一、应用坐标旋转变换法设计凸轮廓线（论文文献综述）
武照云,郭飞,刘晓霞,冯伟,马晓录[1]（2021）在《摆动推杆凸轮廓线图解法教学软件开发》文中认为针对图解法设计凸轮廓线在教学过程中存在的问题,以摆动推杆凸轮机构为例,开发了摆动推杆凸轮廓线图解法绘制教学软件。介绍了摆动推杆凸轮廓线图解法设计的基本原理,对软件功能需求进行了分析,设计了软件开发方案。论述了推杆运动规律函数库的设计方法与凸轮廓线图解法绘制过程的演示方法。基于上述技术原理,设计开发了摆动推杆凸轮廓线图解法绘制教学软件。通过应用案例,证明了该软件在机械原理课程辅助教学领域应用的有效性。
尹洪环[2]（2021）在《旋转变速机构驱动的综框运动特性形成机理与构建方法》文中提出多臂机作为织造过程中的主要开口设备,在现代织机中得到了越来越广泛的应用。旋转变速机构作为多臂机提综机构的核心部件,决定综框的运动特性,直接影响织机运行过程的平稳性、可靠性和织造质量。本文以旋转式多臂机提综机构为研究对象,以构建更适用于织造过程的综框运动特性为研究目的,以优化旋转变速机构共轭凸轮廓线为研究手段。对综框的运动特性形成机理、共轭凸轮廓线的反求和优化方法以及各误差因素对旋转变速机构动力学行为的影响等问题展开了深入研究。（1）分析了多臂机提综机构传动过程的运动原理,建立了旋转变速机构、偏心机构、运动传递机构和综框的运动学模型。理论推导了旋转变速机构驱动综框运动的数学模型,开发了一套有效的综框运动特性数值求解方法。（2）基于提综机构传动过程的运动机理和综框运动特性研究,分析了共轭凸轮廓线对综框运动特性的影响,构建了面向综框运动特性的旋转变速机构共轭凸轮廓线的反向求解数学模型。推导了旋转变速机构共轭凸轮廓线反向求解方法,并进行了凸轮廓线求解的实例分析,获得了非中心对称的凸轮廓线。（3）提出了运用粒子群算法对凸轮廓线进行优化重构的方法,构建了针对凸轮廓线优化求解的粒子群优化目标和条件方程。针对不同综框运动特性曲线,进行了共轭凸轮廓线重构方法的实例计算,并进行了比较分析。（4）针对多臂机旋转变速机构的动力学问题,构建了旋转变速机构的动力学模型,建立了数值求解方法。从影响其动力学性能的部分关键参数出发,针对凸轮连杆式旋转变速机构进行了详细的动力学计算,对影响旋转变速机构振动特性及动力学行为的主要因素进行了分析研究。（5）设计了多臂机提综机构性能测试台,搭建了性能测试台的实验样机,建立了详细的实验方法,开展了提综机构运动学特性及动力学性能实验研究。本论文的研究成果,可为综框运动特性的形成机理研究及旋转变速机构共轭凸轮的分析及设计提供理论依据,对高速化和高精度化多臂机的设计提供参考。
章进[3]（2020）在《包装机高速凸轮连杆系统的动力学分析》文中提出随着包装机械朝着高速、高精度的方向蓬勃发展,各种各样的组合机构被广泛应用。其中凸轮连杆机构通过改变其构型可实现多种多样的运动,所以对其进行研究是很有必要的。但是在高速情况下,由于构件的弹性变形会使整个系统产生振动,导致从动件的运动规律与设计的需求相差较大。因此本文的研究对象是包装机械中的凸轮连杆机构,通过构件的等效替代原则,建立了其动力学模型,运用动静法建立了其动力学方程式,且运用仿真软件MATLAB/Simulink对整个系统作动力学相关方面的分析,从而得到了输出加速度的响应曲线。仿真结果表明:在高速运转的状态下,若考虑构件弹性变形,则凸轮轴在受力的情况下产生的变形对凸轮的运动状态有较大的波动,并且执行构件的的实际输出有很大振动,在加速度最高点时振动较大,但是总体来说仿真结果能够满足工程实际的需求。本课题主要研究的内容有:1.组合机构的类型。按照结构的不同将组合机构进行分类,采用杆组法对组合机构进行结构分析,将组合机构拆成基本机构和杆组,明确其运动传递的路线,根据运动传递的路线绘制组合方框图;其次讨论了杆长变化的凸轮连杆机构,并用解析法对其进行了分析与综合。2.凸轮系统运动原理研究。分析该系统运动原理图和系统从动件运动规律方面的特性,并且总结概括了对常用从动件的运动曲线的选用规则。3.凸轮系统轮廓曲线的设计研究。研究分析了系统轮廓曲线的的数学模型的设计方法,并将模块化的设计思想应用到求解凸轮轮廓曲线中;最后经过复杂的计算得出凸轮轮廓曲线的普遍计算公式,并且对此系统的压力角和需用压力角进行了阐述和校核。4.高速凸轮连杆系统的动力学分析。研究分析了系统等效替代之后的的质量-弹簧系统,且综合考虑凸轮轴在受力情况下产生的变形以及阻尼对整个系统振动影响,建立了其运动方程式和简化模型;且以包装机械中的凸轮系统为研究对象,运用Matlab/Simulink软件对系统的作了仿真分析,最后完成了对该系统的动力学分析,这种方法为此后凸轮系统的结构设计提供了较好的理论依据。
胡正乙[4]（2020）在《基于线结构光的盘形凸轮视觉测量技术研究》文中提出凸轮作为一种典型的轴盘类零件,广泛的应用于机械传动部件中。发动机凸轮轴是发动机的关键零件,凸轮轴上盘形凸轮的轮廓误差,直接决定了从动件的运动规律,从而影响发动机的工作性能。现有发动机凸轮轴多采用专用设备对凸轮进行接触式测量,不仅通用性差,并且无法实现凸轮轴的在线智能检测。针对发动机凸轮轴的非接触检测,本文搭建以线激光器、摄像机及计算机组成的线结构光测量系统,根据盘形凸轮的几何特征,提出了一种基于线结构光的盘形凸轮测量方法。为了提高凸轮表面上光条中心点检测精度,本文将模板匹配算法及边缘检测算法相结合,确保在高噪音图像中准确获得光条区域,在确定区域利用Steger算法获得光条中心点像素坐标,该方法不仅具有较好的鲁棒性,并且避免大规模卷积计算,提高光条中心点检测的速度。针对凸轮轴上凸轮镜面反射率高,影响光条中心点检测算法的问题,本文通过分析线激光器发射光束的能量分布,提出一种基于高斯平顶函数的光条图像增强算法,该算法在保证不改变光条灰度分布规律的前提下,改善图像中光条质量,为凸轮测量提供高质量的光条图像。在结构光视觉系统标定中,本文通过移动激光器获得多个平行光平面,并利用平行几何约束对光平面标定过程进行优化,克服只根据光条灰度信息获得光平面方程参数对标定过程无法进行约束的缺陷。由于发动机凸轮轴由多个凸轮组成,为了通过一次装夹,完成多个凸轮的测量,本文提出一种根据线激光器的直线移动距离,解算移动后光平面方程的算法,解决凸轮轴多次装夹所引起的定位误差对凸轮测量精度的影响。在凸轮轮廓点云采集中,本文采用的视觉系统由单激光器与摄像机组成,为了获得凸轮完整轮廓信息,提出按已知角度旋转凸轮,通过凸轮轴轴线方程获得初始位置上全部点云信息的坐标变换方法;针对光平面与被测凸轮轴轴线空间位置很难保证垂直关系的问题,本文将凸轮轮廓点云投影到与轴线垂直的平面,这些投影点可以表征凸轮轮廓的平面几何信息。在盘形凸轮基圆与轮廓误差测量中,根据凸轮轴装夹方式,统一凸轮测量基准与设计基准,并在该过程中获得基圆半径测量值;根据盘形凸轮几何特征,利用凸轮敏感点获得桃尖位置,并搜索基圆边缘区域,获得凸轮升程起始点,建立凸轮升程及回程的轮廓误差。在本文构建的线结构光测量系统上,对汽车发动机凸轮轴进行测量,获得盘形凸轮的基圆半径、桃尖位置、升程和回程的轮廓误差,将测量结果与该凸轮设计值、三坐标测量仪获得的测量值进行对比与分析,验证本文提出测量方法的可行性,并对影响测量精度的因素进行分析。
吕志军[5]（2020）在《基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构机理分析与试验研究》文中进行了进一步梳理草莓是世界上栽培最多且经济价值和营养价值均较高的小浆果,具有易繁殖、生长周期短、管理方便等优点。目前我国已成为世界上最大的草莓生产国,但我国草莓生产仍停留在手工作业上,其中裸苗移栽是草莓生产作业中占用劳动力较多的一项工序,劳动强度大、移栽效率低、成活率和产量得不到保障。依据农艺专家提出的“草莓钵苗移栽”种植模式,不仅能培育壮苗、提高移栽后秧苗成活率和产量,还有利于实现草莓机械化移栽、提高移栽作业效率。目前国内外对于露地或大棚草莓钵苗移栽装备的研究报道较少或仍处于研发状态,市场上仅有少数的半自动旱田作物钵苗移栽机经改良后可用于草莓钵苗移栽,需由人工完成取苗喂苗动作,栽植机构完成栽植,机械化程度不高、结构复杂、价格昂贵,在国内推广应用较为困难。综上,为促进符合我国国情的高效、轻简化、成本低的全自动草莓钵苗移栽装备研制,根据草莓移栽农艺要求,本文通过机构创新和优化设计,提出一种基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构,采用回转式非圆齿轮行星轮系机构与凸轮多连杆机构组合的一体式纯机械移栽机构,以解决欧美和日本移栽机存在多套机构或装置配合作业时取栽分离的衔接失误、结构复杂等问题,实现一套机构依次完成取苗、输送、挖穴与栽植4个关键移栽工序。论文围绕该移栽机构开展了机理分析与试验研究,主要研究内容和结论如下:（1）草莓钵苗移栽农艺要求及物理特性测定草莓钵苗机械化移栽研究是综合土壤基质、草莓秧苗、机械结构等多因素的系统工程。为了更加科学的设计草莓钵苗移栽机构,基于农机与农艺相结合的思想,对草莓钵苗移栽基本物理特性和力学特性进行试验和测定研究。以育苗钵盘规格、钵土基质配比和钵土含水率为试验因素,利用WDZ-200抗拉强度试验机、YZC拉压力传感器和多通道拉压测量仪等精密仪器对钵苗取出方式（夹取茎秆和夹取钵土）进行单因素试验,确定采用夹取钵土的方式,有利于提高取苗成功率且对茎秆和根系损伤较小。上述基础试验将为后续草莓或其他旱田作物钵苗移栽机构优化设计奠定坚实的理论研究基础。（2）草莓钵苗移栽机构理论建模与机理分析为解决国外现有移栽机存在多套机构或装置配合作业时取栽分离的衔接失误、结构复杂等问题,结合草莓钵苗移栽农艺要求及物理特性试验得出采用夹取钵土方式取苗的结论,提出一种基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构,该机构将回转式非圆齿轮行星轮系机构与凸轮多连杆机构相组合,用一套纯机械机构依次完成取苗、输送、挖穴与栽植4个移栽工序,其中回转式非圆齿轮行星轮系机构完成取苗、输送与栽植所需的复杂“鹰嘴形”轨迹和姿态,凸轮多连杆机构完成挖穴所需的复杂“心形”轨迹和姿态,实现节曲线调节范围更大的精准配合,并分别对取苗栽植机构和挖穴机构进行数学模型建立和运动学分析。将Hermite插值法运用到非圆齿轮的节曲线构造中,并基于Visual Basic 6.0编程语言平台开发Hermite插值非圆齿轮齿廓成型设计软件,解决非圆齿轮高精度齿廓成型难点。（3）草莓钵苗移栽机构优化目标制定与目标函数建立基于草莓钵苗移栽机构的数学模型建立和运动学分析,详述移栽机构轨迹优化存在的多目标、多参数、强耦合性,分析基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构设计要求,将草莓钵苗移栽机构的优化目标分为5大类,共制定21个优化目标,利用数学和机构学间的学科交叉,分析移栽机构参数与优化目标的数学关系,并建立相应目标函数,为移栽机构优化软件的开发奠定理论基础。（4）草莓钵苗移栽机构优化设计软件开发及参数分析根据草莓钵苗移栽机构运动学理论模型分析及建立的优化目标函数,基于Visual Basic6.0编程语言平台开发针对草莓钵苗移栽机构的计算机动态显示辅助分析优化设计软件,同时对所开发的优化设计软件功能进行详述,此优化设计软件可对机构的结构尺寸、位置和运动状态进行实时运动模拟。采用人机交互辅助分析,通过移栽机构参数的正负步进调节,观察动画显示区轨迹、优化目标进度条、重要数据与软件原始数据和图形界面的变化情况,得出移栽机构参数调节对轨迹和优化目标的影响规律,最终优化出一组满足优化目标和结构设计要求的移栽机构参数,为多目标、多参数、强耦合性优化问题的解决提供了研究基础。（5）草莓钵苗移栽机构结构设计与仿真根据草莓钵苗移栽机构优化设计软件所获得的移栽机构参数,完成所有零部件的结构设计,结合NX 10.0软件完成所有零部件的三维模型建立,并进行虚拟装配与干涉检查。同时将三维模型与ADAMS进行联合仿真,分别完成虚拟样机相对运动和绝对运动仿真试验,并将虚拟样机仿真所得的取苗轨迹、挖穴轨迹以及秧针尖点和挖穴铲尖点对应的相对运动速度曲线、绝对运动速度曲线与优化软件所得的理论轨迹和理论速度曲线相对比,其分析结果与理论轨迹和理论速度曲线相一致,初步验证移栽机构设计的正确性、合理性与准确性,将为物理样机的加工、装配及台架试验提供坚实的理论基础。（6）草莓钵苗移栽机构物理样机研制通过将高性能、工业级、快速成型的3D打印技术与移栽机构三维数字模型文件相结合的手段,以SLA固体激光快速成型设备和光敏树脂材料为基础,完成移栽机构物理样机核心零部件的快速成型,降低了复杂零件模具开发的费用和风险,缩短了研发周期,并进行移栽机构物理样机的实物装配,对栽植臂部件和凸轮轴的设计进行了修改和完善,针对易断裂、强度要求高的零件将采用金属制造加工。（7）草莓钵苗移栽机构物理样机性能试验以草莓钵苗物理特性测定试验得出的适宜草莓钵苗移栽的钵盘规格、钵土基质配比、钵土含水率较优值为基础,在兼光型植物工厂实验室完成草莓钵苗的育苗工作,以所育秧苗为移栽试验材料,将装配后的物理样机安装在自主搭建的移栽机构性能测定试验台上。基于高速摄影技术对草莓钵苗移栽机构的轨迹与姿态进行验证,分析得出理论轨迹、虚拟仿真轨迹和台架试验轨迹基本一致,验证了机构设计的正确性。最后进行了移栽机构的性能验证试验,试验结果为:取苗成功率为92%,栽植成功率为85%,平均栽植株距为172.9mm,且所挖穴口深度、长度和宽度效果良好,试验表明所设计的草莓钵苗移栽机构满足草莓钵苗移栽要求,具有可行性与实用性。
杨奔奔[6]（2020）在《高速包装机取纸装置的凸轮连杆机构研究与优化》文中认为取纸装置是高速包装设备中重要的组成部分,取纸装置的取纸机构将堆叠在一起的纸板一个个单独取下并送出,工作频率高,对运动轨迹和机构的运动平稳性要求高。因此该机构的性能对设备的运行有着重要的影响。为获得一种运动学性能优良的取纸机构,在本团队已有研究基础上,本文提出了一种凸轮连杆组合形式的取纸机构,进行了该机构的分析与综合、机构设计、运动学分析和运动学性能优化等工作。分析了取纸机构末端输出件在取纸过程中的运动,得出了在这一过程中执行件的位置和姿态要求。对各种机构特点进行了分析,并结合取纸机构执行件位置和姿态要求得出的自由度条件,推导了机构原始运动链和机构拓扑图。通过对原始机构链进行演化和分析,最终得到了双凸轮共轭控制五杆机构的组合机构形式。这种逆向推导的方法可为机构设计人员提供一种新的解决问题的思路。根据得到的双凸轮-五杆的组合构型方案,结合部分尺寸约束和已有研究成果,对构件基本尺寸关系进行了定义,完成了机构的尺度综合。在UG中建立机构仿真模型,验证了设计的正确性。最后完成了机构的运动学建模及其数学表达。总结得出:在该构型方案中,对执行件的位姿实现分开控制,能够简化计算,提高控制精度,具有一定的推广意义。为能够改善机构的运动学性能,确立了以加速度最大值最小为目标的机构优化目标。通过对取纸机构的运动学公式的深入分析,确定了优化设计的独立变量,并把这些独立变量对加速度最大值及压力角最大值的影响进行了分析;结合变量的约束范围、凸轮机构正常运动的条件等7个线性与非线性约束条件,建立了多目标非线性约束优化设计的模型。最后利用遗传算法进行优化计算得出优化解。计算结果表明:与优化前相比,杆3和杆5的最大加速度降低31.5%,杆2和杆4的最大加速度降低44.8%。在取纸动作已实现的基础上,完成了取纸功能的气路设计。在UG环境下,通过参数化建模完成了零部件的设计和三维模型的建立;最后,将建好的零件模型按照零件间的约束关系装配成了虚拟样机,并归纳了实际装配时的技术关键点。
祝雷雷[7]（2020）在《多工况下旋转多臂开口机构运动规律建模及凸轮配置方法》文中研究说明旋转式电子多臂机是配套现代无梭织机的高速开口装置,可有效提高织造效率与产品质量。本文以旋转式电子多臂开口机构为研究对象,建立面向产品系列化设计的旋转变速运动规律模型,探讨多工况下旋转多臂开口机构凸轮配置方法,主要研究内容和结论:（1）从旋转变速机构构型入手,分析基于固定凸轮-滑块构型的旋转多臂开口机构运动特性,建立旋转变速机构运动规律反求模型,针对多工况织造条件下旋转变速机构适应性问题,提出基于标准正弦函数偏移的建模方法,建立旋转变速运动规律的疏密化偏移函数模型并对开口机构运动特性仿真分析,结果表明:基于疏密化偏移函数的旋转变速运动规律满足开口运动周期性停-升-停的运动特性,且机构传动性能良好,运动特性均连续变化无突变,利于织机高速平稳运动;综框静止时间、运动特征值与调节系数成反比关系。（2）基于运动合成原理,探讨旋转变速运动规律转换方法,建立旋转变速机构设计模型;分析调节系数对凸轮机构压力角、凸轮廓线曲率、转子臂运动特征值和旋转变速机构输出动态响应等方面的影响,结果表明:随着调节系数增加,凸轮机构压力角、转子臂无量纲角速度及凸轮脱离前碰撞力减小,凸轮廓线曲率、转子臂无量纲角跃度及凸轮接触瞬时碰撞力增加,而转子臂其他特征值先减小后增加;转子臂运动特性均连续无突变,利于减少机构震动;得出调节系数宜在0.35～0.5范围内选择。（3）从综框静止时间和负载两个方面入手,建立开口过程的经纱张力模型和复杂负载下的旋转多臂开口机构力传递模型,研究多工况下旋转变速机构的凸轮配置方法,结果表明:随着调节系数增加,综框静止时间和经纱张力减小,选用范围内调节系数与转盘驱动力矩成反比;调节系数较大时适宜高速轻载窄幅织造工艺,调节系数较小时适宜复杂负载宽幅织造工艺;结合旋转变速机构特性及开口引纬工艺提出凸轮配置方法,以棉纶织物织造条件仿真验证多工况下凸轮配置方法的正确性。
武照云,鱼鹏飞,朱红瑜,李广玉,孟逵[8]（2019）在《基于HTML5的凸轮廓线图解法App教学软件研究》文中提出为了适应教育信息化的发展需求以及解决凸轮廓线图解法设计的教学难题,文章以对心直动尖顶推杆凸轮机构为对象,基于HTML5技术设计并开发了一个凸轮廓线图解法App教学软件。阐述了运用图解法设计凸轮廓线的反转法原理,对基于HTML5的App教学软件设计原理进行了详细论述,包括坐标点的旋转变换与软件设计步骤。通过Cordova平台,将HTML5页面进行编译并生成App。最后通过两个实际案例,对开发的对心直动尖顶推杆凸轮廓线图解法App教学软件的有效性进行了说明。
武照云,张毓兰,朱红瑜,马晓录,申会鹏[9]（2019）在《旋转变换的直动推杆凸轮机构图解法教学软件开发》文中研究表明以偏置直动尖顶推杆凸轮机构为对象,运用C#设计了一个直动推杆凸轮机构图解法教学软件。介绍了凸轮廓线图解法设计的反转法原理和基于旋转变换的软件实现原理,包括点的坐标旋转变换理论、推杆位移函数C#类库设计方法等。详细给出了凸轮机构图解法教学软件的设计步骤与运行过程。通过4个不同设计参数的应用案例说明该软件在展示凸轮廓线图解法设计原理与步骤方面的灵活性与有效性。
张福元[10]（2019）在《双啮合针齿凸轮分度机构的修形优化研究》文中研究指明双啮合针齿凸轮分度机构是一种新型分度机构,其中凸轮和内摆线轮是保证机构回转精度和承载能力的核心构件,为补偿机构在制造以及装配过程中存在的各种误差,满足机构润滑条件以改善传动质量,凸轮与内摆线轮必须进行修形。首先,介绍双啮合针齿凸轮分度机构的传动原理,计算机构的传动比。阐述凸轮与内摆线轮齿廓形成原理,根据坐标变换法推导出本机构凸轮、内摆线轮齿廓曲线参数方程。其次,本文提出了凸轮的组合修形方法,参考摆线轮在常用等距修形和移距修形方法,推理出该修形方法下凸轮回差和初始间隙计算方程。提出基于凸轮-针齿啮合接触应力优化修形方法。对修形前后凸轮轮与针齿啮合建立有限元模型,计算得到接触应力云图。修形后的凸轮各齿面的接触应力与标准凸轮齿面接触应力值变化趋势相近。各齿面的接触应力分布更为均匀,从而验证了基于接触应力优化修形方法对改善凸轮齿廓受力状态的有效性。再次,针对常用摆线轮与针齿啮合为外啮合的传动特点,在常用等距修形和移距修形方法基础上,推导出适用与本机构内摆线轮与针齿为内啮合传动下的组合修形齿廓曲线方程。提出等距修形和移距修形下内摆线轮回差和初始间隙计算方程。提出基于内摆线轮与针齿啮合接触应力优化的修形方法,通过寻优找到最佳修形量,建立修形前后内摆线轮-针齿传动的有限元模型,计算分析得到接触应力云图。基于接触应力优化修形后的内摆线轮各齿面的最大接触应力较小或接近于标准内摆线轮各齿面最大接触应力,验证了该修形方法的正确性。最后,对修形后的凸轮、内摆线轮与标准理论凸轮、内摆线轮进行扭转刚度分析。验证了接触应力优化修形方法的有效性。对接触应力修形优化与组合修形前后的机构建立虚拟样机进行回差仿真分析。仿真结果表明基于接触应力优化修形方式对减小双啮合针齿凸轮分度机构的回差是有效的,验证了接触应力优化修形方法的可行性。
二、应用坐标旋转变换法设计凸轮廓线（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、应用坐标旋转变换法设计凸轮廓线（论文提纲范文）
（1）摆动推杆凸轮廓线图解法教学软件开发（论文提纲范文）
| 1 凸轮廓线图解法设计原理 |
| 2 软件总体设计 |
| 2.1 功能需求分析 |
| 第一，初始条件输入与设置。 |
| 第二，推杆运动规律函数库与角位移计算。 |
| 第三，图解法绘制凸轮廓线步骤演示。 |
| 第四，设计实例结果数据导入与导出。 |
| 2.2 软件开发方案 |
| 3 软件实现原理 |
| 3.1 推杆运动规律函数库设计 |
| 3.2 凸轮廓线图解法绘制过程演示 |
| 4 软件开发与应用案例 |
| 5 结语 |
（2）旋转变速机构驱动的综框运动特性形成机理与构建方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 多臂机国内外发展概况 |
| 1.2.1 国外多臂机发展概况 |
| 1.2.2 国内多臂机发展概况 |
| 1.3 多臂机相关研究现状 |
| 1.3.1 提综和选综机构研究现状 |
| 1.3.2 提综机构动态特性研究现状 |
| 1.3.3 运动传递机构研究现状 |
| 1.3.4 凸轮机构研究现状 |
| 1.4 本课题的提出 |
| 1.5 本文主要研究工作 |
| 第二章 旋转变速机构驱动下的综框运动特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 提综机构的运动原理分析 |
| 2.2.1 提综机构介绍 |
| 2.2.2 凸轮连杆式旋转变速机构 |
| 2.2.3 凸轮滑块式旋转变速机构 |
| 2.2.4 偏心机构、运动传递机构和综框 |
| 2.3 提综机构传动过程建模 |
| 2.3.1 旋转变速机构建模 |
| 2.3.2 偏心机构建模 |
| 2.3.3 运动传递机构建模 |
| 2.4 提综机构传动过程的数值求解及结果分析 |
| 2.4.1 旋转变速机构主轴运动特性求解及结果分析 |
| 2.4.2 偏心机构提综臂运动特性求解及结果分析 |
| 2.4.3 综框运动特性求解及结果分析 |
| 2.5 综框运动特性的仿真分析与结果比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 面向综框运动特性的共轭凸轮廓线求解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 综框运动特性介绍 |
| 3.2.1 综框的运动特性要求 |
| 3.2.2 综框运动特性对织物的影响 |
| 3.3 共轭凸轮廓线对综框运动特性影响分析 |
| 3.4 共轭凸轮廓线反向求解 |
| 3.4.1 偏心机构、运动传递机构和综框反向建模 |
| 3.4.2 共轭凸轮廓线反向建模 |
| 3.5 四种曲线下共轭凸轮廓线求解 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于粒子群算法的共轭凸轮廓线重构 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 综框运动特性的分析比较 |
| 4.2.1 11 次多项式下综框运动特性的仿真分析 |
| 4.2.2 四种综框运动特性的分析比较 |
| 4.3 粒子群优化算法 |
| 4.4 基于粒子群算法重构共轭凸轮廓线方法研究 |
| 4.4.1 基于粒子群算法重构共轭凸轮廓线原理 |
| 4.4.2 重构后综框运动特性比较分析 |
| 4.5 重构与测绘廓线产生综框运动特性的比较 |
| 4.5.1 凸轮廓线比较分析 |
| 4.5.2 综框运动特性比较分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 旋转变速机构动力学特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 旋转变速机构动力学建模及求解 |
| 5.2.1 旋转变速机构动力学建模 |
| 5.2.2 旋转变速机构振动响应分析 |
| 5.2.3 旋转变速机构动力学求解 |
| 5.3 考虑不同凸轮廓线的旋转变速机构动力学响应分析 |
| 5.4 考虑不同刚度的旋转变速机构动力学响应分析 |
| 5.5 考虑负载的旋转变速机构动力学响应分析 |
| 5.6 考虑凸轮-滚子装配误差的旋转变速机构动力学响应分析 |
| 5.7 考虑凸轮廓线加工误差的旋转变速机构动力学响应分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 提综机构性能测试实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 提综机构性能测试台的构建 |
| 6.2.1 性能测试台实验样机 |
| 6.2.2 测试台电控系统的ECS |
| 6.2.3 测试台电控系统的HMIS |
| 6.2.4 测试台电控系统的IMS |
| 6.3 提综机构运动学性能测试及分析 |
| 6.3.1 旋转变速机构主轴运动特性实验研究 |
| 6.3.2 综框运动特性实验研究 |
| 6.4 提综机构动力学性能测试及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
（3）包装机高速凸轮连杆系统的动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 凸轮连杆机构的应用 |
| 1.3 凸轮连杆组合机构的研究现状 |
| 1.4 凸轮系统的动力学研究现状 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第2章 组合机构的结构及分类 |
| 2.1 概论 |
| 2.2 基本机构和组合机构的概念 |
| 2.3 根据基本机构类型的不同分类 |
| 2.4 根据结构型式的不同分类 |
| 2.4.1 串联式组合机构 |
| 2.4.2 并联式组合机构 |
| 2.4.3 封闭式组合机构 |
| 2.4.4 反馈式组合机构 |
| 2.4.5 装载式组合机构 |
| 2.4.6 混合式组合机构 |
| 2.4.7 组合机构新的功能 |
| 2.5 本章小节 |
| 第3章 凸轮系统的运动原理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凸轮机构的应用及其分类 |
| 3.3 系统运动原理图分析 |
| 3.4 系统从动件运动曲线的研究分析 |
| 3.4.1 常用从动件运动规律曲线的分析 |
| 3.4.2 组合运动规律曲线的分析 |
| 3.5 从动件运动规律曲线的选用原则 |
| 3.6 本章小节 |
| 第4章 凸轮系统轮廓曲线的设计研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 凸轮轮廓曲线的方法研究 |
| 4.3 建立系统的数学模型 |
| 4.3.1 建立从动件系统的数学模型 |
| 4.3.2 凸轮系统数学模型的建立 |
| 4.4 系统许用压力角及基圆半径的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高速凸轮连杆系统的动力学分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 质量-弹簧系统 |
| 5.2.1 构件动力学模型的简化原理 |
| 5.2.2 刚度和质量的等效替换 |
| 5.3 凸轮系统动力学模型的建立 |
| 5.3.1 单凸轮系统动力学模型的建立 |
| 5.3.2 多凸轮系统动力学模型的建立 |
| 5.4 基于Matlab/Simulink的动力学仿真分析 |
| 5.4.1 Matlab/Simulink仿真软件的介绍 |
| 5.4.2 仿真模型的建立 |
| 5.4.3 仿真结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（4）基于线结构光的盘形凸轮视觉测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景与研究意义 |
| 1.2 盘形凸轮测量技术的研究现状 |
| 1.2.1 盘形凸轮轮廓误差的测量技术 |
| 1.2.2 盘形凸轮基圆半径的视觉测量技术 |
| 1.3 线结构光视觉测量技术的发展与研究现状 |
| 1.4 线结构光视觉测量中的关键技术 |
| 1.4.1 摄像机标定技术 |
| 1.4.2 结构光标定技术 |
| 1.4.3 光条中心点检测技术 |
| 1.5 本文主要研究工作 |
| 第2章 光条中心点检测及图像增强算法研究 |
| 2.1 线结构光视觉测量技术简介 |
| 2.2 光条中心点检测技术 |
| 2.2.1 经典光条中心点检测算法 |
| 2.2.2 基于模板匹配的光条中心点检测算法 |
| 2.3 光条图像增强技术 |
| 2.3.1 图像中光条灰度分布分析 |
| 2.3.2 基于平顶高斯函数的光条图像增强技术 |
| 2.4 光条中心点检测及图像增强评价试验 |
| 2.4.1 光条中心点检测算法精度评价试验 |
| 2.4.2 光条图像增强算法评价试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 线结构光视觉测量系统标定技术 |
| 3.1 摄像机标定技术 |
| 3.1.1 成像系统中基本坐标系创建 |
| 3.1.2 摄像机成像模型 |
| 3.1.3 摄像机成像参数求解 |
| 3.2 线结构光标定方法 |
| 3.2.1 线结构光标定基础模型 |
| 3.2.2 基于多几何约束的线结构光标定方法 |
| 3.2.3 多目标仿生优化算法 |
| 3.3 线结构光直线运动标定 |
| 3.4 线结构光视觉系统标定评价试验 |
| 3.4.1 标定试验设备及摄像机参数标定 |
| 3.4.2 线结构光标定评价试验 |
| 3.4.3 线结构光直线运动标定评价试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 盘形凸轮轮廓点云采集 |
| 4.1 盘形凸轮轮廓点云的采集模型 |
| 4.2 盘形凸轮轮廓点云空间变换 |
| 4.2.1 凸轮轴轴线空间方程求解 |
| 4.2.2 凸轮轮廓表面点云坐标变换 |
| 4.2.3 局部坐标系建立及凸轮轮廓点云投影变换 |
| 4.3 盘形凸轮轮廓采样点云中误差点处理 |
| 4.3.1 样条滤波器 |
| 4.3.2 基于弦高差法的误差点处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 盘形凸轮轮廓的视觉测量 |
| 5.1 盘形凸轮基圆半径及轮廓误差视觉测量模型 |
| 5.1.1 凸轮基圆半径视觉检测模型 |
| 5.1.2 凸轮轮廓误差视觉测量模型 |
| 5.2 盘形凸轮基圆半径测量算法 |
| 5.3 盘形凸轮轮廓误差测量算法 |
| 5.3.1 凸轮桃尖位置测量算法 |
| 5.3.2 凸轮轮廓误差测量算法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 基于线结构光视觉的盘形凸轮测量试验 |
| 6.1 试验设备及被测凸轮 |
| 6.2 视觉测量系统标定及凸轮轴轴线标定结果 |
| 6.3 盘形凸轮视觉测量试验及结果分析 |
| 6.3.1 凸轮基圆测量试验及结果分析 |
| 6.3.2 凸轮轮廓误差测量试验及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 结论及创新点 |
| 7.2 不足及展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 用于摄像机内参与结构光平面标定 |
| 附录2 用于线结构光平面优化标定 |
| 附录3 用于凸轮轮廓点云采集 |
| 附录4 凸轮视觉测量结果 |
| 作者介绍及攻读博士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构机理分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外草莓钵苗移栽装备研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 草莓钵苗移栽发展趋势与设计难点 |
| 1.3 主要研究内容及方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 草莓钵苗移栽农艺要求与物理特性测定 |
| 2.1 草莓钵苗移栽农艺要求 |
| 2.2 草莓钵苗基本物理特性测定 |
| 2.2.1 试验材料与方法 |
| 2.2.2 草莓钵苗基本参数测定 |
| 2.2.3 钵土含水率测定试验 |
| 2.2.4 钵土基质落体损失率测定试验 |
| 2.2.5 试验结果与分析 |
| 2.3 草莓钵苗力学特性 |
| 2.3.1 试验材料与设备 |
| 2.3.2 取苗力测定试验 |
| 2.3.3 茎杆拉断力测定试验 |
| 2.3.4 茎杆剪切力测定试验 |
| 2.3.5 秧针扎入力测定试验 |
| 2.3.6 试验结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构设计分析 |
| 3.1 草莓钵苗移栽机构设计要求与工作原理 |
| 3.1.1 钵苗移栽轨迹与姿态分析 |
| 3.1.2 草莓钵苗移栽轨迹与姿态基本设计要求 |
| 3.1.3 草莓钵苗移栽机构组成与工作原理 |
| 3.1.4 草莓钵苗移栽机构作业周期分析 |
| 3.2 基于Hermite插值法的非圆齿轮设计 |
| 3.2.1 非圆齿轮节曲线设计 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓成型设计 |
| 3.3 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构运动学分析 |
| 3.3.1 取苗栽植机构运动学分析 |
| 3.3.2 挖穴机构运动学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构优化目标制定与目标函数建立 |
| 4.1 草莓钵苗移栽机构参数与优化目标关系分析 |
| 4.2 草莓钵苗移栽机构优化目标制定与目标函数建立 |
| 4.2.1 取苗阶段优化目标与目标函数建立 |
| 4.2.2 输送阶段优化目标与目标函数建立 |
| 4.2.3 挖穴阶段优化目标与目标函数建立 |
| 4.2.4 栽植阶段优化目标与目标函数建立 |
| 4.2.5 其他优化目标及目标函数建立 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构优化设计软件开发 |
| 5.1 计算机辅助分析优化设计软件开发 |
| 5.2 移栽机构参数对轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.1 太阳轮参数对轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.2 中间轮B参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.3 凸轮廓线参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.4 行星轮系与秧箱结构参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.5 挖穴机构参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.6 其他重要参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构结构设计与仿真 |
| 6.1 草莓钵苗移栽机构二维整体结构设计 |
| 6.2 草莓钵苗移栽机构关键结构设计 |
| 6.2.1 非圆齿轮副设计 |
| 6.2.2 栽植臂部件设计 |
| 6.2.3 推秧凸轮与推秧拨叉设计 |
| 6.2.4 挖穴机构关键部件设计 |
| 6.3 草莓钵苗移栽机构三维建模与仿真 |
| 6.3.1 移栽机构零部件三维建模 |
| 6.3.2 移栽机构装配体建立与干涉检验 |
| 6.3.3 虚拟样机仿真与关键参数验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构物理样机研制与性能试验 |
| 7.1 草莓钵苗移栽机构物理样机加工与装配 |
| 7.1.1 移栽机构关键零部件快速成型制造 |
| 7.1.2 移栽机构物理样机装配 |
| 7.2 草莓钵苗移栽机构物理样机台架性能试验 |
| 7.2.1 草莓钵盘育苗 |
| 7.2.2 物理样机台架试验基本要求 |
| 7.2.3 高速摄像验证移栽轨迹与姿态 |
| 7.2.4 物理样机各移栽关键位置验证 |
| 7.2.5 物理样机台架性能试验 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
（6）高速包装机取纸装置的凸轮连杆机构研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题目的及意义 |
| 1.2 取纸机构的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 凸轮连杆机构发展现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容及方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 设计要求 |
| 1.3.3 研究难点 |
| 1.3.4 研究方法 |
| 2 机构的构型分析与综合 |
| 2.1 取纸机构取纸过程位置、姿态要求分析 |
| 2.2 机构分析与综合 |
| 2.2.1 机构分析 |
| 2.2.2 取纸机构构型综合 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 机构的尺度综合及运动分析 |
| 3.1 机构尺度综合 |
| 3.1.1 机构尺寸综合的方法 |
| 3.1.2 机构构件基本尺寸设计 |
| 3.1.3 主凸轮设计 |
| 3.1.4 副凸轮设计 |
| 3.2 机构的运动学分析及仿真 |
| 3.2.1 机构运动学建模 |
| 3.2.2 各杆件运动学公式 |
| 3.2.3 仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 机构的运动学性能优化 |
| 4.1 优化目标的确定 |
| 4.2 设计变量分析与选择 |
| 4.2.1 主凸轮设计变量分析与选择 |
| 4.2.2 副凸轮设计变量分析与选择 |
| 4.3 优化设计约束条件分析 |
| 4.3.1 主凸轮优化设计约束条件分析 |
| 4.3.2 副凸轮优化设计约束条件分析 |
| 4.4 机构的优化实现 |
| 4.4.1 优化数学模型建立 |
| 4.4.2 基于matlab的优化实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 取纸装置的结构设计 |
| 5.1 旋转气塔式取纸结构说明 |
| 5.2 吸纸机构设计 |
| 5.2.1 吸纸机构原理简介 |
| 5.2.2 气阀控制运动循环的的确定 |
| 5.2.3 吸纸机构关键构件设计 |
| 5.2.4 校核计算 |
| 5.3 虚拟样机的创建 |
| 5.3.1 凸轮的参数化建模 |
| 5.3.2 其它模型的建立 |
| 5.3.3 三维模型的装配 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）多工况下旋转多臂开口机构运动规律建模及凸轮配置方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 多臂机发展历程 |
| 1.2.2 国内外多臂机发展现状 |
| 1.2.3 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 旋转变速运动规律反求及其运动特性分析 |
| 2.1 旋转多臂机构工作原理 |
| 2.2 旋转变速机构运动合成原理 |
| 2.3 旋转变速机构运动规律反求 |
| 2.3.1 凸轮理论实际廓线关系 |
| 2.3.2 转子臂运动规律反求 |
| 2.3.3 变速运动规律机构传动模型 |
| 2.3.4 具有周期性停顿的传动模型 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 机构参数 |
| 2.4.2 转子臂运动反求分析 |
| 2.4.3 偏心连杆运动分析 |
| 2.4.4 提综臂运动分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多工况下旋转多臂变速运动规律建模方法研究 |
| 3.1 旋转多臂提综机构运动特性分析 |
| 3.1.1 开口工艺分析 |
| 3.1.2 运动传动过程分析 |
| 3.2 多工况下旋转变速运动规律建模方法及分析 |
| 3.2.1 偏心连杆相对运动规律建模 |
| 3.2.2 偏心连杆绝对运动模型 |
| 3.2.3 偏心连杆运动特性分析 |
| 3.3 具有周期性停顿的提综臂传动机构参数优化 |
| 3.3.1 提综臂传动机构模型 |
| 3.3.2 提综臂传动机构参数优化 |
| 3.3.3 提综臂运动特性分析 |
| 3.4 综框传动机构建模及其运动特性 |
| 3.4.1 综框传动机构模型 |
| 3.4.2 综框运动特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 旋转式多臂变速机构设计方法及其性能评估 |
| 4.1 旋转变速机构设计方法 |
| 4.1.1 具有确定输出的变速传动机构模型 |
| 4.1.2 共轭凸轮廓线模型 |
| 4.1.3 结果与分析 |
| 4.2 旋转变速机构性能评估 |
| 4.2.1 共轭凸轮机构评价 |
| 4.2.2 旋转变速机构响应特性 |
| 4.2.3 结果与评价 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 多工况下旋转多臂开口机构凸轮配置方法 |
| 5.1 综框动态负载模型及分析 |
| 5.1.1 经纱的运动过程 |
| 5.1.2 经纱张力模型 |
| 5.1.3 经纱张力仿真分析 |
| 5.2 考虑负载旋转多臂开口机构力传递模型 |
| 5.2.1 综框机构力传递模型 |
| 5.2.2 提综臂机构力传递模型 |
| 5.2.3 旋转变速机构力传递模型 |
| 5.2.4 结果与讨论 |
| 5.3 多工况下旋转变速机构凸轮配置方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文及科研情况 |
| 致谢 |
（8）基于HTML5的凸轮廓线图解法App教学软件研究（论文提纲范文）
| 一、引言 |
| 二、反转法设计原理 |
| 三、基于HTML5的软件设计原理 |
| 1. HTML5概述 |
| 2. 坐标点的旋转变换 |
| 3. 凸轮廓线图解法App教学软件的设计 |
| 四、App教学软件生成与应用 |
（9）旋转变换的直动推杆凸轮机构图解法教学软件开发（论文提纲范文）
| 1 凸轮廓线图解法设计 |
| 2 基于旋转变换的软件实现原理 |
| 2.1 坐标旋转变换 |
| 2.2 推杆位移函数C#类库 |
| 2.3 凸轮机构图解法教学软件的设计步骤 |
| 3 软件应用效果 |
| 4 结语 |
（10）双啮合针齿凸轮分度机构的修形优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 凸轮分度机构的介绍 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 分度凸轮机构的研究 |
| 1.3.2 摆线轮齿廓修形理论研究现状 |
| 1.3.3 凸轮齿廓修形理论研究现状 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 2 结构分析与修形理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机构的结构分析 |
| 2.2.1 机构传动原理 |
| 2.2.2 机构的基本参数 |
| 2.2.3 内摆线轮齿廓形成原理 |
| 2.2.4 凸轮齿廓形成原理 |
| 2.3 修形常用方法分析 |
| 2.3.1 齿廓修形的原因 |
| 2.3.2 单修形方法分析 |
| 2.3.3 组合修形分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 齿廓修形优化与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凸轮齿廓修形 |
| 3.2.1 凸轮等距修形的回差与间隙计算 |
| 3.2.2 凸轮移距修形的回差与间隙计算 |
| 3.2.3 凸轮-针齿接触力分析 |
| 3.2.4 凸轮齿廓接触应力优化修形 |
| 3.3 内摆线轮齿廓修形 |
| 3.3.1 内摆线轮等距修形的回差与间隙计算 |
| 3.3.2 内摆线轮移距修形的回差与间隙计算 |
| 3.3.3 内摆线轮组合修形分析 |
| 3.3.4 内摆线轮-针齿接触力分析 |
| 3.2.5 基于接触力优化的齿廓修形 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 传动部分承载能力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元理论基础 |
| 4.3 有限元模型的建立 |
| 4.3.1 模型的导入 |
| 4.3.2 网格密度、形状及材料属性确定 |
| 4.3.3 接触与边界条件的设置 |
| 4.4 修形前后啮合副接触应力分析 |
| 4.4.1 内摆线轮-针齿接触分析 |
| 4.4.2 凸轮-针齿接触分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 扭转刚度与回差分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 扭转刚度分析 |
| 5.2.1 内摆线轮轮齿等效扭转刚度 |
| 5.2.2 凸轮轮齿等效扭转刚度 |
| 5.3 回差仿真验证 |
| 5.3.1 ADAMS软件概述 |
| 5.3.2 虚拟样机模型的建立 |
| 5.3.3 虚拟样机模型验证 |
| 5.3.4 回差测试方案 |
| 5.3.5 回差仿真测试结果 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 论文的不足之处 |
| 7 展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 10 致谢 |
四、应用坐标旋转变换法设计凸轮廓线（论文参考文献）
- [1]摆动推杆凸轮廓线图解法教学软件开发[J]. 武照云,郭飞,刘晓霞,冯伟,马晓录. 中国现代教育装备, 2021(13)
- [2]旋转变速机构驱动的综框运动特性形成机理与构建方法[D]. 尹洪环. 天津工业大学, 2021(01)
- [3]包装机高速凸轮连杆系统的动力学分析[D]. 章进. 湖北工业大学, 2020(08)
- [4]基于线结构光的盘形凸轮视觉测量技术研究[D]. 胡正乙. 吉林大学, 2020(08)
- [5]基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构机理分析与试验研究[D]. 吕志军. 东北农业大学, 2020
- [6]高速包装机取纸装置的凸轮连杆机构研究与优化[D]. 杨奔奔. 陕西科技大学, 2020(02)
- [7]多工况下旋转多臂开口机构运动规律建模及凸轮配置方法[D]. 祝雷雷. 天津工业大学, 2020(02)
- [8]基于HTML5的凸轮廓线图解法App教学软件研究[J]. 武照云,鱼鹏飞,朱红瑜,李广玉,孟逵. 中国教育信息化, 2019(22)
- [9]旋转变换的直动推杆凸轮机构图解法教学软件开发[J]. 武照云,张毓兰,朱红瑜,马晓录,申会鹏. 实验技术与管理, 2019(07)
- [10]双啮合针齿凸轮分度机构的修形优化研究[D]. 张福元. 天津科技大学, 2019(07)