1 实验装置 |
| 3.1.2 实验物料及实验方案 |
| 3.1.3 实验过程 |
| 3.1.4 实验基本结果及可靠性验证 |
| 3.2 入口风量对颗粒沉积的影响 |
| 3.2.1 颗粒沉积形态 |
| 3.2.2 颗粒沉积质量 |
| 3.2.3 沉积颗粒粒度 |
| 3.3 颗粒浓度对颗粒沉积的影响 |
| 3.3.1 颗粒沉积形态 |
| 3.3.2 颗粒沉积质量 |
| 3.3.3 沉积颗粒粒度 |
| 3.4 颗粒粒度对颗粒沉积的影响 |
| 3.4.1 颗粒沉积形态 |
| 3.4.2 颗粒沉积质量 |
| 3.4.3 沉积颗粒粒度 |
| 3.5 颗粒沉积质量的计算模型 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 高温热态颗粒沉积规律研究 |
| 4.1 实验装置及实验过程 |
| 4.1.1 实验装置 |
| 4.1.2 实验过程 |
| 4.1.3 对照组实验结果 |
| 4.2 温度对颗粒沉积的影响 |
| 4.3 水蒸气含量对颗粒沉积的影响 |
| 4.4 浓度对颗粒沉积的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 高温烟气颗粒沉积计算模型研究 |
| 5.1 颗粒沉积过程理论研究 |
| 5.1.1 颗粒沉积过程分析 |
| 5.1.2 颗粒接触理论研究 |
| 5.2 颗粒沉积计算模型 |
| 5.2.1 颗粒沉积模型计算过程 |
| 5.2.2 颗粒沉积模型在Fluent软件中的应用 |
| 5.3 数值模拟 |
| 5.3.1 计算模型和网格划分 |
| 5.3.2 边界条件 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 学术论文 |
| 参与科研情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、催化裂化装置腐蚀失效分析与实验室模拟实验研究（论文参考文献）
- [1]加氢裂化装置再沸器弯头和分馏塔顶空冷器管束冲刷腐蚀研究[D]. 苏国庆. 北京化工大学, 2019(06)
- [2]绕流碰撞条件下颗粒高温沉积特性的实验研究[D]. 王永鑫. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [3]原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究[D]. 陈鸣. 中国石油大学(华东), 2015(06)
- [4]16MnR钢在催化裂化再生环境中的应力腐蚀开裂研究[J]. 邢云颖,刘智勇,董超芳,李晓刚. 中国腐蚀与防护学报, 2014(01)
- [5]加氢空冷管束冲蚀特性模拟实验研究[D]. 章阿多. 浙江理工大学, 2013(S2)
- [6]催化裂化装置腐蚀失效分析与实验室模拟实验研究[J]. 陈华,李明,李晓刚,杨锦文,陈鸣皋. 机械强度, 2004(06)
- [7]石油化工管道冲刷腐蚀失效分析与预测研究[D]. 闫振星. 大连理工大学, 2021(01)
- [8]无磷接枝聚合物类原油脱钙剂的制备及其性能研究[D]. 杨海涌. 东南大学, 2019(05)
- [9]超细颗粒在粗糙动壁面上沉积的冷态实验研究[D]. 管建波. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [10]催化裂化烟气轮机内颗粒沉积机理研究[D]. 陈帅甫. 中国石油大学(华东), 2018(01)