一、两套芳烃装置联合运行的物料平衡方案（论文文献综述）
王伟,陈光[1]（2020）在《单系列渣油加氢炼厂渣加换剂生产方案优化》文中提出目前渣油加氢催化剂使用寿命与全厂检修周期不同步,仅有一套渣油加氢装置的炼油厂,在渣油加氢装置停工换剂时,致使全厂的汽柴油生产和渣油平衡变得相当困难。为完成渣加停工换剂工作,某炼厂在停工换剂前,对全厂的加工变化进行预测。通过采购低硫原油和低硫蜡油做好物料配置,保证全厂加工流程在渣加停工期间的处理量,降低了渣加停工对经济效益的影响。
贾妍[2]（2020）在《芳烃联合装置中低温余热回收利用研究》文中研究说明节能环保、可持续性发展已成为当今社会发展的趋势。在开发优良技术和应用先进设备的基础上,如何合理利用有限的资源、挖潜增效是炼化企业提高企业竞争力的有效手段。与国际先进水平相比,我国炼化企业的整体能源利用率还有很大提升空间。芳烃联合装置工艺单元多,流程复杂,能源消耗占全厂很大比例,而导致能耗高的主要原因之一是装置内的大量低温余热资源没有被充分回收利用。因此充分和有效回收利用低温余热成为芳烃联合装置节能降耗工作的重要方面。论文分析了目前国内炼油企业低温余热回收利用的若干难点,在介绍了芳烃联合装置的工艺特点和低温热回收利用技术概况的基础上,结合两个企业的具体案例对如何高效回收低温热进行技术经济性分析。论文从全局统筹规划的角度出发,结合夹点技术和Aspen Plus流程模拟软件分析装置用能现状,选择合适的余热回收利用方式,提出优化方案,计算优化改造后热量交换、换热器选型等关键数据,新建相应设施,降低了凭经验调整所带来的操作波动,实现芳烃联合装置各单元间以及芳烃联合装置和其他装置系统间的低温热联合利用,在保证产品质量合格的前提下降低综合能耗。在A企业建立了低温热水回收利用系统,提出从芳烃装置取热后给其他装置塔底再沸器、公用工程系统供热以及采用溴化锂制冷技术回收低温热等优化措施,改造后装置燃料气消耗量降低406.3kg/h,节省低压蒸汽48t/h,能耗相对于原设计值降低了约15%;B企业回收塔顶低温余热产低压蒸汽,节能经济效益550万/年。
张甫[3]（2020）在《劣质重油悬浮床加氢工艺技术的研究及工业应用》文中研究表明随着我国原油进口依赖度逐年攀升及进口原油中劣质化的趋势越来越明显,环境保护法提出了严格的要求,实现能源清洁生产和高效转化已成为我国炼化企业绿色、清洁发展亟需突破的难题。现阶段,在炼油工业中,悬浮床加工技术是最先进、最核心的技术,能够将劣质重油向清洁生产、提高轻质油产品收率和资源利用率方向转化。本论文研究是以国内自主研发的首套15万吨/年悬浮床加氢工业装置为背景,以煤焦油、减压渣油等劣质重油生产高附加值的石脑油、柴油等清洁能源产品为基础,根据PRO/II软件进行模拟分析,基于劣质重油性质模拟全装置工艺流程,包括物料平衡的计算、能量平衡的计算等,重点研究悬浮床加氢技术工艺流程优化、主要操作条件优化、关键设备的选择及工艺计算,并分析了装置的能耗及可能发生的安全、环保等风险因素,采取了切实可行的安全、环保、消防措施。同时根据装置的实际工业运行数据,对装置运行和设备等进行分析,同时还对比工艺参数和经济效益等,对悬浮床加氢技术在推广过程中的经济社会效益进行探讨。通过本论文研究能够为日后劣质重油悬浮床加氢技术工业放大工艺包设计及工程设计、长周期运行、装置规模化研究开发及技术推广应用提供参考和实际经验,更好的实现资源清洁生产、高效利用。
李圣淋[4]（2020）在《石油馏分加氢裂化窄集总Chevron模型的改进及应用》文中认为Chevron模型一直是石油馏分加氢裂化窄集总机理研究的基本模型,但因主张恒反应热假设（所有反应体系不论原料性质、产品方案以及反应温度和压力如何,每消耗1kg新氢都将释放21MJ反应热）和恒反应活化能假设（即全部集总在k个串级反应床程的反应活化能Ek相同）,以及按温度分布和产品分布总误差最小原则拟合模型参数等,限制了模型精度。为此,本文从如下几方面实施了改进:1、基于反应过程碳、氢元素守恒和热力学状态函数法,用石油馏分反应物和反应产物集总的标准燃烧热计算反应热,以彰显反应温度和反应体系对其反应热的影响,从而使对反应热的处理从经验上升为理论;2、鉴于加氢裂化反应器不同反应床程由于催化剂填装方式不同、温度分布和反应体系组成不同,必然导致其反应活化能不同,修改Chevron模型中关于各床程反应活化能相等的假设,规定不同反应床程具有不同的反应活化能Ek,由此将模型参数从目前的6个增加到5+k个。3、用以反应温度误差和产品分布误差同时最小为计算原理的多目标遗传算法（NSGA-II）代替以反应温度和产品分布总误差最小为计算原理的单目标遗传算法（GA）,以克服靠经验分配权重因子带来的误差,提高模型参数的拟合精度。4、目前在将计算集总还原成产品的过程中,认为计算得到的构成同一产品的各个集总的流量和比例与实际反应体系一致,导致还原后的产品质量和流量与实际存在较大误差。为解决这个问题,基于集总还原流量与实际流量误差最小原则,利用遗传算法（GA）优选集总分配系数以改善还原过程的效果。将上述研究应用于某200×104吨/年蜡油加氢裂化装置6床程反应器,计算表明:模型采用前2项修正后其计算反应温度分布和计算产品分布与实际分布的平均误差从传统模型的2.15%和10.85%分别下降至1.34%和8.54%;模型采用全4项修正后其计算反应温度分布和计算产品分布与实际分布平均误差分别下降至1.57%和1.85%。说明改进后Chevron模型及参数拟合和产品还原方法能较好地应用于生产实际。
常胜[5]（2020）在《典型石化工业园区生态化绩效评价 ——以水系统为例》文中进行了进一步梳理石化行业作为我国的支柱产业,在推动经济发展的同时,也加剧了资源的消耗和生态环境的破坏,石化行业可持续发展是国民经济健康发展的重要保障。生态工业通过建立互利共生的工业生态网,实现物质闭路循环和能量多级利用,有效提升了资源、能源的利用率,减少了废物的排放,是石化工业园区高质量发展的重要手段。通过建立了石化工业园区生态化绩效评价模型,有助于识别园区生态化发展存在的问题和发展潜力,为园区生态化建设提供了技术支持。首先参照石化园区生态化的特点,构建了生态化绩效评价指标体系,包含经济发展、物质减量与循环、污染控制、园区管理4个一级指标,18个二级指标。然后依据物质流理论,开展某典型石化园区物质代谢分析,绘制了石油炼制-大宗化学品-聚合物产业链物质代谢图,建立主要物料输入与输出账户。最后基于该园区的物质流分析,建立多层次模糊综合评价模型,对园区生态化绩效进行评价,分析园区在节水减排方面的发展潜力。实证研究表明,2010年到2018年期间该石化工业园区的生态化水平总体呈逐年上升趋势。根据最大隶属度原则,2010年到2017年为国内一般水平,该隶属度由75.64%下降至49.1%,同时国内先进水平的隶属度则由18.09%上升至26.18%,国际先进水平的隶属度由6.27%提升至24.79%,表明园区整体生态化绩效逐年提升。到2018年国内先进水平的隶属度达到37.51%,超越国内一般水平36.7%,达到国内先进水平。到2025年,园区生态化水平在节水减排、保持现状和趋势外推三种情景下,在节水减排情景下达到国际先进水平隶属度为48.67%,保持现状和趋势外推情景下为国内先进水平隶属度分别为56.03%和57.31%。在节水减排情景下园区发展潜力最大,新鲜水耗减少252.33万吨/年,废水排放减少209.17万吨/年,COD排放减少105.5吨/年。图21幅;表27个;参66篇。
徐岩文[6]（2019）在《280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析》文中指出作为液化气、汽油、柴油等气体和轻质油产品的主要生产装置,催化裂化在炼厂中的地位举足轻重。当今社会环境问题突出、燃料油产品升级、高品质汽柴油的需求日益增加,这就对催化裂化装置提出更高的要求。如何优化催化装置工艺操作参数、增加轻质油收率、提高产品质量、最大化经济效益,成为热门研究课题。在本论文中,通过对MIP工艺产品的物料衡算,发现物料分割存在偏离,氢利用率偏低。通过MIP工艺热平衡的计算,分析出了热平衡的各类影响因素及关键影响因素;通过MIP工艺压力平衡计算,分析出结焦迹象;根据MIP工艺能耗的计算分析出了能耗的构成,并讨论了能耗的各种影响因子及节能措施。通过对MIP工艺的优化,使MIP工艺运行项指标均达到设计要求。MIP工艺柴汽比从1:1.733降至1:1.937,更加适应北方低耗柴多耗汽的市场;轻油收率由66.95%增长至71.4%;总收率由85.7%增长至90.03%;生焦降到了8.28%;油浆产率降到了1.67%;汽油辛烷值达到了92;丙烯收率提高到了5.5%;MTBE多产至2.55%;能耗降低到36.10kg标油/吨原料。通过本研究课题的研究,MIP工艺单元优化取得的效果良好,充分发挥了该厂MIP工艺在催化裂化过程中多产异构烷烃同时兼顾丙烯等有用价值产品的积极做用,不仅实现了产品结构和产品质量的优化,同时对于提高催化裂化装置经济效益,为我国提供合格的轻质清洁燃料作出积极贡献。
林铭彬[7]（2019）在《基于PIMS模型的炼化一体化长远规划》文中研究指明石油化工行业是关系国计民生的支柱产业,实现石油化工行业的可持续发展具有重要的社会意义和民生意义。结合行业发展的趋势,了解炼化企业所处的竞争位置并规划炼化企业的发展方向是实现炼化企业持续发展的重要课题。目前国内炼化企业竞争力分析是基于通用性指标进行对比,但这类指标受企业规模、工艺路线以及所处的地域性、市场性影响,无法客观反映企业的经营水平和竞争力。同时,目前炼化企业的规划方案研究一般基于单装置经济性进行评估,无法与现有装置结合,对新增项目、装置的评价局限在单一装置、技术路线的经济性评估、产品市场评估,无法对炼化企业整体竞争力进行有效评价,存在较大的局限性。本文的主要研究内容如下。（1）对研究的炼化企业进行竞争力分析。介绍国际上较为通用的Solomon业界评价体系,并某炼化企业通过Solomon业界评价体系进行竞争力分析和客观评价,针对其最新的业界对比结果,分析竞争力落后原因。（2）对目标市场进行分析与研究。针对研究对象的原料、产品结构,对目标市场进行分析,重点关注原油、乙烯、芳烃市场的发展机会。通过研究发现在未来一段时间内,该炼化企业的主要市场主要靠化工品。但该企业目前受限于成品油市场萎缩,导致炼油装置向化工装置的原料供给能力不足,进而导致原料成本偏高,造成现状下,该企业整体竞争性指标水平不高。（3）方案拟定与测算。针对炼化企业存在的瓶颈和未来市场环境,现有装置结构,拟定了规划方案,使用PIMS工具建立了规划方案的模型并进行测算,对规划方案进行了初步讨论分析。（4）规划方案评价。利用Solomon评价工具对规划方案进行回归,评估在规划方案下的该炼化企业以主要竞争性指标为代表的竞争力水平,得到两个比较合理的规划方案。本文提出的业界对比与PIMS结合的规划方法对炼化企业发展有借鉴意义。
张阳[8]（2019）在《丁烯烷基化联合工艺精馏系统优化》文中研究表明碳四烃主要来源于炼厂,关键组分有丁二烯、异丁烯、正丁烯、异丁烷和丁烷。丁二烯主要应用于高分子聚合工业,异丁烯主要用于生产MTBE、丁基橡胶,正丁烯可转化为异丁烯或和异丁烷生成异辛烷,异丁烷还可脱氢生成高纯异丁烯,正丁烷的使用率较低。和运集团碳四综合利用工艺已建成烷基化工艺,将原料中的异丁烷和丁烯转化生成异辛烷。烷基化工艺原料中的丁烯占44.06%,较异丁烷含量38.47%较高,需补充异丁烷,13.66%的正丁烷组分作为副产品送出,因此新建一套异构化单元将正丁烷转化为异丁烷,作为烷基化工艺的补充异丁烷。本文使用Aspen Plus软件,采用BWR-LS方程,对联合工艺的精馏塔进行模拟,在原设计的前提下,提出了两种优化方案,并分析工艺影响。利用化工流程模拟软件分别对制冷单元、分馏单元、异构化单元进行模拟,生产工艺总进料50993 kg/h,主产品异辛烷产量50329 kg/h,主产率98.7%。比较了制冷单元、分馏单元模拟数据和现实数据,模拟结果误差较小,温度误差基本小于2℃,组成误差不大于2.5%,模型选择恰当。并提出了两处工艺优化,第一、合并异辛烷分馏单元和异构化产品单元,取消了异构化单元的丁烷分离塔和脱重塔,将稳定塔底产品混丁烷直接送入脱异丁烷塔,减少2台精馏塔;第二,将关键中间产品循环异丁烷含量下降为85%,减少分离精度。两处优化都有效的降低了精馏系统的能耗。第三章对优化的精馏系统进行模拟。脱异丁烷塔C201新增进料混丁烷,进料位置为第28块塔板,进料温度56℃,回流比增加到0.96,再沸器能耗为68.31 GJ/h,能耗上升4.99 GJ/h。脱正丁烷塔C202进料位置更改为第12块塔板,回流比下降到1.3,再沸器能耗10.85 GJ/h,上升2.95 GJ/h。稳定塔C301操作压力2.1 MPaG,回流量20 t/h,再沸器能耗6.74 GJ/h,增加了0.22 GJ/h。取消丁烷分离塔C302和脱重塔C303,总能耗下降4.64 GJ/h。异丁烷含量从88%下降到83%,下降了5%,使循环异丁烷和制冷单元的负荷分别上升了4.0%和2.5%,脱异丁烷塔回流比降低到0.66,能耗降低到61 GJ/h,能耗下降了7.31 GJ/h,其他体系影响很小。优化工艺对已有工艺的脱异丁烷塔和脱正丁烷塔的进料位置进行工艺改造,简化了精馏系统,使操作难度降低,工艺投资降低。将副产品重组分转化为主产品异辛烷,两种产品市场价值相当,对其余原材料和产品的流量影响较小。同时进行两项优化,总工艺能耗由111.8 GJ/h下降至100.7 GJ/h,下降了10%,年节约成本702万元。
侯永新[9]（2019）在《X炼厂连续重整项目风险管理案例研究》文中进行了进一步梳理近年来,石化项目加速发展,特别是国家7大石化产业基地的布局,掀起了新一轮石化建设的高潮,呈现出规模化、集约化、高端化的发展趋势,用世界眼光、一流标准,着力打造全球领先的现代化石化产业基地。特别是随着国家新的“五大发展理念”的提出,对照行业安全环保日益提高的标准,提高石化项目科学化管理水平,有效应对来自于技术、环境、管理等方面的风险,成为行业关注的重点。作为国内第一家大型中外合资石化企业,X炼厂开创了中国能源行业对外合资合作的先河,也树立了国内炼化行业高质量发展的典范。150万吨/年连续重整项目的建设,历经波折,决策过程中的艰难,项目拆分、组合、再拆分,地区安全环保的压力越来越大,对石化企业建设项目的容忍度一降再降,技术条件极为苛刻,管理难度突出,成为该项目建设过程中遇到的最主要的困难。本论文从业主的视野和角度,以连续重整项目的建设为研究对象,结合项目全生命周期的概念,运用项目风险管理的相关理论及工具,从技术风险、环境风险、管理风险等三个方面,系统分析该项目存在风险因素,研究问题成因,并针对性提出消减风险的对策,以及改进炼化项目风险管理的措施。本论文通过对大型石化项目典型案例的研究,特别是从投资者和业主角度,分析总结形成的风险管理思路做法和成功经验,对于目前国内新一轮石化产业大发展、大建设,特别是大型石化项目风险管理,具有一定的参考借鉴意义。
杨亚楠[10]（2019）在《BTX生产过程的流程模拟与运行问题分析》文中研究表明BTX生产过程主要是以催化重整汽油或者裂解汽油为原料,经过一系列处理过程来获得符合国家标准的苯、甲苯及二甲苯产品,流程一般包括原料预处理、芳烃抽提以及芳烃精馏三部分。首先,本文根据某炼厂BTX生产过程的进料数据及设备数据,应用PRO/II 9.4软件对这一过程进行了全流程模拟。建立了脱戊烷塔、脱重组分塔、抽提塔、汽提塔、回收塔、苯塔、甲苯塔以及二甲苯塔等模型,稳态模拟结果与装置运行结果基本一致,验证了模拟的准确性;根据稳态模拟的结果,优化了BTX生产过程中溶剂比、反洗比以及塔压等关键参数;另外,针对该生产过程能耗较高的情况,提出了相应节能降耗建议。通过对BTX生产过程的稳态模拟,实现了提高产品质量及收率、降低装置能耗的目的。其次,BTX生产装置在长时间运行后,出现了环丁砜溶剂劣化、降解以及BTX产品合格率低等问题,从而影响到装置的长时间安全、平稳、高效运行。本文结合稳态模拟过程,对这两个问题分别进行了研究。一方面,本文分析了环丁砜劣化、降解的原因,提出了控制系统温度、加强过程气密性、关注p H值以及严格进行工艺脱水等针对性解决方案,并对汽提塔与回收塔的开停工方案作出了部分调整,有效减缓了环丁砜劣化的情况;另一方面,分析BTX产品合格率低的原因,提出相应的解决方案,例如优化汽提塔操作参数、增装空冷器的变频调节器以及稳定苯塔的温差等,提高了产品的合格率;另外利用动态模拟软件Dynsim 5.3.2建立苯塔的动态模型,对温度、压力、流量等控制结构添加扰动,分析控制系统的动态响应结果,有助于生产过程中根据装置参数以及产品变化情况分析波动来源,从而保证BTX产品质量及收率。本文研究结对降低BTX生产过程的能耗、减缓装置环丁砜溶剂劣化、降解以及提高BTX产品合格率等具有一定的指导意义。
二、两套芳烃装置联合运行的物料平衡方案（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、两套芳烃装置联合运行的物料平衡方案（论文提纲范文）
（1）单系列渣油加氢炼厂渣加换剂生产方案优化（论文提纲范文）
| 1 停工换剂期间加工瓶颈 |
| 2 PIMS预测 |
| 3 停工换剂期间原料性质 |
| 3.1 原油性质 |
| 3.2 催化原料 |
| 3.3 焦化原料 |
| 4 停工换剂期间生产组织 |
| 4.1 重油平衡 |
| 4.2 汽油生产 |
| 4.3 柴油生产 |
| 5 停工换剂期间硫分布 |
| 5.1 常减压物料硫含量情况 |
| 5.2 二次装置物料硫含量情况 |
| 6 结论 |
（2）芳烃联合装置中低温余热回收利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 低温余热回收利用现状 |
| 1.2.1 低温余热的分布 |
| 1.2.2 回收利用低温余热的难点 |
| 1.3 低温余热回收利用技术 |
| 1.3.1 热交换技术 |
| 1.3.2 热泵升级利用技术 |
| 1.3.3 低温热制冷技术 |
| 1.3.4 低温热发电技术 |
| 1.4 石油化工过程模拟 |
| 1.5 夹点分析技术 |
| 1.6 课题主要研究内容及技术路线 |
| 第2章 芳烃联合装置 |
| 2.1 芳烃联合装置简介 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.2.1 预加氢重整单元 |
| 2.2.2 芳烃抽提单元 |
| 2.2.3 歧化单元 |
| 2.2.4 二甲苯精馏单元 |
| 2.2.5 吸附分离单元 |
| 2.2.6 异构化单元 |
| 2.3 芳烃装置低温余热回收利用技术 |
| 第3章 芳烃联合装置低温热综合回收利用研究(A企业) |
| 3.1 装置现状介绍 |
| 3.1.1 装置简介 |
| 3.1.2 低温热资源分析及优化思路 |
| 3.2 优化改造方案 |
| 3.2.1 塔顶低温热回收 |
| 3.2.2 低温热水系统 |
| 3.2.3 异丁烷装置换热流程改造 |
| 3.2.4 公用工程水汽工区新增除氧水预热流程 |
| 3.2.5 新增溴化锂制冷机组 |
| 3.2.6 异构化单元增设热高分系统 |
| 3.3 优化改造效果 |
| 3.3.1 公用工程消耗 |
| 3.3.2 装置能耗分析 |
| 3.3.3 经济效益分析 |
| 第4章 芳烃联合装置低温热综合回收利用研究(B企业) |
| 4.1 装置现状介绍 |
| 4.1.1 装置简介 |
| 4.1.2 低温热资源分析及优化思路 |
| 4.2 优化改造方案 |
| 4.2.1 塔顶低温热回收产蒸汽 |
| 4.2.2 热联合优化改造 |
| 4.3 优化改造效果 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）劣质重油悬浮床加氢工艺技术的研究及工业应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 固定床加氢技术 |
| 1.1.2 移动床加氢技术 |
| 1.1.3 沸腾床加氢技术 |
| 1.1.4 悬浮床加氢技术 |
| 1.2 国内外悬浮床加氢工艺技术现状 |
| 1.2.1 国外悬浮床加氢工艺技术 |
| 1.2.2 国内悬浮床加氢工艺技术 |
| 1.3 本文选题意义及主要研究内容 |
| 2 反应机理及加氢过程影响因素 |
| 2.1 反应机理 |
| 2.1.1 芳烃加氢饱和 |
| 2.1.2 加氢裂化 |
| 2.1.3 加氢脱硫 |
| 2.1.4 加氢脱氮 |
| 2.1.5 加氢脱氧 |
| 2.1.6 加氢脱金属 |
| 2.2 加氢过程的影响因素 |
| 2.2.1 反应压力的影响 |
| 2.2.2 反应温度的影响 |
| 2.2.3 空速的影响 |
| 2.2.4 氢油比 |
| 3 工艺技术方案研究 |
| 3.1 原料性质、规模及产品方案 |
| 3.1.1 原料性质 |
| 3.1.2 生产规模 |
| 3.1.3 产品方案及性质 |
| 3.2 流程简述 |
| 3.3 主要操作条件 |
| 3.4 物料平衡 |
| 3.5 工艺流程模拟计算 |
| 3.5.1 工艺流程模拟的目的 |
| 3.5.2 工艺流程模拟软件简介 |
| 3.5.3 工艺流程模拟计算 |
| 3.6 工艺流程优化研究 |
| 3.6.1 分离系统的优化 |
| 3.6.2 循环氢脱硫系统的优化 |
| 3.7 主要工艺设备选择及工艺计算 |
| 3.7.1 设备选材原则 |
| 3.7.2 主要静止设备 |
| 3.7.3 主要转动设备 |
| 3.7.4 主要设备规格表 |
| 3.8 能耗分析 |
| 3.9 环境保护 |
| 3.9.1 废水的来源及治理措施 |
| 3.9.2 废气的来源及治理措施 |
| 3.9.3 固体废物的来源及治理措施 |
| 3.9.4 噪声的来源及治理措施 |
| 3.10 劳动安全卫生与消防 |
| 3.10.1 物料危害分析 |
| 3.10.2 主要安全卫生措施 |
| 3.10.3 消防 |
| 4 工业应用研究及前景分析 |
| 4.1 MCT装置工业应用研究 |
| 4.1.1 MCT装置加工煤焦油等劣质重油 |
| 4.1.2 MCT装置加工生物原料油 |
| 4.2 应用前景分析 |
| 4.2.1 煤焦油高效转化低碳芳烃、高档溶剂油 |
| 4.2.2 重质渣油高效转化优质汽柴油 |
| 4.2.3 动植物油脂高效转化生物柴油 |
| 4.2.4 符合国家节能环保的战略思想 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（4）石油馏分加氢裂化窄集总Chevron模型的改进及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题学术背景和研究意义 |
| 1.1.1 课题学术背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 加氢裂化技术进展 |
| 1.2.1 国外进展 |
| 1.2.2 国内进展 |
| 1.3 加氢裂化建模研究进展 |
| 1.3.1 集总理论 |
| 1.3.2 集总模型研究进展 |
| 1.4 本课题研究的目的和内容 |
| 第二章 Chevron模型简介 |
| 2.1 加氢裂化装置工艺流程简述 |
| 2.2 反应体系 |
| 2.2.1 工业加氢裂化反应体系 |
| 2.2.2 加氢裂化窄集总反应体系 |
| 2.3 反应速率方程 |
| 2.3.1 反应速率常数 |
| 2.3.2 分配系数 |
| 2.4 反应热计算 |
| 2.5 反应的化学计量平衡 |
| 2.6 反应床层温度分布 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 改进Chevron模型 |
| 3.1 催化床层的活化能 |
| 3.2 改进后的反应热计算 |
| 3.2.1 集总反应热 |
| 3.2.2 体系总反应热 |
| 3.3 从油品划分集总和从集总还原油品 |
| 3.3.1 从油品划分集总 |
| 3.3.2 从集总还原油品 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 模型参数计算 |
| 4.1 算法运行逻辑流程 |
| 4.1.1 并行流程 |
| 4.1.2 嵌套流程 |
| 4.1.3 串行流程 |
| 4.2 模型求解算法 |
| 4.2.1 参数估计算法 |
| 4.2.2 微分方程求解算法 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 加氢裂化模型工业应用 |
| 5.1 采集反应器系统数据 |
| 5.1.1 装置简介 |
| 5.1.2 数据采集 |
| 5.2 反应体系集总划分 |
| 5.3 拟合模型参数 |
| 5.3.1 拟合过程参数 |
| 5.3.2 拟合分布参数 |
| 5.4 计算结果 |
| 5.4.1 过程参数计算 |
| 5.4.2 分布参数计算 |
| 5.4.3 结果分析与讨论 |
| 5.5 操作优化 |
| 5.5.1 灵敏度分析 |
| 5.5.2 优化问题描述 |
| 5.5.3 优化算法 |
| 5.5.4 优化结果与讨论 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士/硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）典型石化工业园区生态化绩效评价 ——以水系统为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 生态工业园区理论基础 |
| 1.1.1 工业生态学理论 |
| 1.1.2 循环经济理论 |
| 1.1.3 物质流分析理论 |
| 1.1.4 清洁生产理论 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 生态工业园区发展现状 |
| 1.2.2 生态工业评价方法 |
| 1.3 研究思路 |
| 1.3.1 研究目的和内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 研究意义 |
| 第2章 石化工业园区生态化绩效评价指标体系构建 |
| 2.1 评价指标体系构建原则 |
| 2.2 评价指标选取 |
| 2.3 评价指标体系构建 |
| 2.4 工业园区生态化评价方法构建 |
| 2.4.1 层次分析法 |
| 2.4.2 模糊综合评价法 |
| 2.4.3 物质流分析方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 典型石化工业园区水系统分析 |
| 3.1 典型石化工业园区简介 |
| 3.1.1 园区概况 |
| 3.1.2 基础设施 |
| 3.1.3 环境现状 |
| 3.2 典型石化工业园区物质流分析 |
| 3.2.1 园区产业链 |
| 3.2.2 园区物质代谢 |
| 3.2.3 园区物质平衡分析 |
| 3.3 典型石化工业园区水平衡分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 典型石化工业园区生态化绩效评价 |
| 4.1 指标权重的确定 |
| 4.2 评价过程 |
| 4.2.1 评语集的确定 |
| 4.2.2 模糊评价矩阵的确定 |
| 4.3 综合评价结果及分析 |
| 4.3.1 经济发展评价 |
| 4.3.2 物质减量与循环评价 |
| 4.3.3 污染控制评价 |
| 4.3.4 园区管理评价 |
| 4.4 园区生态化潜力评估 |
| 4.4.1 情景设计 |
| 4.4.2 情景分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 评价指标的解释及计算公式 |
| 附录B 石化园区主要生产线代谢图 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 序言 |
| Ⅰ 前言 |
| Ⅱ 催化裂化现状 |
| Ⅲ 本课题的主要研究内容 |
| 第一章 MIP工艺概述 |
| 1.1 装置概况 |
| 1.2 MIP工艺及工程技术特点 |
| 1.2.1 反应部分 |
| 1.2.2 再生部分 |
| 1.3 MIP工艺流程 |
| 1.3.1 工艺流程图 |
| 1.3.2 MIP工艺流程说明 |
| 第二章 MIP工艺标定数据 |
| 2.1 标定采集的基础数据 |
| 2.1.1 常压渣油 |
| 2.1.2 混合原料油 |
| 2.1.3 回炼油 |
| 2.1.4 回收干气组分 |
| 2.1.5 工艺气体产品组分 |
| 2.1.6 稳定汽油 |
| 2.1.7 柴油 |
| 2.1.8 油浆 |
| 2.2 操作参数 |
| 第三章 MIP工艺核算 |
| 3.1 MIP单元物料平衡核算 |
| 3.1.1 回收物料数据分割 |
| 3.1.2 MIP工艺物料平衡核算 |
| 3.1.3 物料衡算小结及分析 |
| 3.2 MIP单元热平衡计算 |
| 3.2.1 焦炭燃烧放热 |
| 3.2.2 再生器空气升温热 |
| 3.2.3 再生器内焦炭升温热 |
| 3.2.4 进入再生器水蒸气升温热 |
| 3.2.5 再生器散热损失 |
| 3.2.6 再生器取热量 |
| 3.2.7 再生器供给反应的热 |
| 3.2.8 催化剂循环量 |
| 3.2.9 剂油比 |
| 3.2.10 反应器进料升温热 |
| 3.2.11 进入反应器水蒸气升温热 |
| 3.2.12 进入反应器预提升干气升温热 |
| 3.2.13 反应器散热损失 |
| 3.2.14 裂化反应用热量 |
| 3.2.15 裂化反应热 |
| 3.2.16 反应再生系统热量分配表 |
| 3.2.17 热平衡分布图 |
| 3.2.18 碳差法计算催化剂循环量 |
| 3.2.19 滑阀压降法计算催化剂循环量 |
| 3.2.20 烧焦罐烧焦强度 |
| 3.2.21 油剂混合温度 |
| 3.2.22 热量衡算小结及分析 |
| 3.3 MIP单元压力平衡计算 |
| 3.3.1 反应再生系统压力密度测量位置图 |
| 3.3.2 压力密度仪表测量开口表 |
| 3.3.3 反再系统压力平衡表 |
| 3.3.4 视密度 |
| 3.3.5 压力衡算小结及分析 |
| 3.4 MIP单元能耗计算 |
| 3.4.1 基准能耗的基础条件 |
| 3.4.2 基准能耗计算 |
| 3.4.3 能耗衡算小结及分析 |
| 第四章 MIP工艺优化操作及效果分析 |
| 4.1 MIP工艺优化节能分析 |
| 4.2 MIP工艺优化采取的应对措施 |
| 4.3 MIP工艺优化过程及效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件1 MIP工艺操作参数总图 |
（7）基于PIMS模型的炼化一体化长远规划（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 炼化行业宏观市场分析 |
| 1.1.2 区域性竞争力分析 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 竞争力评价体系研究现状 |
| 1.2.2 长远规划研究现状 |
| 1.3 研究方案 |
| 第二章 基于业界对比的炼化企业竞争力分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Solomon体系对比分析 |
| 2.2.1 Solomon评价体系简介 |
| 2.2.2 Solomon绩效评价体系主要指标 |
| 2.2.3 某炼化企业近三年运营数据分析 |
| 2.2.4 提升竞争力的对策分析 |
| 2.3 国内同行业对比分析 |
| 2.3.1 炼油同行业对比 |
| 2.3.2 乙烯同行业对比 |
| 2.3.3 芳烃同行业对比 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 石油产品市场分析研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 资源环境分析 |
| 3.2.1 原油市场环境分析 |
| 3.2.2 乙烯气相裂解原料市场环境分析 |
| 3.3 行业环境分析 |
| 3.3.1 炼油行业环境分析 |
| 3.3.2 化工行业环境分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 规划方案研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究策略 |
| 4.2.1 总策略 |
| 4.2.2 乙烯装置策略 |
| 4.3 重点研究方向规划 |
| 4.3.1 依法合规经营 |
| 4.3.2 业务优化运行 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 基于PIMS的规划方案拟定 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 PIMS简介 |
| 5.2.1 线性规划的发展 |
| 5.2.2 Aspen PIMS的模型理论基础 |
| 5.2.3 线性规划软件的一般解法 |
| 5.2.4 线性规划软件中非线性问题的处理 |
| 5.2.5 PIMS模型的建立 |
| 5.3 规划方案一的拟定与测算 |
| 5.3.1 装置结构 |
| 5.3.2 测算结果 |
| 5.3.3 规划方案一的业界对比结果分析 |
| 5.4 规划方案二的拟定与测算 |
| 5.4.1 装置结构 |
| 5.4.2 测算结果 |
| 5.4.3 规划方案二的业界对比结果分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）丁烯烷基化联合工艺精馏系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 研究背景 |
| 1.1 碳四组分的利用 |
| 1.1.1 丁二烯的应用 |
| 1.1.2 异丁烯的应用 |
| 1.1.3 正丁烯的应用 |
| 1.1.4 异丁烷的应用 |
| 1.1.5 正丁烷的应用 |
| 1.2 正丁烯烷基化工艺 |
| 1.2.1 烷基化工艺发展与现状 |
| 1.2.2 硫酸法烷基化工艺介绍 |
| 1.2.3 丁烯烷基化联合工艺 |
| 1.2.4 废酸回收工艺 |
| 1.3 烷烃异构化工艺 |
| 1.3.1 反应机理 |
| 1.3.2 主要生产工艺 |
| 1.3.3 催化剂研究进展 |
| 1.3.4 国内发展现状 |
| 1.4 Aspen plus模型选择 |
| 1.5 选题背景与研究内容 |
| 2 流程模拟与模型验证 |
| 2.1 模拟流程的简化 |
| 2.1.1 制冷单元模型 |
| 2.1.2 烷基化单元模型 |
| 2.2 模型的建立与模拟结果 |
| 2.2.1 制冷单元 |
| 2.2.2 异辛烷分馏单元 |
| 2.3 模型误差分析 |
| 2.4 正丁烷异构化工艺的描述 |
| 2.4.1 正丁烷异构化工艺原理 |
| 2.4.2 正丁烷异构化流程简述 |
| 2.4.3 异构化单元模型建立 |
| 2.5 工艺联合与优化方案 |
| 2.5.1 精馏系统分析和流程优化方案的提出 |
| 2.5.2 循环异丁烷产品含量的优化 |
| 2.6 小结 |
| 3 优化工艺的参数影响分析 |
| 3.1 优化工艺物料平衡变化 |
| 3.1.1 烷基化单元优化模型 |
| 3.1.2 异构化单元优化模型 |
| 3.2 脱异丁烷塔参数分析与优化 |
| 3.2.1 进料位置的影响 |
| 3.2.2 进料温度的影响 |
| 3.2.3 回流比的影响 |
| 3.3 脱正丁烷塔参数分析与优化 |
| 3.3.1 进料位置对脱正丁烷塔的影响 |
| 3.3.2 回流比对脱正丁烷塔的影响 |
| 3.4 稳定塔参数分析与优化 |
| 3.5 循环异丁烷含量的影响 |
| 3.5.1 脱异丁烷塔回流比的影响 |
| 3.5.2 脱异丁烷塔能耗的影响 |
| 3.5.3 烷基化装置负荷的影响 |
| 3.6 工艺运行问题分析 |
| 3.6.1 异辛烷产品质量的影响因素和控制 |
| 3.6.2 硫酸腐蚀问题 |
| 3.6.3 跑酸现象 |
| 3.6.4 异构化连续性生产问题 |
| 3.7 小结 |
| 4 工艺优化对比 |
| 4.1 生产产能影响对比 |
| 4.2 设备能耗对比 |
| 4.3 优化工艺综合对比 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论 |
| 论文创新点与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）X炼厂连续重整项目风险管理案例研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和研究目标 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目标 |
| 1.2 研究设计 |
| 1.2.1 研究对象 |
| 1.2.2 调研设计 |
| 1.2.3 调研方法 |
| 1.3 内容与结构 |
| 2 案例介绍 |
| 2.1 X炼厂基本情况 |
| 2.2 150万吨/年连续重整项目基本情况 |
| 2.3 项目遇到的主要风险 |
| 2.3.1 技术选择难度大 |
| 2.3.2 行业和地区安全形势的挑战 |
| 2.3.3 股东决策及现场管理问题集中 |
| 3 案例分析 |
| 3.1 理论依据 |
| 3.1.1 项目风险管理概况 |
| 3.1.2 全生命周期理论 |
| 3.1.3 风险管理的过程分析 |
| 3.1.4 风险管理的计划实施 |
| 3.1.5 风险识别及分析的工具、方法 |
| 3.2 案例主要风险因素分析 |
| 3.2.1 项目技术风险因素分析 |
| 3.2.2 项目环境风险因素分析 |
| 3.2.3 项目管理风险因素分析 |
| 3.3 案例主要风险因素评价 |
| 4 风险管控解决方案 |
| 4.1 技术风险的对策 |
| 4.1.1 确定适宜的工艺路线 |
| 4.1.2 选择合理的加工方案 |
| 4.1.3 选择先进的工艺技术 |
| 4.1.4 合理划分设计工作界面 |
| 4.1.5 提前明确长周期设备分类管理思路 |
| 4.2 环境风险的对策 |
| 4.2.1 积极争取行政审批手续 |
| 4.2.2 提前对接项目验收事宜 |
| 4.2.3 合理规避总承包商履约风险 |
| 4.2.4 及时跟踪外部市场资源的变化 |
| 4.2.5 做到依法合规建设 |
| 4.3 管理风险的对策 |
| 4.3.1 积极推动股东方形成一致意见 |
| 4.3.2 建立适宜的项目组织形式 |
| 4.3.3 合理利用外部人力资源 |
| 4.3.4 加强四大要素的风险管控 |
| 5 保障措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）BTX生产过程的流程模拟与运行问题分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 BTX工业发展现状 |
| 1.1.1 BTX在经济建设中的作用 |
| 1.1.2 BTX的生产与用途 |
| 1.1.3 BTX的分离工艺 |
| 1.2 流程模拟技术的发展 |
| 1.2.1 流程模拟技术的发展概况 |
| 1.2.2 流程模拟技术的意义 |
| 1.3 稳态流程模拟技术 |
| 1.4 动态流程模拟技术 |
| 1.4.1 动态模拟软件Dynsim简介 |
| 1.4.2 动态模拟技术的国内外应用现状 |
| 1.5 环丁砜劣化的影响 |
| 1.5.1 影响萃取分离效果 |
| 1.5.2 堵塞、腐蚀设备及管线 |
| 第2章 芳烃抽提装置的稳态模拟及优化 |
| 2.1 BTX生产流程的确定 |
| 2.2 脱戊烷塔及脱重组分塔的模拟 |
| 2.2.1 模拟流程的建立 |
| 2.2.2 操作参数设置 |
| 2.2.3 模拟计算结果 |
| 2.3 抽提塔的模拟 |
| 2.3.1 模拟流程的建立 |
| 2.3.2 进料组成 |
| 2.3.3 操作参数设置 |
| 2.3.4 模拟计算结果 |
| 2.3.5 关键参数分析 |
| 2.4 汽提塔的模拟 |
| 2.4.1 模拟流程的建立 |
| 2.4.2 进料组成 |
| 2.4.3 操作参数设置 |
| 2.4.4 模拟计算结果 |
| 2.5 回收塔的模拟 |
| 2.5.1 模拟流程的建立 |
| 2.5.2 进料组成 |
| 2.5.3 操作参数设置 |
| 2.5.4 模拟计算结果 |
| 2.6 苯塔的模拟 |
| 2.6.1 模拟流程的建立 |
| 2.6.2 进料组成 |
| 2.6.3 操作参数设置 |
| 2.6.4 模拟计算结果 |
| 2.7 甲苯塔的模拟 |
| 2.7.1 模拟流程的建立 |
| 2.7.2 进料组成 |
| 2.7.3 操作参数设置 |
| 2.7.4 模拟计算结果 |
| 2.8 二甲苯塔的模拟 |
| 2.8.1 模拟流程的建立 |
| 2.8.2 进料组成 |
| 2.8.3 操作参数设置 |
| 2.8.4 模拟计算结果 |
| 2.9 全流程模拟结果分析 |
| 2.10 装置能耗分析及优化 |
| 2.10.1 装置能耗分析 |
| 2.10.2 节能优化措施 |
| 2.10.3 节能效果 |
| 2.11 本章小结 |
| 第3章 装置生产实际问题分析与解决 |
| 3.1 环丁砜劣化的原因分析 |
| 3.1.1 高温热分解 |
| 3.1.2 氧化降解 |
| 3.1.3 酸化变质 |
| 3.1.4 水解变质 |
| 3.2 减缓劣化的改进方案 |
| 3.2.1 控制系统温度 |
| 3.2.2 控制系统的气密性 |
| 3.2.3 控制单乙醇胺添加时机 |
| 3.2.4 优化开停工方案 |
| 3.3 BTX产品合格率低原因及改进方案 |
| 3.3.1 原料中非芳烃含量增多 |
| 3.3.2 气候变化导致装置波动 |
| 3.3.3 改进方案效果分析 |
| 3.4 苯塔动态模拟模型的建立 |
| 3.5 动态模拟准确性验证 |
| 3.6 扰动下的动态特性分析 |
| 3.6.1 进料量扰动 |
| 3.6.2 进料组成扰动 |
| 3.6.3 进料温度扰动 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、两套芳烃装置联合运行的物料平衡方案（论文参考文献）
- [1]单系列渣油加氢炼厂渣加换剂生产方案优化[J]. 王伟,陈光. 当代化工, 2020(07)
- [2]芳烃联合装置中低温余热回收利用研究[D]. 贾妍. 中国石油大学(北京), 2020
- [3]劣质重油悬浮床加氢工艺技术的研究及工业应用[D]. 张甫. 郑州大学, 2020(02)
- [4]石油馏分加氢裂化窄集总Chevron模型的改进及应用[D]. 李圣淋. 华南理工大学, 2020(02)
- [5]典型石化工业园区生态化绩效评价 ——以水系统为例[D]. 常胜. 华北理工大学, 2020(02)
- [6]280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析[D]. 徐岩文. 内蒙古大学, 2019(05)
- [7]基于PIMS模型的炼化一体化长远规划[D]. 林铭彬. 厦门大学, 2019(02)
- [8]丁烯烷基化联合工艺精馏系统优化[D]. 张阳. 大连理工大学, 2019(03)
- [9]X炼厂连续重整项目风险管理案例研究[D]. 侯永新. 大连理工大学, 2019(03)
- [10]BTX生产过程的流程模拟与运行问题分析[D]. 杨亚楠. 中国石油大学(北京), 2019(02)