一、降低叶轮式脱粒机破碎率的试验研究（论文文献综述）
辛尚龙[1]（2020）在《立辊式玉米摘穗机理与关键技术研究》文中研究指明立辊式玉米收获机具有茎秆有序输送、果穗与摘穗辊组接触时间短、摘穗后的茎秆易实现集中铡切、切碎物料回收方便、割台结构尺寸小等特点。研究表明,立式玉米收获方法符合旱区全膜双垄沟播玉米机械化收获要求,可以填补目前全膜双垄沟播玉米机械化收获的空白,提高用户的种植积极性与收益。开展立辊式玉米收获摘穗机理与关键技术研究对提高立式玉米收获的摘穗质量和茎秆的适应性具有重要意义。收获时,由于立式割台摘穗间隙的限制立式摘辊对茎秆的压缩程度较大,在一般条件下,工作性能较好,但在茎秆粗大、大小不一致、含水量较多的情况下,茎秆易被拉断而造成摘辊堵塞。为实现立式割台低损摘穗和解决玉米茎秆直径大小的适应性问题,对玉米植株和果穗物理机械特性开展研究,进行了立式割台玉米植株夹持输送机理和摘穗机理研究,设计了间隙自适应立式摘穗装置,通过仿真分析和试验研究,揭示了玉米穗茎兼收植株夹持输送和摘穗机理,研制了适宜西北旱区玉米生产的全膜双垄沟穗茎兼收联合收获机,为玉米穗茎兼收作业性能的提升提供了理论支撑。本文主要在以下几个方面进行了较为深入的研究:（1）进行了玉米植株物理参数测量、植株抗弯特性测试和茎秆的压缩、拉伸、及摘穗过程力学试验测试与分析。获得了植株茎秆的拉伸、压缩以及摘穗过程的载荷-位移曲线图,总结分析了含水率对玉米籽粒力学特性的影响。（2）阐明了立式割台玉米植株夹持输送喂入过程与玉米植株姿态自适应夹持输送机理,设计了间隙夹持输送装置。通过分禾器结构及植株适收行距分析,确定了作业机的对行方式为小垄中心对行收获;通过夹持输送状态理论分析与植株姿态自适应仿真模拟分析,确定了夹持输送装置优化改进方法,并确定了割台布置方案:夹持输送装置左右对称布置,引导段聚拢喂入,选取P=15.875的双排夹持链条,夹持输送通道间隔为127 mm,通道宽度39 mm,拨禾星轮直径335 mm。（3）揭示了立式割台间隙自适应玉米摘穗机理,设计了间隙自适应立式玉米摘穗装置。分析了普通玉米立式摘穗装置的摘穗原理及摘穗装置机械损伤因素。并根据玉米植株的统计数据,确定了摘穗部件的结构参数:摘穗辊基圆直径76 mm,摘穗辊上段长400 mm,下段长200 mm,摘穗凸棱（齿）高6 mm,辊组间隙范围为1522 mm,根据传动齿轮模数M=3和齿数Z=31确定了摘穗间隙为17 mm。提出了下摘穗间隙不变上摘穗间隙动态可调的间隙自适应摘穗装置。利用ADAMS软件建立了摘穗装置和玉米植株刚柔混合模型,通过运用传感器与脚本控制的方法分析了摘穗过程中摘穗时间、果穗碰撞力随时间的变化关系。通过改变立辊辊组倾角,模拟并统计了割台不同角度下果穗的摘落时间及碰撞力大小,得到了在割台倾角为15°时果穗碰撞力最小。从摘落果穗的运动分析来看,适当增大果穗输送带宽度,采用柔性材质的输送皮带是减少收获损失的有效措施。（4）间隙自适应玉米收获装置试验台架研究。搭建了间隙自适应立式玉米摘穗性能试验台架,通过调节变频电机转速实现植株喂入速度、摘穗辊转速,以及改变挡禾杆安装角度等方法,实现试验过程影响因素的调节。采用Central Composite响应面法设计了二次旋转正交组合试验,以立式摘穗试验台植株输送装置喂入速度、摘穗辊转速、挡禾杆安装角度为影响因素,果穗损失率、籽粒损失率、籽粒破碎率、断茎率为评价指标,研究割台收获性能。利用Design-Expert 8.0.6软件对试验结果进行了处理,建立了影响因素与评价指标间的回归模型,分析影响因素对试验指标的影响规律。得到了最优参数组合为:喂入速度为3.84 km/h、摘穗辊转速为1 160 r/min、挡禾杆安装角度为73°,并以最优参数组合进行了室内台架试验,试验表明:在优化参数组合下,果穗损失率为1.86%、籽粒损失率为0.32%、籽粒破碎率为0.25%、断茎率为1.12%,表明间隙自适应玉米摘穗装置符合玉米收获机摘穗割台要求,可以实现玉米植株茎秆直径的适应性,同时明显提升了玉米植株在立式割台的通过性能,符合玉米立式收获割台的设计要求。（5）玉米全膜双垄沟穗茎兼收联合收获机研制与田间试验。在室内台架试验的基础上,研制了适宜西北旱区玉米生产的全膜双垄沟穗茎兼收联合收获机,并对试验样机进行了田间试验,田间试验结果与台架试验结果相近,满足玉米联合收获机作业质量要求。
崔涛,樊晨龙,张东兴,杨丽,李义博,赵慧慧[2]（2019）在《玉米机械化收获技术研究进展分析》文中研究指明玉米机械化收获技术是玉米产业转变发展方式、提质增效、增强国际市场竞争力的重要途径之一,也是玉米全程机械化的研究重点和难点。当前我国玉米收获正处于由机械化摘穗收获方式向籽粒直收转变、收获装备转型升级的关键阶段。本文从机械化果穗收获和机械化籽粒直收两方面分析了国内外收获技术与装备研究现状和发展动态,分析了自动对行、割台高度自动调节、产量与水分检测技术和脱粒参数自动控制等智能化收获技术的研究进展,提出了建立标准化、机械化检测方法与技术手段,兼顾不同需求发展高性能、高效率、高可靠性农业装备,提升装备智能化水平的发展思路。
马健飞[3]（2018）在《玉米剥皮装置的设计与试验研究》文中研究表明玉米剥皮装置是玉米收获机的重要组成部分,其性能直接影响着玉米收获机的整机作业效率、籽粒损失率、籽粒破碎率、苞叶剥净率等性能指标。本论文对玉米收获机剥皮装置的整体结构与主要部件进行研究与设计,并选定影响因素即水平数并进行正交试验,并建立苞叶的剥净率、籽粒损失率和籽粒破损率与剥皮辊转速、压送器转速、剥皮辊与压送器距离以及剥皮辊倾角四个主要影响因素之间的回归数学模型,并对该数学模型进行优化求解,并对优化后的参数进行验证试验。本论文研究了:1)基于TRIZ矛盾矩阵理论对玉米剥皮装置关键部件--剥皮辊以及压送器进行结构设计,并对处于剥皮辊以及压送器的作用下的果穗进行详细的受力分析;2)基于矛盾矩阵设计的关键部件,对其导入ANSYS/LS-DYNA中进行动力学分析,划分不同的各部件转速区间,得出果穗沿着辊轴方向的速度曲线、果穗绕自身轴线的角速度曲线以及果穗在剥皮辊上的受力情况,可得出果穗在不同工况下的平均运动速度为0.20m/s,0.22m/s和0.34m/s;果穗绕自身轴线旋转的角速度分别为2.75rad/s,4.77rad/s和6.96rad/s;果穗所受到的最大力依次为10.7N,15.6N和15.4N。3)对3个试验指标分别采用极差和方差分析,得出单个指标的最佳参数组合,并确定了试验因素对于指标的显着性影响,再通过最优工程平均对其进行区间估计。对于籽粒损失率的最优参数方案为A3B2C4D4,即剥皮辊转速450rad/min,压送器转速90rad/min,剥皮辊与压送器距离35mm以及剥皮辊倾角17°;对于籽粒破损率的最优参数方案为A1B3C4D2,即剥皮辊转速300rad/min,压送器转速120rad/min,剥皮辊与压送器距离35mm以及剥皮辊倾角13°;对于苞叶剥净率的最优参数方案为A3B1C1B2,即剥皮辊转速450rad/min,压送器转速60rad/min,剥皮辊与压送器距离20mm以及剥皮辊倾角13°。4)基于上述3),对各个试验因素进行多因素分析,并得到试验指标的拟合方程;建立回归模型的目标函数,综合考虑三个试验指标并采用统一目标函数法,将3个指标通过线性加权法转化成单目标非线性优化问题,并求的最佳参数组合方案为:剥皮辊转速385rad/min,压送器转速102rad/min,剥皮辊与压送器距离20mm以及剥皮辊倾角15°。5)对4)的参数组合进行取整处理并进行验证试验,经过试验得到的籽粒平均损失率1.37%、籽粒平均破损率为0.39%以及苞叶平均剥净率为89.63%,各项指标值满足GB/T 21962-08玉米收获机械技术条件中规定的数值,最优参数组合方案试验效果良好,各项性能稳定。
梁振伟[4]（2018）在《多风道清选装置设计方法及清选损失监测与控制技术研究》文中指出我国水稻种植面积约3000多万公顷,产量在2亿吨左右,联合收获机在水稻收获环节中发挥着重要作用。清选装置是联合收获机的“消化系统”,是影响整机作业质量、效率的核心工作部件。传统单出风口风筛式清选装置在清选含水率高、杂余多、喂入量大的脱出混合物时,清选性能显着下降。另外,现有清选装置的工作参数只能停机、依照经验手工调节,工作参数无法根据清选性能的变化自动调整,清选损失高、适应性差。清选装置已成为制约大喂入量（≥8 kg/s）水稻联合收获机发展的最主要瓶颈。为研制出与大喂入量脱粒分离装置相匹配的高性能清选装置,在国家自然科学基金和“863计划”重点项目资助下,着重开展双出风口多风道清选装置设计方法及清选损失监测与控制技术的研究,主要工作包括:1、从单出风口清选室内脱出混合物和气流场的分布规律和脱出混合物各成分的空气动力学特性入手,试验分析了限制单出风口清选装置性能提高的主要原因,提出了由双出风口多风道离心风机、双层振动筛和回程输送装置组成的双出风口多风道清选装置配置方案。根据脱出混合物在清选室内经多次振动-风选耦合作用后各组分的分布变化规律,推导了双出风口多风道清选装置不同部位气流阻力模型,根据清选装置不同部位理想气流速度分布,估算了清选装置不同部位处的气流阻力值,设计了不同开孔率的多孔板模拟风机在不同工况下所需承受的清选负荷,提出了一种基于多孔介质模型的双出风口多风道清选装置设计方法。2、采用多孔介质模型定义清选负荷对气流的流动阻力,采用数值模拟并结合气流速度测量,研究了不同结构风机内部及各出风口流场分布随清选负荷的变化规律,绘制了不同结构风机的压降-流量ΔPtot-Q特性曲线,根据“ΔPtot-Q特性曲线的斜率在工作区域时应尽可能的大”的原则,设计了新型双出风口多风道离心风机。在对多风道清选装置三维虚拟设计及数值模拟证明清选室内气流场分布合理的基础上,以电动推杆为基础,研制出了主要工作参数可无级调节的双出风口多风道清选试验台,并以VS110型风速传感器为主体构建了清选室气流速度测量系统,获取了不同工作参数下清选室内不同部位的气流速度。根据不同工况下清选性能和气流场分布规律,阐明了双出风口多风道清选室内理想气流场分布模型。研究了工作参数对清选装置内部不同部位处气流速度变化的影响规律。将设计的多风道联合收获机移植到水稻联合收获机上进行田间试验,以检测其清选性能。3、针对水稻脱出混合物各成分生物力学特性的差异,采用颗粒聚合体法建立了水稻籽粒、短茎秆颗粒模型。利用离散单元法研究了籽粒、短茎秆与敏感板间的碰撞力学特性,分析了籽粒径粒比、茎秆长度和碰撞角度对峰值接触力和接触力变化周期的影响,确定了信号处理电路参数范围。为提高籽粒损失监测传感器的分辨能力,从振动力学角度出发,研究了敏感板振动特性与检测性能之间的关系,分析了系统阻尼比对籽粒碰撞敏感板输出信号特征的影响,提出了对敏感板进行局部约束阻尼处理的方案,从而缩短了信号衰减时间。在ANSYS软件对敏感板模态分析的基础上,优选了约束阻尼层在敏感板上的敷设位置,试验结果表明,对敏感板进行局部约束阻尼处理后,传感器分辨能力显着上升。以风机转速、分风板倾角、筛片开度等参数为变量,试验研究风筛式清选装置尾部损失籽粒分布规律,建立了清选损失籽粒量监测数学模型,实现了对清选损失籽粒的实时监测。4、以S7-1200 PLC作为主控单元构建下位机硬件系统,并运用梯形图语言完成系统编译,利用Lab VIEW14.0软件开发上位机人机交互界面,采用MODBUS-TCP以太网通讯协议通过交换机完成上位机与下位机之间的信息传递,研制出了具有参数设定、显示、故障报警、数据存储与回放、自动控制、通讯和急停等功能的多风道清选装置作业状态监测与控制系统。以风机分风板倾角、风机转速、鱼鳞筛片开度和籽粒清选损失率、粮箱籽粒含杂率来表征清选装置作业状态,通过台架试验,获取了风机分风板倾角、鱼鳞筛片开度、风机转速等参数与清选损失率、籽粒含杂率性能之间系统试验数据,分析了影响籽粒清选损失的主要因素及其关联性。以籽粒清选损失监测传感器的监测量为输入,开发了清选损失多变量模糊控制器,实现了对风机转速和风机分风板倾角的自动调节,降低了籽粒清选损失。
王志明[5]（2017）在《横置差速轴流脱分选系统工作机理及设计研究》文中提出联合收割机是水稻机械化收获的重要装备,由脱粒分离装置和清选装置组成的脱分选系统是联合收割机的核心部件,其工作性能直接影响水稻收获质量。随着超级稻等高产水稻品种的普及,目前的联合收割机不能满足高效、低损收获作业需要。基于此背景,本文在国家自然科学基金等项目的资助下,围绕横置轴流全喂入联合收割机这一市场主导机型,聚焦脱粒分离和清选两道关键作业工序,以降低脱分选过程中籽粒的损失率、破碎率和含杂率为目标,设计开发新型的横置差速轴流脱分选系统,采用理论分析、数值模拟和试验验证相结合的方法,对横置差速轴流联合收割机脱分选系统工作机理及工作部件设计进行系统研究。本文的主要研究内容如下:首先对脱出混合物在脱粒空间的运动规律进行了研究。根据概率统计方法,建立了轴流滚筒脱粒分离装置的数学模型,利用Matlab软件对数学模型进行了仿真验证,分析了轴流滚筒脱粒分离装置的工作过程;建立了脱粒过程中谷物损伤数学模型,明确了稻谷发生破壳损伤的临界状态,阐述了稻谷脱粒损伤机理;建立了脱出混合物在脱粒滚筒顶盖区、分离凹板区的运动模型和脱出混合物与脱粒部件发生碰撞时的运动模型,获得了脱出混合物中各成分的运动速度、方向与脱粒滚筒结构、转速等参数的关系,分析了脱出混合物在脱粒空间的运动规律;采用高速摄像方法对脱出混合物运动规律进行观察与分析,验证了脱出混合物在脱粒空间的运动模型。本部分的研究为优化轴流滚筒脱粒分离装置提供了理论依据。提出了同轴差速脱粒原理,并设计了同轴差速脱粒滚筒。通过对甬优12号、甬优9号、嘉优2号和甬优11号四个超级稻水稻品种籽粒与粒柄间连结力的测定,绘制了籽粒连接力分布频谱图,计算了四个水稻品种的脱粒系数,建立并验证了籽粒平均连接力与脱粒滚筒齿顶线速度和转速之间的数学关系模型;以籽粒连接力分布频谱为依据,提出了同轴差速脱粒原理,针对半喂入联合收获机和全喂入联合收获机两种机型,分别研制了弓齿式差速脱粒滚筒和杆齿式差速脱粒滚筒,并分别进行了差速脱粒与单速脱粒对比试验,验证了同轴差速脱粒分离装置的工作性能。本文提出的同轴差速脱粒技术,利用差速滚筒低速段脱粒降低籽粒破碎,利用差速滚筒高速段脱粒降低脱不净损失,较好地解决了传统单速脱粒滚筒工作时存在的破碎率高和脱粒不尽问题。对物料颗粒在风筛式清选装置中的运动规律进行了研究。本文首先采用定常运动理论,分析了物料颗粒在筛面上前滑、后滑和抛掷运动的条件;然后采用混沌动力学理论,分析了物料颗粒由稳定周期运动转向混沌的过程;接着建立了两颗粒和多颗粒的物料碰撞模型,研究了清选过程中物料群之间的碰撞过程,分析了物料群在筛面上的“错位”运动规律;最后建立了物料从垂直方向和从倾斜方向透筛的概率模型,分析了物料颗粒群在筛面上的透筛分离过程,探讨了影响物料透筛概率的主要因素。本部分的研究为优化风筛式清选装置结构和工作参数奠定理论基础。提出了非均布气流清选原理,并设计了圆锥形清选风机。针对传统圆柱形风机清选时,滚筒脱出物容易在振动筛入口段堆积,影响清选效果的问题,基于“利用圆锥形风机产生的横向风来均布振动筛入口脱出物”的新思路,提出了非均布气流清选技术,并设计了圆锥形离心式清选风机。利用CFDesign软件对无物料状态下圆柱形清选风机与不同叶片锥度圆锥形清选风机作用下清选室流场分布情况进行数值模拟计算,利用布点法对不同类型清选风机的气流场进行试验验证,阐明了圆锥形清选风机利用横向风优化脱出物筛面分布的作用机理;针对水稻脱出混合物的清选过程,对物料在清选室的运动过程进行数值模拟分析和物料清选试验,对比分析圆柱形清选风机和圆锥形清选风机作用下的物料分布情况,验证了圆锥形风机清选工作性能的优越性。研制了一种新型的横置差速轴流脱分选系统。针对传统横置轴流脱分选系统籽粒含杂率高的问题,基于“将吹不出机外的小穗头、短茎杆回收后进行复脱,以降低清选含杂率”的新思路,设计了一种以同轴差速脱粒滚筒、圆锥形清选风机、双层振动筛和螺旋板齿式杂余复脱装置为主要工作部件的新型的横置差速轴流脱分选系统。以实际结构和尺寸研制了横置差速轴流脱分选系统工作性能试验台,采用二次正交旋转组合设计法进行工作性能试验,建立了损失率、破碎率、含杂率、脱粒功耗的回归数学模型,分析了差速滚筒转速组合、圆锥形风机叶片锥度和差速滚筒高低速段长度配比3个因素对工作性能指标的影响情况,并对回归数学模型进行了多目标优化计算,获得了最佳参数组合和对应的工作性能指标。台架试验和田间试验结果均表明,横置差速轴流脱分选系统工作性能指标明显优于传统横轴流联合收割机和行业标准。
宋航[6]（2016）在《5TF-45亚麻（胡麻）脱粒机设计及研究》文中进行了进一步梳理在对国内外现有的脱粒机结构特点、适用性等性能分析研究的基础上,根据山西省小杂粮的生产经营模式需求,设计了一种简易小型喂入滚筒脱粒机械,主要以脱胡麻、谷黍为主,并着重对其性能进行了分析和研究。主要研究结果为：（1）可调式纹块螺旋滚筒是一种全新的设计。在充分考虑胡麻、谷物等作物的形状、体积、喂入方式等因素的情况下,本机脱粒齿采用Q235的钢板,经加工成T型结构,该脱粒齿弧面半径为150mmm、截面大小为50mm×30mm,弧面上布有4mmm宽,6mmm深的纹沟,由5mm×12mm的块体焊接固定在滚筒上。经过试验,该脱粒齿脱粒效果优良。（2）脱粒机的振动筛设计为不锈钢钢丝网,三面环围,一面缺口结构。振动筛在往复运动过程中能产生较大的惯性力,这是整机工况下必须考虑到的问题。本机是通过振动筛上的四杆驱动装置与摇臂相连,构成往复振动系统。通过对振动筛进行动力学分析,最终确定其惯性力,其中FBx=-964.3N,FBy=1908.8N,FDx=-964.3N, FDy=200N。（3）根据四种不同速度入口的模拟工况,设置速度入口的速度分别为6.5m/s、 8.5m/s、10m/s、12.5m/s的时候,在清选区域,流场速度分别减弱到2m/s～4.5m/s、 3.5m/s～6.5m/s、6.2m/s～7.8m/s、7.5m/s～11m/s。其中,当入口速度为10m/s时,清选区域的流场速度最为接近胡麻飘浮速度的临界值。理论上来说,在该速度下,清选效果最佳。（4）对脱粒机稳定性能进行分析,研究表明：该脱粒机极限翻倾角为35°。对田间地头的非正常环境有一定的适应性,脱粒机的稳定性能够满足一般生产要求。有待进一步解决的问题：有待对该机型进行性能试验和生产试验,以评价其设计合理性。（5）利用有限元的方法对滚筒轴进行结构静力学分析,得到滚筒轴在不同工况下各部分的位移以及应力分布。结构危险点的最大应力、最大变形分别为25.397MPa和0.009028mm。结果表明,采用该滚筒轴强度和刚度足够,能满足使用要求。
张志忠[7]（2015）在《5TG-0.2型谷子脱粒机的设计研究》文中进行了进一步梳理谷子作为我国的古老作物,一直是我国北方几千年来的主要作物,享有中华民族哺育作物的美誉。由于谷子种植大都分布在边远山区,目前大都采用传统的生产方式,需要投入大量的人力和时间,且劳动强度大,生产效率低,已不适应现代农业生产的要求。因此,谷子机械化生产设备逐渐受到广大农场及农民的青睐。在研究现有的脱粒装置结构和工作原理的基础上,应用农业机械设计原理、三维软件、仿真软件等手段,对5TG-0.2型谷子脱粒机结构进行设计,并通过MATLAB/Simulink和有限元软件对5TG-0.2型谷子脱粒机进行了分析。主要包括：（1）轴流式复合脱粒滚筒装置,利用农业机械设计手册结合国内外相关经验,选用了适合谷子脱粒的圆锥-圆柱复合型脱粒滚筒,不仅在结构上有所创新,更提高了脱净率。（2）离心凤机振动筛清选装置,首先,对振动筛曲柄-连杆机构进行运动学分析,确定了振动筛曲柄-连杆机构的尺寸,应用MATLAB/Simulink软件绘制出各杆的角速度图、角加速度图,通过仿真结果分析,确定了振动筛机构,使脱粒过程中的功率损耗减小、振动筛的清选效果增强,从而满足正常工作的要求；其次,对振动筛曲柄-连杆机构进行动力学分析,确定了振动筛曲柄-连杆机构的力学性能参数；最后,对其连杆进行了力学性能分析。（3）对5TG-0.2型谷子脱粒机钉齿和机架进行了有限元分析,脱粒钉齿的静力学分析可以判断钉齿结构的强度是否符合设计要求,本文从位移和等效应力两个参数进行分析,分析结果表明钉齿结构合理,满足实际工作要求。脱粒钉齿最大变形为8.6016e-2mn,最大应力为25.121Mpa。机架的模态分析为后续进行的分析打下了坚实的基础。
曾东[8]（2015）在《玉米剥皮试验台的研制》文中进行了进一步梳理玉米是全世界总产量最高的粮食作物,也是中国第一大粮食作物。我国玉米机收水平56%,远低于水稻机收水平73%和小麦机收水平92%。玉米剥皮作业是玉米收获作业中非常重要的环节。玉米剥皮装置工作时,剥皮辊表面与玉米果穗之间产生摩擦力和机械作用,剥皮辊抓取苞叶,并将苞叶撕碎,最后剥掉。因为目前玉米剥皮装置的主要问题是性能不稳定、剥净率低和破碎率高等,又因为玉米的收获季节短,进行田间试验的时间不充分,而且田间试验工况不稳定,难以保证稳定的喂入量。因此,玉米剥皮试验台的研制是非常有必要的。本文对国内外玉米收获机械和玉米剥皮装置的发展以及研究现状进行了分析,通过玉米果穗剥皮过程的理论研究,对剥皮辊和压送器进行了选择。并对玉米剥皮试验台整体结构进行了研究,设计了机架,对电动推杆和传动装置进行了选择。玉米剥皮试验台主要由剥皮辊、压送器、传动装置、果穗分布装置、分离装置、籽粒回收装置以及机架等组成。剥皮辊的倾角可以通过电动推杆调节,调节的范围在0°—15°之间。剥皮辊转速和压送器转速可以通过电机调节。使用ANSYS软件对试验台的机架进行了有限元分析,最大应力为88.396Mpa。通过查阅《机械工程材料实用手册》可知,满足第一强度理论所述的强度条件,可以使玉米剥皮试验台正常工作。通过对试验台进行调试,表明制成的玉米剥皮试验台能够正常工作。并进行了进一步的试验研究,得出了最优参数组合,即剥皮辊转速410r/min,压送器转速120r/min,剥皮辊倾角10°。玉米剥皮试验台与刮板式输送器和带式输送器连接后,可以模拟玉米联合收获机剥皮装置田间作业时的实际工作状态。研制的玉米剥皮试验台为今后进行玉米剥皮装置工作部件的相关试验提供了有效的技术手段,对玉米剥皮装置的研究以及新型玉米剥皮装置的开发工作也具有一定的积极作用。
李清龙[9]（2014）在《打击式玉米脱粒机脱粒过程试验研究及仿真分析》文中研究指明我国是一个传统的农业生产大国，玉米脱粒机的使用非常广泛，提高玉米脱粒机的脱粒性能，对保证玉米收后质量和农民增收有着重要意义本文自行设计了一台玉米脱粒机，对该脱粒机进行了台架脱粒试验，采用自主研发的基于离散元法的脱粒过程分析软件AgriDEM，进行了计算机仿真，将仿真结果与试验结果进行了对比分析，并对脱粒机滚筒进行了优化设计，具体工作和结果如下（1）设计了一台玉米脱粒机，该玉米脱粒机配有三个不同长度的脱粒滚筒；设计了一个通用凹板，可以配用多个不同长度的脱粒滚筒；设计了两个观测窗口，窗口部分采用透明有机玻璃（亚克力材料）制造，进行脱粒试验时，可以实时地，从轴向和径向观测内部脱粒情况；设计了一个隔粒栅，将凹板下方的空间分成了若干个籽粒收集区间（2）以自行研制的脱粒机试验台为对象，通过改变脱粒滚筒转速ǐ脱粒滚筒长度ǐ玉米果穗品种ǐ玉米果穗投入量ǐ玉米果穗含水率这5个因素，考察玉米脱粒机性能，包括：籽粒脱净率ǐ籽粒破碎率ǐ籽粒轴向分布曲线以及脱粒时间得到以下结论：脱净率试验结果表明，脱粒滚筒转速越高其脱净率就越高，但是当滚筒转速达到一定的值时其值趋于平稳；脱粒滚筒长度ǐ玉米品种ǐ玉米果穗投入量在一定范围内对脱净率的影响不大；玉米果穗的含水率对脱净率的影响较大，含水率越低其脱净率越高；破碎率的试验结果表明，脱粒滚筒转速对籽粒破碎率的影响较大，随着脱粒滚筒转速的增高，玉米籽粒的破碎率呈上升趋势；脱粒滚筒长度对籽粒破碎率有一定的影响，但是其效果并不明显；两种玉米品种的籽粒破碎率差别较大，脱粒滚筒转速为344.9r/min时，先玉335号比白单678号的籽粒破碎率高出0.9个百分点；玉米果穗投入量对破碎率有一定影响，但不是很明显，随着玉米果穗投入量的增加，玉米籽粒的破碎率有增大的趋势；含水率对籽粒破碎率的影响也较大，含水率为10.47%的玉米果穗其破碎率为6%比含水率为14.85%的破碎率4.4%高出1.6个百分点；轴向分布曲线的试验结果表明，不同滚筒转速下，籽粒的分布沿滚筒轴向逐步减少，转速越低其前段部分籽粒分布的百分比更高；三种不同长度的脱落滚筒，其轴向分布曲线的斜率相差不大，这说明籽粒的轴向分布规律与脱粒滚筒的长度关系不大；进行不同玉米果穗品种的试验时，先玉335号玉米果穗在滚筒的第1ǐ2段的籽粒百分比白单678号高，这说明在刚进入脱粒机那段时间，先玉335号果穗更容易脱粒；玉米果穗的投入量和玉米果穗含水率对籽粒的轴向分布情况影响不显着；脱粒时间的试验结果表明，脱粒滚筒在低转速时对脱粒时间的影响较大，当转速达到一定值时对脱粒时间的影响减小；随着脱粒滚筒长度的增加，脱粒时间呈增大趋势；不同品种的玉米果穗对脱粒时间影响显着；玉米果穗的含水率对脱粒时间的影响较大，含水率低的玉米果穗脱粒时间短，分析其原因是：含水率越低时，果柄断裂力越小，籽粒松动并产生间隙，果柄更容断裂，因此脱粒耗费的时间越短（3）建立了先玉335号玉米果穗和脱粒机的三维离散元分析模型，并采用自主研发的基于离散元法的脱粒过程分析软件，对玉米脱粒的过程进行了计算机仿真，将仿真结果与台架试验结果进行了对比分析，得到以下结论：仿真脱净率曲线随滚筒转速的增大而升高，344.9r/minǐ462.6r/minǐ580.9r/min和817.3r/min这四个转速下，仿真脱净率与试验所得脱净率非常接近，其中相对误差最大仅为0.93%，这说明不同转速下的脱净率仿真结果可信度较高；随着滚筒转速的升高，仿真破碎率增加；从仿真破碎率曲线来看，滚筒转速为107.4r/min时破碎率最低，当转速增加到817.3.3r/min时，破碎率从2.18%增加到5.54%，变化幅度较大从仿真破碎率与试验结果对比来看，转速在344.9r/min和817.3r/min这两个值时，仿真破碎率与试验所得破碎率非常接近，转速为462.6r/min时仿真破碎率和试验破碎率误差较大，仿真值比试验值高出0.87个百分点增加脱粒滚筒长度和增大投入量也会使破碎率有所增大，但是二者不是影响破碎率的最主要因素；所有滚筒转速下的仿真实验，其籽粒沿滚筒轴向分布曲线呈下降趋势，仿真轴向分布曲线前2段变化较大，后3段曲线变化较平缓，说明仿真时，玉米脱粒机滚筒的主要工作部位在前两段仿真曲线与试验曲线有一定差异，最大误差达到15.94%，但整体变化趋势相似（4）优化脱粒滚筒修改了钉齿式脱粒滚筒的结构，选择滚筒直径ǐ钉齿高度和钉齿间距这三个因素进行仿真试验，采用正交试验方案，仿真试验结果表明当滚筒转速为650r/min时，影响脱净率的主次关系分别是滚筒直径ǐ钉齿高度和钉齿间距，高脱净率的优组合是滚滚筒直径75mm，钉齿高度30mm，钉齿间距85mm；影响破碎率的主次关系分别是钉齿高度ǐ钉齿间距和滚筒直径，低破碎率的最优组合是滚筒直径为70mm，钉齿高度为20mm，钉齿间距为85mm将脱粒滚筒的圆柱钉齿修改成板齿，并对修改前后的脱粒机进行仿真实验对比，结果发现转速为225.3r/min时，板齿式脱净率达到98.72%，比圆柱钉齿式高出6.01%，板齿式的破碎率为1.67%，比圆柱钉齿式低0.95%；转速为650r/min时，板齿式脱净率达到100%，比圆柱钉齿式高出0.78%，板齿式的破碎率为2.03%，比圆柱钉齿式低2.97%；两种转速下，板齿式脱粒滚筒的脱粒性能的两个指标都比圆柱钉齿式优越
郝玉伟[10]（2014）在《自动计量式大豆单株脱粒机的研究与设计》文中指出在进行大豆科研和良种繁育过程中,通常要对单株大豆进行脱粒、计数和称重工作,因目前没有相关专用的设备,科研人员通常要对大豆进行人工脱粒和检测每株粒数和重量。人工脱粒、计量存在诸多问题,如脱粒时籽粒飞溅损失严重,数据可靠性低。计数时需长时间的观察、数数,容易引起视觉及大脑的疲劳,影响计数的准确率。此外人工作业过程中,豆粒需要不断的被转移,难免有误差的出现,且效率较低,影响了整个科研的进程。本研究的目的是设计并制造一种体积较小、结构简单、使用方便、精度较高、通用性强、成本较低的大豆单株脱粒并同时对脱下的豆粒进行计数和称重的装置。本文从机器所要完成的任务出发,对相关的设备、技术和理论进行了研究和分析,对脱粒物料（大豆植株和豆荚）和计量对象（豆粒）的结构尺寸和机械作用特性进行了测量与分析,得到一些与设计紧密相关的数据。本文主要是应用组合式设计方法对自动计量式大豆单株脱粒机的主要工作部件进行研究设计,其内容包括脱粒装置的设计,清选装置的设计和计量装置的设计三部分。通过对已有大豆单株脱粒机和相关计量仪器进行的性能试验,对各部分进行了结构和参数设计、优化以及性能分析。该机可一次性完成单株大豆的脱粒、清选、计数和称重等复式作业,大大减少了作业步骤,降低了外界因素对试验数据的影响,提高了数据的可靠性。特别是传感器和微电脑控制器的运用,提高了脱粒机的自动化程度,在提高试验精度的同时解放了劳动生产力、节约了生产成本、加快了科研精度。与传统脱粒机相比,该机的复合脱粒滚筒不仅减小了整机尺寸,且达到了双滚筒的脱粒效果。特别是螺旋板齿和弧形球头脱粒杆齿的有序排列,有效降低了籽粒暗伤、破皮出现的几率和滚筒的功率损耗。而配套旋风分离清选装置的应用,明显降低籽粒的含杂率。杂余出口的集杂除尘袋的配合使用,便于杂余和出口损失豆粒的收集,消除了脱粒扬尘的出现,保证了良好的科研工作环境,有利于操作人员的身体健康。在机器的研制过程中应用AutoCAD软件绘制机器的二维图纸,用solidworks对样机进行了建模与运动学仿真分析,检查了整机的空间配置和运动干涉情况,完成了自动计量式大豆单株脱粒机的设计工作。对是制造出的脱粒装置进行了性能试验,测得的破碎率为2.58%,损失率为0.18%,结果表明此脱粒装置的性能已达到了设计要求。与同类脱粒装置试验结果相比,该装置能有效地避免喂入口处脱粒物飞溅现象的出现,籽粒出现破皮和暗伤几率也有大幅度减低。能有效满足科研单位的实际需要
二、降低叶轮式脱粒机破碎率的试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、降低叶轮式脱粒机破碎率的试验研究（论文提纲范文）
（1）立辊式玉米摘穗机理与关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| summary |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 选题的目的及意义 |
| 1.3 玉米联合收获机割台关键部件研究现状 |
| 1.3.1 收获方式及摘穗装置 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.3.3 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 玉米植株特性研究 |
| 2.1 玉米生产概况 |
| 2.2 玉米植株物理特性 |
| 2.2.1 玉米植株的物理特性及参数特征 |
| 2.2.1.1 玉米植株的物理特性 |
| 2.2.1.2 玉米植株的参数特征统计 |
| 2.2.2 玉米茎秆的微观结构 |
| 2.3 玉米植株的机械特性 |
| 2.3.1 玉米植株的抗弯特性 |
| 2.3.2 玉米茎秆的拉伸、压缩及摘穗试验 |
| 2.4 玉米籽粒的力学特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 玉米植株夹持输送机理研究 |
| 3.1 玉米植株夹持喂入机理分析 |
| 3.1.1 夹持输送装置结构与工作原理 |
| 3.1.2 拨禾链与植株相互作用机理分析 |
| 3.1.3 分禾器结构分析 |
| 3.1.4 植株挠性变形与割台对行方式的确定 |
| 3.2 玉米植株姿态调整机理分析 |
| 3.3 玉米植株夹持通道通过性能机理分析 |
| 3.4 基于ADAMS的玉米植株夹持输送过程仿真分析 |
| 3.4.1 仿真模型建立及参数设置 |
| 3.4.2 模型约束、驱动的添加 |
| 3.4.3 夹持输送过程模拟及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 间隙自适应立式摘穗机理研究 |
| 4.1 立式摘穗装置 |
| 4.1.1 结构组成与工作原理 |
| 4.1.2 摘穗部件结构参数确定 |
| 4.1.2.1 立式摘穗辊直径的确定 |
| 4.1.2.2 立式摘穗辊长度的确定 |
| 4.1.2.3 立式摘辊辊组间隙及凸棱高度的确定 |
| 4.1.3 立式摘穗辊摘穗过程分析 |
| 4.1.4 立式摘穗装置机械损伤因素分析 |
| 4.2 间隙自适应立式摘穗装置的设计 |
| 4.2.1 结构组成与工作原理 |
| 4.2.2 摘穗段茎秆适应性分析 |
| 4.3 摘穗过程仿真分析 |
| 4.3.1 玉米植株与摘穗装置之间的作用关系分析 |
| 4.3.2 仿真模型建立及参数设置 |
| 4.3.3 仿真过程控制 |
| 4.3.4 仿真结果及分析 |
| 4.3.5 不同倾角收获仿真比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 间隙自适应玉米收获装置试验台架研究 |
| 5.1 结构与工作原理 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.2.2.1 影响因素的确定 |
| 5.2.2.2 响应函数 |
| 5.2.2.3 试验设计 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.3.1 试验结果回归分析 |
| 5.3.2 试验结果对果穗损失率的影响 |
| 5.3.3 试验结果对籽粒损失率的影响 |
| 5.3.4 试验结果对籽粒破碎率的影响 |
| 5.3.5 试验结果对断茎率的影响 |
| 5.3.6 最佳工作参数确定与试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 玉米全膜双垄沟穗茎兼收联合收获机的研制 |
| 6.1 整机结构与工作原理 |
| 6.1.1 结构组成 |
| 6.1.2 传动方案与工作原理 |
| 6.2 田间试验 |
| 6.2.1 试验条件 |
| 6.2.2 试验方法 |
| 6.2.3 试验结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论及创新点 |
| 7.1.1 结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在读期间发表论文和研究成果等 |
| 导师简介 |
（2）玉米机械化收获技术研究进展分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 果穗机械化收获技术 |
| 1.1 摘穗技术 |
| 1.1.1 摘穗机构 |
| 1.1.2 摘穗辅助机构 |
| 1.2 剥皮机构 |
| 1.2.1 剥皮辊材料与表面形状 |
| 1.2.2 剥皮辊配置形式 |
| 1.2.3 压送器结构 |
| 2 籽粒直收机械化技术 |
| 2.1 典型脱粒装置结构 |
| 2.2 脱粒部件 |
| 2.2.1 脱粒元件 |
| 2.2.2 脱粒凹板 |
| 2.2.3 脱粒装置工作参数研究 |
| 3 玉米机械化收获智能化技术研究进展 |
| 3.1 摘穗智能化技术 |
| 3.1.1 收获自动对行技术 |
| 3.1.2 割台高度自动调节技术 |
| 3.2 产量与水分监测技术 |
| 3.3 脱粒智能化技术 |
| 4 发展趋势分析 |
（3）玉米剥皮装置的设计与试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 玉米收获机械化的背景及意义 |
| 1.2 玉米收获机械国内外发展概况 |
| 1.2.1 玉米收获机械国外发展概况 |
| 1.2.2 玉米收获机械国内发展概况 |
| 1.3 课题研究的意义与目的 |
| 1.4 玉米收获机剥皮装置国内外发展概况 |
| 1.4.1 玉米收获机剥皮装置国外发展概况 |
| 1.4.2 玉米收获机剥皮装置国内发展概况 |
| 1.5 本课题研究内容、技术路线 |
| 1.5.1 研究的主要内容 |
| 1.5.2 研究的技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 剥皮装置关键部件设计与仿真分析 |
| 2.1 TRIZ理论解题的一般步骤 |
| 2.2 基于TRIZ理论的玉米剥皮装置设计 |
| 2.2.1 剥皮装置的工作原理 |
| 2.2.2 剥皮装置的组成 |
| 2.2.3 剥皮辊的配置方式 |
| 2.3 剥皮辊组的优化设计 |
| 2.3.1 剥皮辊直径的确定 |
| 2.3.2 剥皮辊长度的确定 |
| 2.3.3 果穗在剥皮辊上的受力分析 |
| 2.4 压送器的结构设计 |
| 2.4.1 压送器对果穗的受力分析 |
| 2.5 剥皮仿真试验 |
| 2.5.1 玉米果穗与剥皮机构有限元分析模型的建立 |
| 2.5.2 仿真试验设计 |
| 2.5.3 仿真结果 |
| 2.6 本章总结 |
| 第三章 试验设计与正交试验 |
| 3.1 试验目的 |
| 3.2 试验设计方法 |
| 3.3 正交试验的过程 |
| 3.3.1 正交试验因素的确定 |
| 3.3.2 正交试验表的确定 |
| 3.3.3 正交试验方案的确定 |
| 3.4 玉米剥皮装置剥皮试验 |
| 3.4.1 试验器材准备 |
| 3.4.2 玉米生产状况调查 |
| 3.4.3 剥皮试验的指标测定与记录 |
| 3.5 本章总结 |
| 第四章 试验数据处理分析 |
| 4.1 正交试验分析方法 |
| 4.1.1 极差分析法 |
| 4.1.2 方差分析法 |
| 4.1.3 最优方案的工程平均 |
| 4.1.4 最优方案的试验真值的区间估计 |
| 4.2 单指标的正交试验结果分析 |
| 4.2.1 籽粒损失率结果分析 |
| 4.2.2 籽粒破损率结果分析 |
| 4.2.3 苞叶剥净率结果分析 |
| 4.3 多指标的正交试验结果分析 |
| 4.3.1 试验结果回归分析 |
| 4.3.2 籽粒损失率与影响因素分析 |
| 4.3.3 籽粒破损率与影响因素分析 |
| 4.3.4 苞叶剥净率与影响因素分析 |
| 4.4 本章总结 |
| 第五章 最优方案重复性试验 |
| 5.1 优化试验参数 |
| 5.2 最优方案重复性试验结果 |
| 5.3 试验数据分析总结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 攻读硕士学位期间成果 |
（4）多风道清选装置设计方法及清选损失监测与控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义与背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 风机结构及气流场分布对风选性能的影响 |
| 1.2.2 联合收获机工作参数和作业性能监测研究 |
| 1.2.3 籽粒清选损失监测装置研究 |
| 1.2.4 联合收获机智能化控制技术研究 |
| 1.3 主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 主要技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于多孔介质模型的多风道清选装置设计方法 |
| 2.1 单出风口风筛式清选装置作业性能评价 |
| 2.1.1 清选室内水稻脱出混合物及气流场分布规律 |
| 2.1.2 脱出混合物各成分空气动力学特性分析 |
| 2.1.3 单出风口清选装置性能差的成因 |
| 2.2 双出风口多风道清选装置的总体方案 |
| 2.3 多风道清选室不同部位清选负荷分析 |
| 2.3.1 双出风口离心风机清选负荷计算 |
| 2.3.2 风机各出风口当量阻力系数计算 |
| 2.4 清选负荷数值模拟方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 双出风口多风道离心风机内部气流场数值模拟 |
| 3.1 双出风口多风道离心风机结构设计 |
| 3.1.1 离心风机性能评价标准 |
| 3.1.2 双出风口多风道离心风机结构参数 |
| 3.2 风机内部及各出风口流场分布数值模拟 |
| 3.2.1 数值模拟参数设置 |
| 3.2.2 数值模拟结果试验验证 |
| 3.3 不同清选负荷下风机工作特性曲线绘制 |
| 3.4 清选负荷对风机内部气流场分布的影响 |
| 3.4.1 清选负荷对风机I内部气流场的影响 |
| 3.4.2 清选负荷对风机II内部气流场的影响 |
| 3.4.3 清选负荷对风机III内部气流场的影响 |
| 3.5 不同清选负荷下风机各出风口气流量变化对比 |
| 3.6 工作参数变化对风机II出风口气流流量的影响 |
| 3.6.1 风机转速对各出风口气流流量的影响 |
| 3.6.2 分风板I变化对各出风口气流流量的影响 |
| 3.6.3 分风板II变化对各出风口气流流量的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 多风道清选装置工作参数对气流场分布的影响 |
| 4.1 双出风口多风道清选试验台的研制 |
| 4.1.1 多风道清选装置三维设计 |
| 4.1.2 多风道清选室内气流场数值模拟 |
| 4.1.3 双出风口多风道清选试验台结构与功能 |
| 4.1.4 清选室内气流速度数值模拟结果验证 |
| 4.2 双出风口多风道清选装置性能试验 |
| 4.2.1 清选性能检测试验物料准备 |
| 4.2.2 清选性能检测方法 |
| 4.3 双出风口多风道清选室内气流场变化规律研究 |
| 4.3.1 不同工况下清选室内不同测点处气流速度 |
| 4.3.2 不同测点处气流速度与清选性能关联性分析 |
| 4.3.3 工作参数对清选室内各测点处气流速度的影响 |
| 4.4 双出风口多风道清选装置性能检测田间试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 籽粒清选损失监测系统及试验 |
| 5.1 水稻脱出混合物碰撞敏感板力学特性 |
| 5.1.1 水稻脱出物与敏感板碰撞瞬态响应过程分析 |
| 5.1.2 水稻脱出物与敏感板碰撞力学过程数值模拟 |
| 5.2 籽粒损失监测传感器分辨能力与系统阻尼比关系 |
| 5.2.1 系统阻尼比对碰撞信号衰减时间影响的动力学基础 |
| 5.2.2 附加约束阻尼层在敏感板最佳敷设位置 |
| 5.3 籽粒清选损失监测传感器性能检测田间试验 |
| 5.3.1 籽粒清选损失监测数学模型 |
| 5.3.2 田间监测性能试验与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 籽粒清选损失模糊控制系统与试验 |
| 6.1 整体研究思路 |
| 6.2 清选装置作业状态在线监测与控制系统 |
| 6.2.1 系统硬件 |
| 6.2.2 系统软件 |
| 6.3 不同工作参数下清选性能试验与结果分析 |
| 6.3.1 清选性能响应面试验结果 |
| 6.3.2 籽粒清选损失在筛尾分布规律 |
| 6.3.3 粮箱籽粒含杂率与工作参数关系 |
| 6.4 籽粒清选损失多变量模糊控制器 |
| 6.4.1 多变量模糊控制规则 |
| 6.4.2 多变量模糊控制器性能试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 研究总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与参加的科研工作 |
（5）横置差速轴流脱分选系统工作机理及设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 问题的提出与研究意义 |
| 1.2.1 脱粒分离装置结构特点分析 |
| 1.2.2 清选装置结构特点分析 |
| 1.2.3 传统横置轴流脱分选系统的不足 |
| 1.2.4 研究的意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.2 脱粒分离理论与装置研究现状 |
| 1.3.3 物料清选理论与装置研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 主要研究内容与技术路线 |
| 第二章 脱出混合物在脱粒空间的运动规律研究 |
| 2.1 水稻脱粒分析模型 |
| 2.1.1 轴流滚筒脱粒分离模型 |
| 2.1.2 水稻脱粒损伤模型 |
| 2.2 脱粒空间物料运动模型 |
| 2.2.1 轴流滚筒脱粒过程分析 |
| 2.2.2 脱出混合物在滚筒顶盖区的运动模型 |
| 2.2.3 脱出混合物在分离凹板区的运动模型 |
| 2.2.4 脱出混合物与脱粒部件发生碰撞时的运动模型 |
| 2.3 脱粒过程高速摄像分析 |
| 2.3.1 试验装置 |
| 2.3.2 高速摄像判读与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 同轴差速脱粒分离机理及其装置研发 |
| 3.1 水稻籽粒连接力与脱粒特性 |
| 3.1.1 超级稻籽粒连接力测定 |
| 3.1.2 籽粒连接力分布频谱 |
| 3.1.3 籽粒连结力与脱粒滚筒转速关系数学模型 |
| 3.1.4 不同类型滚筒齿顶线速度及转速的计算 |
| 3.2 同轴差速脱粒分离装置设计 |
| 3.2.1 同轴差速脱粒滚筒工作原理 |
| 3.2.2 杆齿式同轴差速脱粒分离装置结构设计 |
| 3.2.3 弓齿式同轴差速脱粒分离装置结构设计 |
| 3.3 差速脱粒与单速脱粒对比试验 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 杆齿式滚筒脱粒对比试验结果分析 |
| 3.3.3 弓齿式滚筒脱粒对比试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 风筛式清选装置理论与圆锥形清选风机设计 |
| 4.1 单颗粒物料在清选装置中的运动分析 |
| 4.1.1 单颗粒物料在气流流场中的运动分析 |
| 4.1.2 单颗粒物料在筛面上的定常运动分析 |
| 4.1.3 单颗粒物料在筛面上的非线性运动分析 |
| 4.2 物料群在清选装置中的运动规律 |
| 4.2.1 物料群颗粒碰撞模型 |
| 4.2.2 物料群在筛面上的运动规律 |
| 4.3 清选筛面上颗粒透筛概率模型 |
| 4.3.1 物料颗粒垂直下落时的透筛概率 |
| 4.3.2 物料颗粒沿倾斜方向触筛时的透筛概率 |
| 4.3.3 物料透筛概率的影响因素分析 |
| 4.4 圆锥形清选风机设计 |
| 4.4.1 清选装置技术分析 |
| 4.4.2 非均布气流清选原理 |
| 4.4.3 圆锥形清选风机结构设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 横流风机作用下清选室流场数值模拟与试验 |
| 5.1 清选流场数值分析基本理论 |
| 5.1.1 气流场数值模拟基本方程 |
| 5.1.2 数值计算方法和步骤 |
| 5.2 无物料状态清选室气流场数值模拟与试验 |
| 5.2.1 物理模型与网格化 |
| 5.2.2 圆柱形清选风机作用下气流场数值模拟 |
| 5.2.3 圆锥形清选风机作用下气流场数值模拟 |
| 5.2.4 物料清选过程数值模拟 |
| 5.3 试验验证 |
| 5.3.1 清选室流场风速测定与结果分析 |
| 5.3.2 物料分布试验与结果分析 |
| 5.3.3 物料清选过程的高速摄像分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 横置差速轴流脱分选系统设计与试验 |
| 6.1 横置差速轴流脱分选系统结构设计 |
| 6.1.1 研究概况 |
| 6.1.2 横置差速轴流脱分选系统工作原理 |
| 6.1.3 横置差速轴流脱分选系统主要工作部件 |
| 6.2 横置轴流脱分选性能试验台设计 |
| 6.2.1 试验台机械系统结构与工作参数 |
| 6.2.2 试验台测控系统设计 |
| 6.2.3 试验台工作过程 |
| 6.3 脱分选性能正交试验方案设计 |
| 6.3.1 试验物料 |
| 6.3.2 二次正交旋转组合试验方案 |
| 6.4 试验结果分析 |
| 6.4.1 回归方程及显着性检验 |
| 6.4.2 试验因素对各指标的单因素效应分析 |
| 6.4.3 试验因素对各指标的双因素交互影响分析 |
| 6.4.4 脱粒功耗试验结果分析 |
| 6.4.5 性能指标的多目标组合优化 |
| 6.5 田间试验 |
| 6.5.1 横置差速轴流联合收割机技术参数 |
| 6.5.2 田头准备与收割作业方法 |
| 6.5.3 田间试验结果 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 主要创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）5TF-45亚麻（胡麻）脱粒机设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 第2章 亚麻(胡麻)脱粒机总体方案 |
| 2.1 亚麻(胡麻)脱粒机简介 |
| 2.2 总体结构 |
| 2.3 工作过程 |
| 第3章 纹块螺旋滚筒脱粒机设计 |
| 3.1 可调式纹块螺旋滚筒脱粒装置的设计 |
| 3.1.1 脱粒齿的设计 |
| 3.1.2 滚筒叶片的设计 |
| 3.1.3 弧形栅格板的设计 |
| 3.1.4 设计参数 |
| 3.2 往复式振动筛的设计 |
| 3.2.1 振动筛的力学模型 |
| 3.2.2 动力学仿真及程序实现 |
| 3.2.3 仿真结果及分析 |
| 3.3 风扇风量大小的确定 |
| 3.4 清选风腔流场分析 |
| 3.4.1 风腔数学模型 |
| 3.4.2 数值分析过程 |
| 小结 |
| 第4章 脱粒机机架设计 |
| 4.1 机架材料 |
| 4.2 稳定性能分析 |
| 第5章 传动设计 |
| 5.1 主传动机构V带传动设计步骤 |
| 5.2 确定初拉力和轴上的压力 |
| 5.3 滚筒轴的有限元分析 |
| 5.3.1 力学模型 |
| 5.3.2 边界条件确定 |
| 5.3.3 计算结果及分析 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 第7章 进一步改进 |
| 参考文献 |
| Abstract |
| 致谢 |
（7）5TG-0.2型谷子脱粒机的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 谷子脱粒机关键机构设计 |
| 2.1 总体机构 |
| 2.2 轴流式复合滚筒设计 |
| 2.2.1 圆锥形钉齿滚筒设计 |
| 2.2.2 圆柱形纹杆滚筒设计 |
| 2.2.3 凹板 |
| 2.3 清选装置设计 |
| 2.3.1 清选筛 |
| 2.3.2 风机 |
| 第3章 清选筛机构设计分析 |
| 3.1 清选筛机构运动学分析 |
| 3.1.1 数学模型 |
| 3.1.2 仿真模型 |
| 3.1.3 仿真结果分析 |
| 3.2 清选筛机构动力学分析 |
| 3.2.1 数学模型 |
| 3.2.2 仿真结果分析 |
| 3.3 清选筛连杆力学性能分析 |
| 3.3.1 建模与网格划分 |
| 3.3.2 结果分析 |
| 第4章 钉齿和机架有限元分析 |
| 4.1 钉齿静力学分析 |
| 4.1.1 三维建模 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 结果分析 |
| 4.2 机架模态分析 |
| 4.2.1 模态理论 |
| 4.2.2 分析过程 |
| 4.2.3 结果分析 |
| 第5章 结论与建议 |
| 5.1 主要研究结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| Abstract |
| 致谢 |
（8）玉米剥皮试验台的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 玉米收获机械发展现状 |
| 1.3 玉米剥皮装置发展现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 玉米剥皮装置的选择 |
| 2.1 剥皮辊的工作原理及剥皮过程 |
| 2.2 玉米果穗剥皮过程受力分析 |
| 2.3 剥皮辊的选择 |
| 2.4 压送器的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 玉米剥皮试验台的整体结构研究 |
| 3.1 玉米剥皮试验台的整体结构 |
| 3.2 机架的设计 |
| 3.3 电动推杆的选用 |
| 3.4 传动装置的选用 |
| 3.5 果穗分布装置的功用 |
| 3.6 分离装置的功用 |
| 3.7 籽粒回收装置的功用 |
| 3.8 脚轮 |
| 3.9 刮板式输送器与带式输送器的功用 |
| 3.10本章小结 |
| 第四章 机架的有限元分析 |
| 4.1 有限元分析与ANSYS软件简介 |
| 4.2 导入玉米剥皮试验台的三维模型 |
| 4.3 有限元分析与结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 玉米剥皮试验研究 |
| 5.1 玉米剥皮试验 |
| 5.2 试验数据分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）打击式玉米脱粒机脱粒过程试验研究及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的提出及意义 |
| 1.2 玉米脱粒机的种类及特点 |
| 1.2.1 按脱粒原理分类 |
| 1.2.2 按谷物相对脱粒滚筒的运动情况分类 |
| 1.2.3 按脱粒元件分类 |
| 1.2.4 其他分类形式 |
| 1.3 玉米脱粒机研究进展及存在的问题 |
| 1.3.1 研究进展 |
| 1.3.2 存在的问题 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 第2章 玉米脱粒机试验台的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 设计要求 |
| 2.3 试验台的原理和结构 |
| 2.3.1 脱粒部分 |
| 2.3.2 动力及传动部分 |
| 2.4 整体结构及关键部件的设计 |
| 2.4.1 玉米脱粒机整体结构 |
| 2.4.2 关键部件的设计 |
| 2.5 电机的选取 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 玉米果穗脱粒过程台架试验及其结果分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验设备 |
| 3.2.1 玉米脱粒机试验台 |
| 3.2.2 光电测速表 |
| 3.2.3 变频器 |
| 3.2.4 其它设备 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.3.1 试验指标 |
| 3.3.2 试验影响因素及水平的确定 |
| 3.3.3 脱粒滚筒转速标定 |
| 3.3.4 玉米果穗形态参数 |
| 3.3.5 玉米籽粒含水率测试 |
| 3.3.6 试验步骤 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.4.1 不同滚筒转速下的试验结果 |
| 3.4.2 不同脱粒滚筒长度下的试验结果 |
| 3.4.3 不同玉米果穗品种下的试验结果 |
| 3.4.4 不同投入量下的试验结果 |
| 3.4.5 不同含水率下的试验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 玉米脱粒机工作过程的仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三维离散元仿真软件简介 |
| 4.2.1 边界建模模块 |
| 4.2.2 离散元法计算模块 |
| 4.2.3 演示及评估模块 |
| 4.3 离散元仿真模型的建立及参数选取 |
| 4.3.1 玉米果穗分析模型的建立 |
| 4.3.2 脱粒机三维离散元分析模型的建立 |
| 4.3.3 仿真参数的选取 |
| 4.4 仿真实验结果与台架试验结果的对比分析 |
| 4.4.1 仿真实验方案 |
| 4.4.2 脱净率仿真实验结果分析 |
| 4.4.3 破碎率仿真实验结果分析 |
| 4.4.4 轴向分布曲线仿真实验结果分析 |
| 4.5 脱粒机的优化设计 |
| 4.5.1 圆柱钉齿式脱粒滚筒的优化 |
| 4.5.2 两种齿型的对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 论文工作总结 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 导师及作者简介 |
| 致谢 |
（10）自动计量式大豆单株脱粒机的研究与设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 目录 |
| 摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 研制自动计量式大豆单株脱粒机的目的和意义 |
| 1.2 国内外的相关技术的研究概况 |
| 1.2.1 种子脱粒装置的研究概况 |
| 1.2.2 种子计量装置的研究概况 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.5 拟解决的关键问题 |
| 1.6 课题研究的技术路线 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 总体方案设计与基础参数的试验研究 |
| 2.1 自动计量式大豆单株脱粒机的总体设计 |
| 2.1.1 设计依据 |
| 2.1.2 设计宗旨 |
| 2.1.3 总体方案及其工作原理 |
| 2.1.3.1 自动计量式大豆单株脱粒机的总体方案 |
| 2.1.3.2 工作原理及流程 |
| 2.2 大豆基础参数的试验研究 |
| 2.2.1 大豆植株和豆粒的外形分析与尺寸的测量 |
| 2.2.2 大豆豆荚脱粒力学特性的测定 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 脱粒装置的设计 |
| 3.1 脱粒装置的技术指标 |
| 3.2 脱粒装置的工作原理与分析 |
| 3.3 脱粒装置的工作类型与分析 |
| 3.4 脱粒装置的总体设计方案 |
| 3.5 上罩壳的设计 |
| 3.6 脱粒滚筒的设计 |
| 3.7 分离凹板的设计 |
| 3.8 脱粒机动力系统的设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 清选装置的设计 |
| 4.1 清选装置的结构 |
| 4.2 清选装置的尺寸确定 |
| 4.2.1 旋风分离筒的设计 |
| 4.2.2 抽杂风机的选择与设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 计量装置的设计 |
| 5.1 分种机构的设计 |
| 5.2 计量系统的设计 |
| 5.2.1 单片机的选型 |
| 5.2.2 传感器的选择 |
| 5.2.2.1 计数传感器的选择 |
| 5.2.2.2 称重传感器的选择 |
| 5.3 系统方案设计 |
| 5.3.1 计数系统方案设计 |
| 5.3.2 称重系统方案设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 仿真分析与试验研究 |
| 6.1 机构的仿真与分析 |
| 6.1.1 Solid Works软件简介 |
| 6.1.2. 机构零件模型的建立与装配 |
| 6.1.3 机构的运动仿真与分析 |
| 6.2 样机主要工作部件的性能试验 |
| 6.2.1 脱粒装置的性能试验研究 |
| 6.2.1.1 试验结果与分析 |
| 6.2.1.2 与已有脱粒装置试验的对比与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| Abstract |
| 附录A |
| 附录B |
四、降低叶轮式脱粒机破碎率的试验研究（论文参考文献）
- [1]立辊式玉米摘穗机理与关键技术研究[D]. 辛尚龙. 甘肃农业大学, 2020(11)
- [2]玉米机械化收获技术研究进展分析[J]. 崔涛,樊晨龙,张东兴,杨丽,李义博,赵慧慧. 农业机械学报, 2019(12)
- [3]玉米剥皮装置的设计与试验研究[D]. 马健飞. 安徽农业大学, 2018(02)
- [4]多风道清选装置设计方法及清选损失监测与控制技术研究[D]. 梁振伟. 江苏大学, 2018(02)
- [5]横置差速轴流脱分选系统工作机理及设计研究[D]. 王志明. 长安大学, 2017(01)
- [6]5TF-45亚麻（胡麻）脱粒机设计及研究[D]. 宋航. 山西农业大学, 2016(04)
- [7]5TG-0.2型谷子脱粒机的设计研究[D]. 张志忠. 山西农业大学, 2015(02)
- [8]玉米剥皮试验台的研制[D]. 曾东. 吉林农业大学, 2015(03)
- [9]打击式玉米脱粒机脱粒过程试验研究及仿真分析[D]. 李清龙. 吉林大学, 2014(10)
- [10]自动计量式大豆单株脱粒机的研究与设计[D]. 郝玉伟. 河南农业大学, 2014(04)