一、工艺参数对楔横轧特大型轧件内部应力影响分析（论文文献综述）
林龙飞[1]（2021）在《大型轴类零件柔性斜轧工艺及关键技术研究》文中研究表明大型轴类零件作为重载装备的传动件和大型锻件的预制坯,是大型重载装备的关键基础件,广泛应用于交通运输、工程机械、海洋船舶、国防军工以及科研装备等行业领域。目前,我国大型轴类件多数（70%）采用快锻工艺,但存在生产效率低、材料利用率低、产品质量稳定性差等缺点;少数（30%）大型轴类件采用精锻工艺成形,但其成形装备依赖进口且价格昂贵,制造与维护技术受制于人。因此本课题将斜轧工艺运动原理与楔横轧工艺变形原理相结合,创新性提出柔性斜轧工艺,开展其关键技术研究。（1）基于空间啮合理论,构建了包括轧辊与轧件运动学关系、轧件变形区几何关系和轧制条件的轧制成形理论。通过分析轧辊与轧件的前滑后滑,建立了柔性斜轧共轭运动学模型,推导了轧件旋转半径、轧制接触面积、轧制轴向速度和理论精整长度的解析式。分析了变形区不规则椭圆截面,建立了描述变形区形态的数学模型。分析了轧件受力状态,分别推导了圆周旋转、轴向进给的条件方程。理论分析表明:随着断面收缩率增大,理论精整长度增加、轧制接触面增大、出料速度减小;随着成形角增大,出料速度增大,理论精整长度和等效接触面积变化较少;随着倾斜角增大,理论精整长度增大、等效接触面积增大、出料速度增大。（2）开展了不同变形条件下的高温压缩实验、拉伸断裂实验、动态再结晶实验,分别建立了耦合位错密度、再结晶百分数、晶粒尺寸的LZ50钢微观组织演变模型和考虑应力三轴度、温度及应变速率的LZ50钢混合损伤累积模型。选用Simufact.Forming仿真平台进行二次开发,建立了包含微观组织演变、塑性损伤累积的多场多工序柔性斜轧有限元模型。开展了Φ60 mm台阶轴轧制实验,实验与仿真的几何尺寸最大相对误差为2.2%、晶粒尺寸最大相对误差为15.5%,表明有限元结果准确可靠。（3）通过开展柔性斜轧工艺的数值模拟与规律性轧制实验,研究了该工艺的变形机理、轧制条件及成形缺陷。数值模拟结果表明:柔性斜轧径向横轧双边楔入、轴向斜轧单边展宽,由外层金属带动内层金属轴向流动,轧制温降较小且轧制力较小。通过开展不同工艺条件下的规律性实验,实验结果表明:大断面收缩率、大成形角及小倾斜角都不利于轧件稳态轧制条件,轧件存在轴向滑移现场,使得轧件周期性反复轧制产生中心裂纹。柔性斜轧存在中心疏松、端面凹心、表面螺旋痕和台阶滚花面等成形缺陷,通过开展对比实验表明:当采用40°锥角坯料后料头凹心深度减小了 27.56 mm,当采用15°卸载圆角时螺旋痕高度下降了 0.26 mm。（4）采用已建立的有限元模型开展了柔性斜轧微观组织演变过程数值分析,揭示了工艺参数对晶粒尺寸的影响规律,结果表明:轧件晶粒尺寸呈环状分布且外层晶粒细化程度大于内层,轧后晶粒尺寸随着断面收缩率增大、精整长度增大、成形角增大及倾斜角增大而减小,轧后组织均匀性随断面收缩率增大、精整长度增大、成形角增大及倾斜角增大而得到改善。断面收缩率对晶粒尺寸影响显着,当初始晶粒尺寸74.76 μm、轧制温度1050℃、精整长度25 mm、成形角20°、倾斜角8°、断面收缩率为65.97%时轧后横截面的晶粒尺寸平均值为25.25 μm、标准差为0.6,表明柔性斜轧能显着细化晶粒且组织均匀性较好。（5）采用实验与有限元分析了柔性斜轧的中心疏松形成机理,其轧件心部受到两拉应力和一压应力作用且拉应力数值大于压应力,轧件中心温度又高于外层,从而心部最容易形成疏松。鉴于轧制变形区为混合类应力状态分布,建立了考虑应力三轴度、温度及应变速率的混合损伤准则。将混合损伤准则编程到有限元模型中数值模拟,混合损伤准则预测结果与实际件疏松形貌一致。结果表明:当小断面收缩率轧制时径向拉应力为最大拉应力,当大断面收缩率是轴向拉应力为最大拉应力,两者共同作用下轧件心部属于拉伸类应力状态。在一定范围内,芯部损伤随断面收缩率增大而增大,随精整长度增大而先增大后基本不变,随成形角度增大而先减小后增大,随倾斜角度增大而先减小后增大,其中断面收缩率对芯部损伤影响最为显着。（6）开展了柔性斜轧工艺应用研究,研制了双转轴式柔性斜轧实验装备及其多功能控制系统,成功试轧了不同形状的轴类件。采用相同轧辊规划了不同形状轴类件的工艺路径,确定了各形状目标件的轧辊运动程序。在此基础上开展了目标件轧制实验,得到了四个不同形状的Φ60 mm轴类零件。经检测分析可知,轧件不存在中心疏松现象,外层晶粒由76.45 μm细化到22.23μm,内层晶粒由83.47μm细化到38.94μm。经“两次正火+回火”热处理后,轧后表层材料的抗拉强度为729.42 MPa,延伸率为23.11%,轧件各位置的力学性能都满足TB2945-1999的技术指标。本课题围绕柔性斜轧的轧制成形工艺、组织性能控制、中心疏松预测等关键技术开展了系统研究,初步完成了新工艺开发,相关成果可为大型轴类件的柔性化、精密化、高性能成形制造提供理论与技术参考。
朱德彪[2]（2019）在《楔横轧成形GH4169高温合金轴类件宏形微性规律研究》文中研究指明高温合金具有优异的高温强度,良好的抗氧化和抗热腐蚀性能,良好的疲劳性能、断裂韧性,是新材料领域重点研究对象,已逐渐应用在航空等高端装备轴类件上。目前,加工高温合金轴类件多采用切削、锻造等工艺成形,但是分别存在浪费昂贵的高温合金材料和成形效率低等缺点,同时生产出来的轴件存在力学性能较差、晶粒粗大及分布不均匀等问题,本课题提出的楔横轧成形GH4169合金轴类件,具有高效、低噪、材料利用率高和质量稳定等优点。因此开展楔横轧成形GH4169高温合金轴类件宏形微性研究具有重要的工程价值和实际意义。本文以GH4169合金轴件为研究对象,通过有限元仿真与实验相结合的方法,系统地研究其成形与成性的变化规律,提取对应的有限元模拟数值,分析楔横轧成形GH4169合金在力能参数、应力场、应变场宏观成形上的变化规律,分析了展宽角、成形角和断面收缩率三个工艺参数在楔横轧成形GH4169合金力能参数上的变化规律,并通过各影响参数的综合分析,得到了影响主次,为楔横轧生产轴类件选取合适工艺参数提供参考。通过提取相应的有限元数值模拟结果,分析了GH4169合金楔横轧成形在微观上的动态再结晶、晶粒尺寸变化规律,并着重研究了轧制温度、展宽角、成形角、断面收缩率对楔横轧成形GH4169合金在微观晶粒上的变化规律,并通过各影响参数的综合分析,得到了影响主次,对于提高楔横轧成形GH4169合金质量提供了理论依据。通过正交实验进行了成形轴件微观晶粒均匀性的研究,以及各参数对GH4169合金微观均匀性影响的研究,得到了最优的工艺参数。最后进行了GH4169合金轴件的轧制扭矩测试实验,实验结果与模拟仿真结果误差在10%之内,验证了模拟仿真的准确性。进行了GH4169合金的微观金相实验,实验结果与模拟的晶粒大小结果基本一致,验证了微观模拟的准确性。本文的研究结果为解决楔横轧成形GH4169合金轴件存在难成形、变形抗力大等问题,提供了可靠的理论指导,为提高GH4169合金轴件成形的物理性能提供了依据。
束学道,韩素涛,位杰[3]（2018）在《闭开联合楔横轧光轴轧件工艺参数对力能参数的影响》文中研究指明在阐明闭式轧制轴向凸起与稳定轧制条件基础上,采用DEFORM-3D有限元软件建立楔横轧轧制具有轴端坯料成形光轴的有限元模型,分析轴端长度、台阶倾角、台阶长度、断面收缩率等轧件工艺参数对力能参数的影响规律,并进行1:1轧制实验。研究结果表明:在轧制过程中,最大力能参数随着轴端长度与台阶倾角的增大而减小,随着台阶长度的增大先增大后减小,随着断面收缩率的增大而增大;其中断面收缩率对轧制力和轧制力矩影响最大,其次为轴端长度、台阶倾角,且轴端长度的影响大于台阶倾角的影响,台阶长度的影响最小;模拟轧制力矩与实测结果吻合较好,验证了有限元模拟结果的可靠性。研究结果可为闭开联合楔横轧工艺的轧机设计、合理确定闭式轧制轧件工艺参数和提高产品质量提供参考。
魏伊伦[4]（2018）在《闭开联合楔横轧轴类件成形与成性均匀性研究》文中认为楔横轧轴类件的均匀性是指轧件在轧制过程中变形的均匀程度。在成形过程中,轧件变形均匀性越高,轧件各部分的变形程度就越趋于均匀,有利于产生均匀的内部组织和良好的外观尺寸。在衡量轧制工艺的优劣性时,轧件在轧制过程中的均匀性应作为重要的参考因素。因此,本文开展闭开联合楔横轧轴类件成形与成性的均匀性研究,在轧制过程中确保轧件的高质量、高效率和材料的高利用率。本文采用DEFORM-3D仿真和闭开联合楔横轧轴类件轧制实验相结合的研究方法,系统研究闭开联合楔横轧轴类件成形与成性的均匀性,通过有限元模拟可以看到轧件变形过程中轧件的金属流动规律、应力应变,以及成形后的平均晶粒尺寸和动态再结晶体积分数,从而定量的衡量轧件变形均匀程度。因此,在阐明均匀性评价指标基础上,采用数值模拟方法,从轧制过程中各阶段应力应变的变化情况研究了成形均匀性,着重研究了轧件断面收缩率对成形均匀性的影响;从轧制过程中各阶段平均晶粒尺寸和动态再结晶体积分数的变化情况研究了成性均匀性;在此基础上,分别研究了楔入段挡楔角θ1,挤压延展段挡楔角θ3,断面收缩率以及坯料直径对凹心值和微观晶粒分布均匀性的影响,得到了闭开联合楔横轧轴类零件在本模型条件下的最优工艺参数;最后进行闭开联合楔横轧的轧制实验,测量轧制实验后轧件的凹心值并与仿真模拟结果进行对比,验证了闭开联合楔横轧轴类件可以减小轧件的凹心值;通过42CrMo合金钢的金相实验,得到轧件微观组织并测得平均晶粒尺寸,与有限元仿真模拟的结果进行对比,确定了轧件经过轧制后微观组织较为均匀。本文的研究成果为有效控制闭开联合楔横轧轴类件的成形与成性质量提供理论基础,同时为解决轴件端部凹心值以及端部缺陷提供了可靠的实验依据,为楔横轧工艺的实际生产提供了相关理论指导。
张亚飞[5]（2017）在《枣弧形零件温楔横轧研究》文中认为楔横轧技术作为一种生产轴类零件的成熟工艺技术,由于其在生产中较传统生产工艺有材料利用率高,生产效率高,生产成本少,零件寿命高,成型质量好等方面的优势而被人们所广泛应用。当前由于楔横轧技术专注与轴类零件的生产,所以对枣弧形零件这种特征零件的研究还很少。本文以楔横轧理论知识为基础,进而就关于枣弧形特定零件的成形工艺进行了温楔横轧模拟研究,提出了辊式成形和板式两种成形两种方法,同时对板式成形方案进行了仿真模拟结果分析。主要是利用三维造型软件ProE建模,通过有限元分析软件DEFORM-3D对枣弧形零件的有限元模拟,最终对模拟结果进行了轧件的轴向截面、中心径向截面的应力、应变分析,以及在轧制过程中的变形载荷在X、Y、Z三个方向的变化规律;同时研究了轧件的始温和轧制速度对轧件中心温度的影响以及对轧制力影响分析,利用金属位移法分析出了凹心现象产生的原因。并利用DEFORM-3D中的点追踪功能就轧件径向中心的金属位移和应力应变的变化,分析出了轧件产生裂纹缺陷的区域。最后进行了同等设计参数下相关的辊式轧制实验,获得了成型效果较好的零件,并就轧件内部缺陷进行了裂纹检测,通过金相试验验证了裂纹的存在。最终提出了可以通过降低轧制温度和轧制速度的方法消除裂纹的方法。
张挺[6]（2013）在《楔横轧多楔同步轧制空心车轴成形机理研究》文中研究表明楔横轧多楔同步轧制技术是一种先进的大型轴类件精密净近成形技术，具有显着节省辊面、生产效率高、节材及降低成本等优点，适合专业化、经济化大批量生产大型特大型长轴类零件。空心车轴是铁道车辆行走的关键部件之一，是以空心、轴向距离超长和径向尺寸大为特点的特大型轴类件，传统的机加工工艺、锻造工艺等已经无法满足空心车轴日益增大的需求量，因此采用多楔同步轧制成形空心车轴是解决供需矛盾、促进环保生产的有效途径。而目前国内外关于多楔同步轧制空心件的技术在理论上的研究很少，更没有推广到实际应用上，因此开展对楔横轧多楔同步轧制成形空心车轴的研究有着重要的理论意义和实用价值。本文以空心车轴为研究对象，采用Pro-E软件为三维建模工具，以有限元软件Deform-3D为仿真工具，建立多楔轧制空心轴的偏转角数学模型，推导出偏转角的计算公式。以RD2空心车轴为例，研究多楔同步轧制空心轴的模具设计，得到模具设计中的工艺参数选取原则和重要参数的计算公式，并对楔与楔之间的相互耦合进行研究，得到楔的最优布置形式，另外根据空心轴的特点，对模具进行了脱空设计。在此基础上建立了多楔同步轧制空心车轴的热力耦合有限元模型，对楔横轧多楔同步轧制空心车轴进行了仿真试验，得到了空心车轴成形过程中的应力场、应变场和温度场，详细阐述了多楔同步轧制空心车轴的成形机理。最后，本文以展宽角和成形角为例，研究模具工艺参数改变对轧件内部应力应变的影响，得到模具的最优工艺参数。本论文通过对楔横轧多楔同步轧制空心车轴成形机理研究得到的成果，对提高轧件的产品质量及机械性能具有重要的理论价值，对楔横轧多楔同步轧制技术的推广和使用具有实际意义和价值。
李鹏飞[7]（2012）在《轴类零件轧制成型数值仿真研究》文中研究指明楔横轧是对轧件进行径向压下、轴向延伸并横向扩展的塑性成形新工艺。经过多年来的发展,已经成为一种应用广泛的轴类零件加工方法。但由于楔横轧是复杂的三维成形工艺,变形机理十分复杂,在现有实验条件下很难得到轧件内部应力与应变的准确信息,所以对轧件成形过程中的金属流动规律和变形特征缺乏本质认识。近年来随着计算机技术的发展,采用数值模拟方法研究楔横轧零件成形技术逐渐成熟,本文以数值模拟方法来研究轴类零件成形过程中的金属流动规律和变形特征,对认识轧件成形规律和变形机理具有重要的意义。本文主要是以楔横轧理论为基础,利用大型有限元软件ANSYS/LS-DYNA对楔横轧零件成形机理进行研究。其研究成果对提高楔横轧零件成形质量,避免轧件内部空心缺陷具有重要的理论意义和应用价值。本文首先回顾了楔横轧技术的发展与应用,以及该领域在国内外的研究现状,介绍了楔横轧的轧制原理、模具设计的一般原则、弹塑性有限元相关理论。论文的主体部分首先根据楔横轧模具的空间几何关系,确定了模具各个参数之间的参数化表达式,建立了楔横轧模具的参数化实体模型,然后把建立的参数化模型导入ANSYS/LS-DYNA软件中,通过对模具以及轧件单元类型的选取、材料模型的确定、网格的划分、接触的定义、施加约束、初始条件的设定、加载等,构建了楔横轧轧制系统的有限元模型,进行了楔横轧数值模拟,借助于ANSYS/LS-DYNA的通用后处理器,得到了轧件在轧制过程中楔入段、展宽段横截面与纵截面的应力、应变场的分布情况和轧件变形特征,揭示了轧件的变形特征和金属流动规律。最后通过选取轧件内部的四个特征点,利用ANSYS/LS-DYNA软件通用后处理器General Postproc的后处理功能得到轧件内部的四个特征点的应力应变时间历程曲线,得出交变的三向应力和剪应力是轧件发生中心疏松,产生空心缺陷的主要原因。
王彬[8]（2012）在《锥面台阶轴类件的楔横轧成形研究》文中研究说明楔横轧成形技术是当今生产轴类零件的一种重要的金属塑性成形技术，在金属塑性成形领域占据着重要的地位，高效的材料利用率是楔横轧技术优于其他金属塑性成形技术的一大优势。伴随着工业的飞速发展，采用楔横轧技术生产的轴类零件被应用的范围越来越广，目前是我国已经成为世界上以楔横轧技术生产轴类锻件最多的国家。虽然楔横轧技术生产的轴类件已经得到广泛应用，但是由于楔横轧的成形过程较复杂，其工艺的调试和模具设计还只是被少数经验丰富的工程设计人员所掌握，楔横轧技术并未得到普及，尤其是楔横轧成形模具的设计尚有许多问题需要解决。因此本文针对带有锥面台阶的轴类件提出了双成形面法的模具设计方法，使模具设计和模具制造得到简化并易于制造，为普及楔横轧成形技术起到了推动的作用。本课题中主要采用有限元模拟技术，应用DEFORM-3D软件对轧件成形过程进行了有限元模拟，并且根据模拟所得到的相关数据，对成形过程中轧件内部的应力、应变、以及相关工艺参数对轧件内部金属的变形规律进行了总结，为指导实际生产提供了可靠的依据。同时本文还应用双成形面法在实际轧制机上进行了轧制，验证了双成形面法的可行性。
常龙[9]（2012）在《带有锥台及沟槽钢芯温楔横轧成形分析》文中研究表明随着工业的飞速发展,回转体零件需求的数量和质量被提出更高的要求。为了提高经济效益和节约材料,人们近几十年来一直在探索这类产品的新方法、新工艺,因此楔横轧工艺在国内外引起了广泛的关注。楔横轧技术具有生产效率高的特点,其效率要远远高于一般的机加工,并且生产出来的产品也具有很高的精度。本课题采用楔横轧工艺用温轧来轧制钢芯,研究其成形的工艺方案。根据零件的成形特点,采用UG软件设计不同轧制方式及不同工艺参数需要的模具,采用Deform软件模拟成形过程,分析模拟结果。通过实验调节模具,最终轧制出合格的钢芯产品。通过观察产品内部金相组织寻找裂纹产生位置。研究结果表明：1.模具展宽角为6°,成形角为13.7°,轧制温度采用650℃温轧,能够获得形状符合要求,尺寸精度及表面质量较高的钢芯产品。但轧件内部可能会产生裂纹。2.钢芯等效应力及等效应变分布规律是轧件与模具接触处等效应力、等效应变值最大,越接近模具其等效应力、等效应变值越大,离模具接触越远,等效应力、等效应变值越小。并且等效应力、等效应变呈中心对称分布。3.轧件在每个阶段心部流动的速度最小,越是远离轧件心部,其速度越大,越是接近心部,其速度也就越小。4.经过调整和修正后的模具,轧制出外形尺寸基本合格的样件。750℃、650℃下轧制出的轧件表面光泽,没有氧化,表面质量较好,尺寸精度较高。5.通过对钢芯内部裂纹的检测,发现750℃轧制出的轧件内部存在严重的裂纹,650℃轧制出的轧件只在钢芯大弧形体前端中心部位出现裂纹。6.通过数值模拟及实验充分证明了楔横轧工艺能够一次成形钢芯三个关键部位,其生产效率远远高于一般机加工,适合大规模生产。
陶新刚[10]（2011）在《基于损伤力学的楔横轧件内部损伤开裂的研究》文中进行了进一步梳理楔横轧工艺具有成形的产品精度高、生产效率高等优势,在工业生产中有着广泛的应用。楔横轧类成形工艺的一个致命的弱点是当楔横轧模具磨损后或成形参数设计不当时,成形产品的中心材料容易受到损伤。轴类锻件一般都承受较大的扭矩和弯矩载荷,对材料的组织性能有着较高的要求,不允许材料裂纹和孔腔的存在。目前关于楔横轧类工艺中心材料的损伤和开裂问题,已成为制约该工艺推广应用的核心问题之一。本文对不同的韧性断裂准则在楔横轧成形过程中的适用性进行了深入地、系统地分析,并从损伤力学的角度建立了一个适合楔横轧工艺的韧性损伤演化方程从而预测楔横轧件心部宏观缺陷,为更准则地预测楔横轧成形过程中断裂发生提供了一种行之有效的方法。主要研究内容和结果如下：运用DEFORM-3D有限元模拟软件和热模拟压缩实验得到的45钢应力应变数据,对常用的八种韧性断裂准则作了适用性分析,确定了Oyane准则是最适合预测楔横轧变形过程中韧性断裂准则,并结合实际轧件断裂形貌和有限元模拟方法确定了45钢在1150℃下楔横轧工艺条件下的损伤阈值为2.72。基于损伤力学理论和楔横轧件中心材料受力特点,提出一个新的韧性损伤演化方程,并利用热模拟压缩实验和多道次拉伸实验确定了韧性损伤演化方程中的修正系数A（Z）。运用DEFORM的二次开发,将这一准则嵌入有限元程序中进行模拟计算,得到了楔横轧件的损伤分布场,与实际实验结果具有较好的一致性。采用实验有限元相结合的方法,获得了楔横轧工艺条件下45钢材料的损伤阂值为2.77,采用有限元模拟方法,得到楔横轧工艺轧件中心材料损伤的产生、发展直到裂纹的产生整个过程,为深入认识楔横轧件中心开裂机制和认识优化模具设计打下了良好的基础。利用DEFORM-3D有限元模拟软件模拟分析正常模具、出现心部宏观缺陷的模具、横轧模具下轧件的应力应变变化规律,结果发现横轧轧件心部的平均应力在变形过程中始终处于正值状态,出现心部宏观缺陷的模具加工的轧件心部的平均应力在变形过程平均应力以正值为主,而正常模具加工的轧件心部的平均应力数值在变形过程中围绕零上下波动。所以认为平均应力为正是导致楔横轧出现心部宏观缺陷的主导因素。
二、工艺参数对楔横轧特大型轧件内部应力影响分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、工艺参数对楔横轧特大型轧件内部应力影响分析（论文提纲范文）
（1）大型轴类零件柔性斜轧工艺及关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号及物理量名称 |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 大型轴类零件成形技术与生产应用现状 |
| 2.1.1 锻造工艺生产应用现状 |
| 2.1.2 楔横轧工艺生产应用现状 |
| 2.2 轴类件柔性成形方法及其研究进展 |
| 2.2.1 轴向进给工艺研究进展 |
| 2.2.2 三辊斜轧工艺研究进展 |
| 2.3 LZ50车轴钢热成形微观组织演变研究进展 |
| 2.3.1 热成形微观组织建模研究进展 |
| 2.3.2 LZ50车轴钢微观组织研究进展 |
| 2.4 轴类件轧制成形中心疏松机理研究进展 |
| 2.4.1 塑性损伤建模研究进展 |
| 2.4.2 中心疏松机理研究进展 |
| 2.5 课题提出与研究内容 |
| 2.5.1 课题提出及意义 |
| 2.5.2 课题主要内容 |
| 3 轴类件柔性斜轧工艺轧制理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧辊与轧件空间啮合运动关系分析 |
| 3.2.1 轧辊与轧件运动学模型 |
| 3.2.2 轧件旋转半径确定 |
| 3.2.3 轧制接触面及轨迹方程 |
| 3.2.4 轧件轴向速度解析式推导 |
| 3.2.5 精整原理与理论精整长度计算 |
| 3.3 轧件变形区截面形态几何关系分析 |
| 3.3.1 轧件变形区数学模型 |
| 3.3.2 变形区几何参数求解 |
| 3.4 柔性斜轧稳态轧制条件力学分析 |
| 3.4.1 旋转条件方程推导 |
| 3.4.2 进给条件方程推导 |
| 3.5 工艺参数对轧制工艺的影响规律 |
| 3.5.1 工艺参数对理论精整长度的影响规律 |
| 3.5.2 工艺参数对轧件旋转速度的影响规律 |
| 3.5.3 工艺参数对等效接触面积的影响规律 |
| 3.5.4 工艺参数对轧件出料速度的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 柔性斜轧工艺轧制成形数值模拟与实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 柔性斜轧有限元建模与验证 |
| 4.2.1 流变应力测定实验与分析 |
| 4.2.2 Simufact.Forming有限元模型建立 |
| 4.2.3 有限元模型的实验验证 |
| 4.3 柔性斜轧变形过程有限元模拟分析 |
| 4.3.1 变形过程分析 |
| 4.3.2 应力应变场分析 |
| 4.3.3 金属流动分析 |
| 4.3.4 轧件温度场分析 |
| 4.3.5 轧制力能参数分析 |
| 4.4 单台阶轴柔性斜轧规律性实验 |
| 4.4.1 轧辊设计与加工 |
| 4.4.2 实验原理及方案 |
| 4.4.3 实验操作过程 |
| 4.5 柔性斜轧轧制条件实验分析 |
| 4.5.1 轧制咬入条件实验与分析 |
| 4.5.2 轴向滑移条件实验与分析 |
| 4.6 柔性斜轧成形缺陷实验分析 |
| 4.6.1 端面凹心缺陷分析与改善 |
| 4.6.2 螺旋痕缺陷分析与改善 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 LZ50车轴钢轴类件柔性斜轧微观组织研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 LZ50钢微观组织演变规律与建模 |
| 5.2.1 动态再结晶实验与分析 |
| 5.2.2 微观组织建模与求解 |
| 5.2.3 微观组织模型预测效果分析 |
| 5.3 微观组织模型有限元开发与验证 |
| 5.3.1 Simufact.Forming软件二次开发 |
| 5.3.2 微观组织模型实验验证 |
| 5.4 柔性斜轧微观组织内变量演变分析 |
| 5.4.1 位错密度变化过程及结果 |
| 5.4.2 再结晶百分数变化过程及结果 |
| 5.4.3 平均晶粒尺寸演变过程及结果 |
| 5.5 工艺参数对微观组织的影响规律 |
| 5.5.1 断面收缩率对晶粒尺寸影响规律 |
| 5.5.2 精整长度对晶粒尺寸影响规律 |
| 5.5.3 成形角度对晶粒尺寸影响规律 |
| 5.5.4 倾斜角度对晶粒尺寸影响规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 LZ50车轴钢轴类件柔性斜轧中心疏松研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 柔性斜轧中心疏松形成机理研究 |
| 6.2.1 三向应力分布及其影响 |
| 6.2.2 应力三轴度分布及其影响 |
| 6.2.3 轧件温度分布及其影响 |
| 6.3 柔性斜轧中心疏松预测准则建立 |
| 6.3.1 典型损伤准则对比 |
| 6.3.2 混合损伤准则提出 |
| 6.4 混合损伤准则参数求解与验证 |
| 6.4.1 热拉伸断裂实验及其仿真 |
| 6.4.2 混合损伤准则参数求解 |
| 6.4.3 断裂损伤准则实验验证 |
| 6.5 工艺参数对中心疏松的影响规律 |
| 6.5.1 断面收缩率对中心疏松影响规律 |
| 6.5.2 精整长度对中心疏松影响规律 |
| 6.5.3 成形角对中心疏松影响规律 |
| 6.5.4 倾斜角对中心疏松影响规律 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 大型轴类件柔性斜轧工艺应用探索研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 新型柔性斜轧实验装备开发 |
| 7.2.1 双转轴式斜轧机结构设计 |
| 7.2.2 柔性斜轧机控制程序开发 |
| 7.2.3 轧制中心线偏移量计算 |
| 7.3 大型轴类零件缩小件成形实验 |
| 7.3.1 轧制工艺路径规划 |
| 7.3.2 工艺路径参数计算 |
| 7.3.3 柔性斜轧轧制实验 |
| 7.4 柔性斜轧成形实验结果分析 |
| 7.4.1 成形精度分析 |
| 7.4.2 微观组织分析 |
| 7.4.3 中心疏松分析 |
| 7.4.4 力学性能分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）楔横轧成形GH4169高温合金轴类件宏形微性规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 GH4169 合金中的相 |
| 1.3 GH4169 合金成形特点 |
| 1.4 楔横轧工艺的发展 |
| 1.5 课题来源及研究内容 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 课题的研究意义 |
| 1.5.3 课题的研究内容 |
| 2 楔横轧GH4169 合金有限元建模 |
| 2.1 模具设计准则 |
| 2.1.1 对称原则 |
| 2.1.2 旋转条件 |
| 2.1.3 缩颈条件 |
| 2.1.4 疏松条件 |
| 2.2 模具设计原则 |
| 2.3 工艺参数梯度的设置 |
| 2.4 GH4169 合金材料模型的建立 |
| 2.5 GH4169 合金物理性能 |
| 2.5.1 热性能 |
| 2.5.2 力学性能 |
| 2.6 DEFORM-3D模型的建立 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 楔横轧GH4169 合金轴件成形分析 |
| 3.1 楔横轧成形过程 |
| 3.2 端部金属流动规律 |
| 3.3 GH4169 合金楔横轧成形应力场分析 |
| 3.3.1 楔入段纵切面应力分析 |
| 3.3.2 展宽段纵切面应力分析 |
| 3.3.3 精整段纵切面应力分析 |
| 3.4 GH4169 合金轧制成形应变场分析 |
| 3.4.1 楔入段纵切面应变分析 |
| 3.4.2 展宽段纵切面应变分析 |
| 3.4.3 精整段纵切面应变分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 楔横轧GH4169 合金轴件成性分析 |
| 4.1 GH4169 合金温度场分布特征 |
| 4.1.1 楔入段温度场 |
| 4.1.2 展宽段温度场 |
| 4.1.3 精整段温度场 |
| 4.1.4 轴件内部温度特征 |
| 4.2 GH4169 合金楔横轧微观组织分布特征 |
| 4.2.1 楔入段微观演变规律 |
| 4.2.2 展宽段微观演变规律 |
| 4.2.3 精整段微观演变规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 工艺参数对GH4169 力能参数影响规律 |
| 5.1 楔横轧成形理论分析 |
| 5.2 成形角对力能参数的影响 |
| 5.3 展宽角对力能参数的影响 |
| 5.4 断面收缩率对力能参数的影响 |
| 5.5 工艺参数对GH4169 合金力能参数影响程度的综合分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 工艺参数对GH4169 微观成性影响规律 |
| 6.1 特征点的确定 |
| 6.2 工艺参数对晶粒尺寸影响 |
| 6.2.1 轧制温度 |
| 6.2.2 展宽角 |
| 6.2.3 成形角 |
| 6.2.4 断面收缩率 |
| 6.2.5 工艺参数对GH4169 微观晶粒影响综合分析 |
| 6.3 基于正交实验的微观均匀性研究 |
| 6.3.1 正交实验 |
| 6.3.2 因素、水平的确定 |
| 6.3.3 正交实验数据结果 |
| 6.3.4 结果分析 |
| 6.3.5 工艺参数对微观均匀性影响 |
| 6.3.6 最优工艺的模拟结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 高温合金楔横轧实验 |
| 7.1 实验设备与仪器 |
| 7.1.1 楔横轧机及模具 |
| 7.1.2 加热电炉 |
| 7.1.3 扭矩传感器 |
| 7.1.4 金相试样抛光机、打磨机 |
| 7.2 轧制力实验 |
| 7.2.1 实验坯料 |
| 7.2.2 实验步骤 |
| 7.2.3 GH4169 合金力能轧制实验结果分析 |
| 7.3 GH4169 合金微观晶粒实验结果分析 |
| 7.3.1 轧制前原始微观试样 |
| 7.3.2 轧制后轴件晶粒尺寸测量 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）闭开联合楔横轧轴类件成形与成性均匀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 楔横轧工艺研究现状 |
| 1.1.1 楔横轧工艺 |
| 1.1.2 楔横轧工艺的发展概况 |
| 1.2 楔横轧工艺质量控制研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.3.3 课题的研究内容 |
| 2 闭开联合楔横轧轴类件的有限元建模 |
| 2.1 闭开联合楔横轧轴类件工作原理 |
| 2.2 模具设计的原则 |
| 2.2.2 楔横轧工艺参数的选取原则 |
| 2.3 闭开联合楔横轧的模具设计 |
| 2.3.1 轧件的材料与尺寸 |
| 2.3.3 闭开联合楔横轧闭式阶段模具改进方法 |
| 2.3.4 开式阶段模具改进方法 |
| 2.4 闭开联合楔横轧轴类件的有限元数值模拟模型的建立 |
| 2.4.1 材料42CrMo的本构方程与再结晶模型 |
| 2.4.2 有限元法及软件概述 |
| 2.4.3 有限元模型的简化假设 |
| 2.4.4 建立闭开联合楔横轧有限元模拟模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.轴向闭开联合楔横轧成形均匀性分析 |
| 3.1 基于应变变形均匀性系数的评价指标 |
| 3.2 楔横轧成形过程受力状态分析 |
| 3.3 闭开联合楔横轧工艺金属流动分析 |
| 3.4 闭式轧制段应力场分析 |
| 3.4.1 闭式楔入段纵截面应力分析 |
| 3.4.2 闭式展宽段纵截面应力分析 |
| 3.4.3 闭式轴向挤压延展段纵截面应力分析 |
| 3.4.4 闭式精整段纵截面应力分析 |
| 3.4.5 开式楔入段纵截面应力分析 |
| 3.4.6 开式展宽段纵截面应力分析 |
| 3.4.7 开式精整段纵截面应力分析 |
| 3.5 闭式轧制段应变场 |
| 3.5.1 闭式楔入段纵截面应变分析 |
| 3.5.2 闭式展宽段纵截面应变分析 |
| 3.5.3 闭式轴向挤压延展段纵截面应变分析 |
| 3.5.4 闭式精整段纵截面应变分析 |
| 3.5.5 开式楔入段纵截面应变分析 |
| 3.5.6 开式展宽段纵截面应变分析 |
| 3.5.7 开式精整段纵截面应变分析 |
| 3.6 断面收缩率对闭开联合轧制成形均匀性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4.轴向闭开联合楔横轧成性均匀性分析 |
| 4.1 基于平均晶粒尺寸的成性均匀性评价指标 |
| 4.2 轴类件轴向闭开联合轧制温度场的分布 |
| 4.2.1 闭式楔入段温度场 |
| 4.2.2 闭式展宽段温度场 |
| 4.2.3 闭式轴向挤压延展段温度场 |
| 4.2.4 闭式精整段温度场 |
| 4.2.5 开式楔入段温度场 |
| 4.2.6 开式展宽段温度场 |
| 4.2.7 开式精整温度场 |
| 4.2.8 轧件内部的温度特征 |
| 4.3 轴类件闭开联合轧制微观组织分布特征 |
| 4.3.1 闭式楔入段平均晶粒尺寸与动态再结晶体积分数 |
| 4.3.2 闭式展宽段平均晶粒尺寸与动态再结晶体积分数 |
| 4.3.3 闭式轴向再延伸段平均晶粒尺寸与动态再结晶体积分数 |
| 4.3.4 闭式精整段平均晶粒尺寸与动态再结晶体积分数 |
| 4.3.5 开式楔入段平均晶粒尺寸与动态再结晶体积分数 |
| 4.3.6 开式展宽段平均晶粒尺寸与动态再结晶体积分数 |
| 4.3.7 开式精整段平均晶粒尺寸与动态再结晶体积分数 |
| 4.3.8 轧件的平均晶粒尺寸变化特征 |
| 4.4 断面收缩率对成性均匀性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工艺参数对闭开联合轧制均匀性的影响 |
| 5.1 轧件端部凹心与闭开联合楔横轧成形均匀性的关系 |
| 5.1.1 轧件端部凹心长度的计算方法 |
| 5.2 工艺参数对闭式楔横轧轴类件端部凹心的影响规律分析 |
| 5.2.1 不同工艺参数凹心值的测量 |
| 5.2.2 楔入段挡楔角θ1对凹心值的影响 |
| 5.2.3 轴向挤压延展段挡楔角θ3对凹心值的影响 |
| 5.2.4 断面收缩率对凹心值的影响 |
| 5.2.5 坯料直径对凹心值的影响 |
| 5.2.6 各因素对闭开联合楔横轧轧件凹心值的影响程度 |
| 5.3 工艺参数对闭开联合楔横轧轴类件成性均匀性的影响规律分析 |
| 5.3.1 轧件平均晶粒尺寸与成性均匀性的关系 |
| 5.3.2 不同工艺参数平均晶粒尺寸的测量 |
| 5.3.3 楔入段挡楔角θ1对轧件各截面平均晶粒尺寸的影响 |
| 5.3.4 轴向挤压延展挡楔角θ3对轧件各截面平均晶粒尺寸的影响 |
| 5.3.5 断面收缩率对轧件各截面平均晶粒尺寸的影响 |
| 5.3.6 坯料直径对轧件各截面平均晶粒尺寸的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 闭开联合楔横轧成形与成性的轧制实验 |
| 6.1 实验准备 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.2.1 坯料准备 |
| 6.2.2 实验模具 |
| 6.2.3 实验挡板 |
| 6.3 实验步骤 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.4.1 模拟与实验轧件端面质量对比 |
| 6.5 闭开联合楔横轧微观组织实验 |
| 6.5.1 轧制前晶粒尺寸测定 |
| 6.5.2 轧制后晶粒尺寸测定 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）枣弧形零件温楔横轧研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 楔横轧发展概况 |
| 1.2.1 国外发展简介及研究现状 |
| 1.2.2 国内发展简介及研究现状 |
| 1.3 课题的背景和对实际生产的意义 |
| 1.3.1 课题的背景 |
| 1.3.2 对实际生产的意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 楔横轧模具设计 |
| 2.1 楔横轧模具设计基本要求 |
| 2.1.1 对称原则 |
| 2.1.2 旋转条件 |
| 2.1.3 产生缩颈的条件 |
| 2.1.4 疏松条件 |
| 2.2 模具设计的主要工艺参数 |
| 2.2.1 成形角α |
| 2.2.2 展宽角 β |
| 2.2.3 断面收缩率? |
| 2.3 枣弧形零件特征分析 |
| 2.4 轧制方式 |
| 2.5 轧制温度 |
| 2.6 轧件尺寸确定 |
| 2.6.1 冷轧件尺寸 |
| 2.6.2 热轧件尺寸 |
| 2.6.3 模具基本参数的确定 |
| 2.6.4 成形方案确定 |
| 2.6.5 模具设计方案 |
| 2.7 挡板机构设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 楔横轧成型过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 选用DEFORM-3D的原因 |
| 3.3 DEFORM-3D有限元软件简介 |
| 3.4 模型简化 |
| 3.5 模拟参数设定 |
| 3.6. 模拟成型情况 |
| 3.7 模拟后处理分析 |
| 3.7.1 应力场分析对比 |
| 3.7.2 应变场分析 |
| 3.7.3 变形载荷分析 |
| 3.7.4 成型方案对载荷的影响 |
| 3.7.5 轧件中心温度分析 |
| 3.7.6 金属流动分析 |
| 3.7.7 金属内部缺陷分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 枣弧形零件温楔横轧实验 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.2 实验材料及方案 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.2.3 实验现象及解决方案 |
| 4.3 大弧形前端组织制样及裂纹检测 |
| 4.3.1 组织制样 |
| 4.3.2 裂纹检测 |
| 4.3.3 裂纹消除措施 |
| 4.4 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）楔横轧多楔同步轧制空心车轴成形机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 楔横轧多楔同步轧制成形技术的研究现状 |
| 1.2.1 楔横轧技术简介 |
| 1.2.2 楔横轧多楔同步轧制技术介绍 |
| 1.2.3 楔横轧多楔同步轧制研究历程 |
| 1.3 国内外空心车轴研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 楔横轧多楔同步轧制空心轴的偏转角研究 |
| 2.1 楔横轧多楔同步轧制空心轴的偏转角算法 |
| 2.1.1 双楔同步轧制空心车轴偏转角计算 |
| 2.1.2 理论展宽角和实际展宽角 |
| 2.1.3 三楔同步轧制空心车轴偏转角计算 |
| 2.2 偏转角算法有限元验证 |
| 2.3 轧制结果质量检验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 楔横轧多楔同步轧制空心车轴模具设计 |
| 3.1 多楔同步轧制空心轴的基本原理 |
| 3.2 多楔同步轧制空心轴工艺参数选取基本原则 |
| 3.2.1 基本工艺参数的选取 |
| 3.2.2 主楔展宽长度L1 的计算 |
| 3.2.3 衔接坡角γ的选取原则 |
| 3.2.4 等直径段轧制任务分配原则 |
| 3.3 多楔同步轧制空心轴外楔的布置原则 |
| 3.3.1 外楔的起楔位置 |
| 3.3.2 最外楔的布置方案 |
| 3.4 多楔同步轧制空心轴模具脱空设计 |
| 3.4.1 仿真模拟结果比较 |
| 3.4.2 轧制过程中的应力变化 |
| 3.4.3 轧制过程中的应变变化 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 楔横轧多楔同步轧制空心车轴的成形机理 |
| 4.1 有限元模型建立 |
| 4.1.1 Deform-3D 有限元软件简介 |
| 4.1.2 仿真模拟的假设条件 |
| 4.1.3 材料模型 |
| 4.2 多楔同步轧制空心车轴的成形过程 |
| 4.3 多楔同步轧制空心车轴的应力场特征 |
| 4.3.1 三楔同步楔入段时应力场特征 |
| 4.3.2 三楔同步展宽段时应力场特征 |
| 4.4 多楔同步轧制空心车轴的应变场特征 |
| 4.4.1 三楔同步楔入段时应变场特征 |
| 4.4.2 三楔同步展宽段时应变场特征 |
| 4.4.3 轧制结束后空心车轴的应变场特征 |
| 4.5 多楔同步轧制空心车轴的温度场特征 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 工艺参数对多楔同步轧制空心车轴应力应变的影响 |
| 5.1 展宽角的影响 |
| 5.1.1 展宽角对特征点上的应力影响 |
| 5.1.2 展宽角对特征点上的应变影响 |
| 5.2 成形角的影响 |
| 5.2.1 成形角对特征点上的应力影响 |
| 5.2.2 成形角对特征点上的应变影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 一、在学期间参与的科研项目 |
| 二、在学期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）轴类零件轧制成型数值仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 楔横轧技术简介 |
| 1.2 楔横轧技术的优点 |
| 1.3 楔横轧技术的发展与应用 |
| 1.3.1 楔横轧理论在国外的发展 |
| 1.3.2 模横乳乳制工艺在国内的发展与应用 |
| 1.3.3 楔横轧技术在国外的应用 |
| 1.3.4 楔横轧技术在国内的应用 |
| 1.4 楔横轧技术的研究现状 |
| 1.5 有限元技术在金属塑性成形中的应用 |
| 1.5.1 有限元概述 |
| 1.5.2 有限单元法的应用类型 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 楔横轧轧制原理与有限元分析理论 |
| 2.1 楔横轧的工作原理 |
| 2.2 楔横轧的旋转条件 |
| 2.3 轧齐原理 |
| 2.4 楔横轧模具设计 |
| 2.5 刚塑性有限单元法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 楔横轧有限元数值模型的建立 |
| 3.1 仿真软件ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 3.2 仿真模型的建立 |
| 3.2.1 建立几何模型 |
| 3.2.2 建立物理模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 楔横轧零件成形变形规律 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轧件内部的应力分析 |
| 4.2.1 轧件楔入段横截面上的应力分析 |
| 4.2.2 楔入段纵截面应分析 |
| 4.2.3 展宽段横截面应l力分析 |
| 4.2.4 展宽段纵截面应力分析 |
| 4.3 轧件内部的应变分析 |
| 4.3.1 楔入段横截面应变分析 |
| 4.3.2 楔入段纵截面应变分析 |
| 4.3.3 展宽段横截面应变分析 |
| 4.3.4 展宽段纵截面应变分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 楔横轧内部空心缺陷产生机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 楔横轧内部空心缺陷及形成机理 |
| 5.3 楔横轧内部塑性变形及受力状态分析 |
| 5.3.1 楔横轧轧件内部应力场模拟结果及分析 |
| 5.3.2 楔横轧轧件内部应变场模拟结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 |
（8）锥面台阶轴类件的楔横轧成形研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 楔横轧成形技术 |
| 1.2.1 楔横轧成形技术简介 |
| 1.2.2 楔横轧成形技术的研究情况 |
| 1.2.3 楔横轧成形技术科研成果 |
| 1.3 有限元技术在楔横轧成形技术中的应用 |
| 1.3.1 有限元技术 |
| 1.3.2 有限元技术在金属塑性成形中的应用 |
| 1.3.3 楔横轧成形技术中的有限元模拟 |
| 1.4 论文选题目的和选题意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 锥面台阶轴类件的楔横轧成形技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锥面台阶轴类件的特点 |
| 2.3 内锥面台阶轴类件楔横轧成形的轧齐曲线法 |
| 2.4 内锥面台阶轴类件的新型加工方法——双成形面法 |
| 2.4.1 双成形面法的工艺特点 |
| 2.4.2 双成形面法的楔横轧变形计算 |
| 2.4.3 双成形面模具的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 双成形面法成形过程的有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元分析理论 |
| 3.2.1 刚粘塑性有限元法 |
| 3.3 模拟分析软件简介 |
| 3.3.1 DEFORM 软件简介 |
| 3.3.2 DEFORM-3D 软件的特点 |
| 3.4 双成形面法的有限元模拟模型 |
| 3.4.1 模具模型的建立 |
| 3.4.2 模拟分析模型的建立 |
| 3.4.3 模拟分析的前处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 有限元模拟结果的分析及验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轧件轧制过程中的应力应变分析 |
| 4.2.1 轧件轧制过程中外表面应力与应变分析 |
| 4.3 轧件轧制过程中截面上应力分析 |
| 4.3.1 轧件轧制过程中横向截面应力分析 |
| 4.3.2 轧件轧制过程中纵向截面应力分析 |
| 4.4 轧件轧制过程中截面上应变分析 |
| 4.4.1 轧件轧制过程中横截面应变分析 |
| 4.4.2 轧件轧制过程中纵截面应变分析 |
| 4.5 工艺参数对轧件内部应力应变的影响 |
| 4.5.1 工艺参数对轧件内部应力的影响 |
| 4.5.2 工艺参数对轧件内部应变的影响 |
| 4.6 实验验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结论 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）带有锥台及沟槽钢芯温楔横轧成形分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 楔横轧发展概况 |
| 1.1.1 国外发展简介 |
| 1.1.2 国内发展简介 |
| 1.1.3 楔横轧分类 |
| 1.1.4 楔横轧优势 |
| 1.1.5 楔横轧技术目前研究的成果 |
| 1.2 楔横轧的基本原理 |
| 1.3 楔横轧的特点 |
| 1.4 轧辊与轧件的圆周速度 |
| 1.5 楔横轧的旋转条件 |
| 1.6 课题创新及对实际生产的意义 |
| 1.7 课题的主要研究内容 |
| 1.8 本章小结 |
| 第2章 成形方案及轧辊模具设计 |
| 2.1 工件特征分析 |
| 2.2 轧制方案设计 |
| 2.2.1 轧制温度确定 |
| 2.2.2 轧制方式分析 |
| 2.3 坯料尺寸计算 |
| 2.3.1 冷坯料的尺寸分析 |
| 2.3.2 热坯料的尺寸计算 |
| 2.4 乳制模具设计 |
| 2.5 带有锥台及沟槽钢芯模具设计方案一 |
| 2.5.1 模具设计方案一成形顺序 |
| 2.5.2 模具方案一孔型几何尺寸设计 |
| 2.5.3 模具设计方案一钢芯大弧形体模具楔形体的截面设计 |
| 2.6 带有锥台及沟槽钢芯模具设计方案二 |
| 2.6.1 模具设计方案二成形顺序 |
| 2.6.2 模具设计方案二孔型设计 |
| 2.6.3 轧辊模具设计方案二楔形体的三维造型 |
| 2.6.4 模具设计方案二导板机构设计改造 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 楔横轧成形过程数值模拟 |
| 3.1 模拟软件的选择 |
| 3.2 带有锥台及沟槽钢芯具设计方案一的模拟 |
| 3.2.1 模拟前处理 |
| 3.2.2 模拟结果分析 |
| 3.3 带有锥台及沟槽钢芯模具设计方案二的模拟 |
| 3.3.1 钢芯外形成形质量分析 |
| 3.3.2 钢芯心部质量比较 |
| 3.3.3 工件等效应力分析 |
| 3.3.4 工件等效应变分析 |
| 3.3.5 轧件内部强度分析 |
| 3.3.6 楔横轧变形过程中金属流动规律的模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轧制实验 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验现象及解决方案 |
| 4.3.1 轧件形状纠正 |
| 4.3.2 钢芯尺寸精确 |
| 4.3.3 轧制温度的调节 |
| 4.3.4 实验产品外形及尺寸检测 |
| 4.3.5 钢芯内部裂纹检测 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文和所取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录 各截面裂纹出现或可能出现的时段与位置 |
（10）基于损伤力学的楔横轧件内部损伤开裂的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属的断裂 |
| 1.2.1 韧性断裂的物理机制 |
| 1.2.2 韧性断裂的外部影响因素 |
| 1.2.3 常见的一些韧性断裂准则 |
| 1.3 损伤力学研究现状 |
| 1.4 体积成形数值模拟中断裂缺陷的预测 |
| 1.5 楔横轧心部缺陷的研究现状 |
| 1.6 选题意义及主要内容 |
| 1.6.1 课题的提出及意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 常用韧性损伤准则的适用性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 DEFORM软件在损伤断裂研究中的处理 |
| 2.3 楔横轧轧制实验 |
| 2.4 楔横轧工艺的韧性断裂准则的研究 |
| 2.4.1 韧性断裂准则的介绍 |
| 2.4.2 适合楔横轧工艺的韧性断裂准则的确定 |
| 2.5 损伤阈值的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 热模拟实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Gleeble3500热模拟实验机 |
| 3.3 热模拟压缩实验 |
| 3.3.1 热模拟压缩实验过程 |
| 3.3.2 热模拟压缩实验结果 |
| 3.4 变形激活能Q的计算 |
| 3.5 热模拟多道次拉伸实验 |
| 3.5.1 损伤变量概述 |
| 3.5.2 损伤变量的测量 |
| 3.5.3 热模拟多道次拉伸实验过程介绍 |
| 3.5.4 实验原理 |
| 3.5.5 热模拟多道次拉伸实验结果及实验数据分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于损伤力学的高温韧性损伤演化模型 |
| 4.1 损伤力学概述 |
| 4.2 损伤力学的分类 |
| 4.3 连续介质损伤力学 |
| 4.4 高温韧性损伤演化方程的推导 |
| 4.5 DEFORM二次开发 |
| 4.6 损伤模型子程序 |
| 4.7 损伤演化模型验证 |
| 4.8 楔横轧心部损伤机理的探讨 |
| 4.8.1 楔横轧心部缺陷实验 |
| 4.8.2 有限元模型的建立 |
| 4.8.3 心部材料损伤机理的探讨 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
四、工艺参数对楔横轧特大型轧件内部应力影响分析（论文参考文献）
- [1]大型轴类零件柔性斜轧工艺及关键技术研究[D]. 林龙飞. 北京科技大学, 2021
- [2]楔横轧成形GH4169高温合金轴类件宏形微性规律研究[D]. 朱德彪. 宁波大学, 2019(06)
- [3]闭开联合楔横轧光轴轧件工艺参数对力能参数的影响[J]. 束学道,韩素涛,位杰. 中南大学学报(自然科学版), 2018(07)
- [4]闭开联合楔横轧轴类件成形与成性均匀性研究[D]. 魏伊伦. 宁波大学, 2018(06)
- [5]枣弧形零件温楔横轧研究[D]. 张亚飞. 沈阳理工大学, 2017(03)
- [6]楔横轧多楔同步轧制空心车轴成形机理研究[D]. 张挺. 宁波大学, 2013(08)
- [7]轴类零件轧制成型数值仿真研究[D]. 李鹏飞. 河北工程大学, 2012(04)
- [8]锥面台阶轴类件的楔横轧成形研究[D]. 王彬. 吉林大学, 2012(09)
- [9]带有锥台及沟槽钢芯温楔横轧成形分析[D]. 常龙. 沈阳理工大学, 2012(06)
- [10]基于损伤力学的楔横轧件内部损伤开裂的研究[D]. 陶新刚. 机械科学研究总院, 2011(04)