一、超声波探伤仪充电器设计（论文文献综述）
王丹奇[1]（2020）在《超声波无损检测POD分析在疲劳裂纹中的应用》文中认为由于疲劳载荷和腐蚀的影响,裂纹是老化的结构体中一种常见的缺陷,例如,在核电厂中,裂纹通常会出现在管道,压力容器镀层和其他一些核心设备中,裂纹的发展会导致其中某些设备发生突然的失效,从而造成灾难性的后果,因此,保证这些设备的完整性对核电厂等工厂的安全运行至关重要。超声波无损检测方法在工业中被广泛采用来检测设备中的裂纹等缺陷,然而其检测过程不可避免地要受到各种因素的影响,如被检部件的几何结构,材料性质,温度等,由于这些影响因素的作用,检测信号中会存在噪声,从而降低检测结果的可靠性。为了评估超声波检测方法对裂纹的检测能力,需要量化其检出可靠性。以往的相关研究中大都采用在试件中制备形状规则的裂缝来进行超声波检测实验并对其进行可靠性分析,然而,现实中的裂纹涉及到更复杂的形状和因素,所以,仅利用人工切割产生的裂缝不能够准确地评价出超声波检测对疲劳裂纹的检出可靠性。本文基于数值仿真和实验,利用检出概率（probability of detection,POD）对奥氏体不锈钢中疲劳裂纹的超声波无损检测的可靠性进行了评价。通过使用基于有限元方法的Com Wave软件进行三维数值仿真,建立了带有裂纹的平板试件的超声波检测模型,分析了信号随着裂纹尺寸的变化趋势,研究了裂纹深度和长度都会对信号产生较大的影响,因此,超声波检测的可靠性分析需要同时考虑这两个变量。在实验中,首先通过四点弯曲试验在奥氏体不锈钢平板试件中制备了接近实际的疲劳裂纹,并对试件进行了表面处理和利用电子显微镜测定了裂纹的长度和深度,利用UI-25超声波探伤仪对其进行检测获得了实验信号。通过对信号幅值的分析,验证了裂纹深度和长度都会对信号产生较大的影响。在评价超声波检测的可靠性方面,基于在数值仿真和实验中获取的检测信号,首先借助于单变量概率模型建立了POD与裂纹深度之间的关系,结果显示在假定的检出阈值下,超声波检测方法能够检测出深度大于1.6 mm的裂纹。此外,检出阈值对可靠性分析结果影响也比较大,因此在评价检测可靠性时,需要使用合理的方法确定阈值。由于单变量概率模型要求信号和变量之间存在线性关系,因此不能利用该模型建立POD与裂纹长度之间的关系。借助于多变量概率模型,利用实验信号对仿真信号进行了校准,建立了POD轮廓图。该轮廓图能够同时显示检出概率随着裂纹长度和深度的变化,因此能够更全面地评价超声波检测的可靠性。
孟思琪[2]（2019）在《不锈钢缺陷的超声波无损检测可靠性分析研究》文中进行了进一步梳理超声波检测是所有无损检测方法中应用最广泛的检测方法之一,特别是在航空、船舶、核工业等工业领域中,更是不可缺少的检测手段。随着工业生产对检测效率以及检测可靠性要求的不断提高,对超声波检测也要求其能够更加迅速,对缺陷的描述更加全面准确。无损检测（Nondestructive Testing,NDT）的任务是保证满足一定检测可靠性的前提下,将材料或系统构件中存在的缺陷在使用前或在作周期性检修时检测出来。通过无损检测,在缺陷发展到一定尺寸之前将其检测出来,使之在使用过程中不至于因为应力腐蚀或疲劳的作用扩展得超过临界尺寸,这对于确保设备或装置的安全和结构完整性至关重要。然而,NDT的信号取决于各种各样的因素,包括缺陷的几何结构、材料性质、噪声、人为因素等等,因此缺陷是否能被检测到,伴随着不确定性。为此,前人提出了检出概率（Probability of Detection,POD）的概念,用于描述NDT的可靠性。本文利用超声波无损检测对奥氏体不锈钢焊缝中的应力腐蚀缺陷进行检测,使用检出概率POD作为超声波无损检测可靠性的评价指标,用模拟仿真和实验检测的方法,从以下两个方面开展研究:（1）借助基于有限元方法（FEM）的ComWAVE软件构建了带有焊接部分的二维与三维仿真模型模拟检测过程获取模拟数据。利用二维数据分析了缺陷倾斜角度与探头位移对POD结果的影响,结果表明,在倾斜10°的范围内,向负方向倾斜的缺陷被检出的可靠性更高,当缺陷的深度为0.4671mm或更深时,超声波检测能够以90%的概率和95%的置信度检测到该缺陷的存在;在探头位移2mm范围内,向负方向移动时的a90/95更小,为0.3341mm。利用三维数据,在缺陷深度单参数1D-POD基础上,进一步考虑缺陷长度对检测可靠性的影响,研究超声波无损检测在不同缺陷深度与长度下可靠性的两参数2D-POD曲线。（2）使用UI-25超声波探伤仪对制备的带有不同深度与长度缺陷的42个不锈钢平板试样进行了检测,并且依据实验参数进行了相应的三维模拟。结合实验和模拟结果,用提出的2D-POD模型进行了可靠性分析。曲线结果显示出了POD对这两个参数的依赖性,并且与缺陷的一般可检测性一致:即使缺陷很深,但当其长度特别小时,还是难以被检出。根据得到的POD为0.5和0.9时的概率等值线,可以读出对应此类缺陷的深度和1/2长度为何值时,其能被超声波无损检测方法以50%和90%的可靠性检测出来。缺陷深度小于3mm时的POD的变化趋势不稳定,置信区间更宽。造成这种结果的原因是由于三维仿真时网格尺寸设置过大,计算精度差,且数据总量少,导致小缺陷范围内的数据不可靠。今后需要在这些方面作出改进以获取更精确的POD曲线。
陈华[3]（2018）在《面向超声涡流一体化综合探伤仪的校准装置研制》文中研究指明超声涡流一体化综合探伤仪是超声检测和涡流检测集成仪器,但国内至今尚未建立完整针对超声涡流一体化综合探伤仪的校准体系,超声涡流一体化综合探伤仪校准装置是超声涡流一体化综合探伤仪量值准确保证。本文以“面向超声涡流一体化综合探伤仪的校准装置研制”为题,研究超声涡流一体化综合探伤仪的校准方法,开发超声涡流一体化综合探伤仪校准装置,对校准装置进行不确定度评定及表示,并成功校准某款超声涡流一体化综合探伤仪中,具有重要工程实际意义与理论研究价值。论文研制超声涡流一体化综合探伤仪校准装置,从超声探伤仪国内外校准、涡流探伤仪国内外校准两方面综述国内外研究进展,确定研究内容。论文主要工作包括:⑴通过分析超声涡流一体化综合探伤仪工作原理、电路结构,将超声涡流一体化综合探伤仪功能划分为超声模块和涡流模块,分析影响探伤性能关键参数,最终确定超声涡流一体化综合探伤仪的校准参数和校准方法。⑵提出超声涡流一体化综合探伤仪超声模块与涡流模块的校准装置设计要求,分析各个校准参数技术要求并选取相应标准器,介绍各个标准器技术指标,实现超声涡流一体化综合探伤仪超声模块和涡流模块校准从而最终完成超声涡流一体化综合探伤仪的校准装置的研制。⑶对超声涡流一体化综合探伤仪校准装置进行不确定度评定及表示,分析影响测量输入因素,建立数学模型,评定标准不确定度进而得到合成不确定度和扩展不确定度,最终得到超声涡流一体化综合探伤仪校准装置不确定度。⑷建立超声涡流一体化综合探伤仪校准装置试验平台,对该校准装置进行稳定性、重复性测试,明确超声涡流一体化综合体探伤仪作为计量标准的量值溯源、传递框图,最后选取被检超声涡流一体化综合探伤仪进行校准实例研究。
贺锡跃[4]（2016）在《数字式钢轨探伤仪耦合方式的改进》文中提出1引言数字式超声波钢轨超声波探伤仪能够发现钢轨内部的缺陷,是因为超声波具有直射和反射及穿透性。超声波在钢轨中直射传播在没有遇到缺陷时它会一直向前传播;当遇到缺陷或伤损时,就会根据缺陷的大小、形状等情况进行一定比例的反射和折射。反射和折射回来的超声波信号被数字式超声波钢轨探伤仪接收、放大等,电路处理后再有声光等方式显示出来,再由钢轨探伤执机人员结合钢轨表面状态判定钢轨伤损,并按规定进行登记或逐级上报等方式
张斌[5]（2015）在《液固两相流中超声波信号的传播特性研究》文中研究说明随着科技的迅速发展,高压水射流技术的应用也越来越广泛。但是,前混合磨料水射流切割机磨料量的在线监测问题一直未能很好地解决。本文在分析了当前磨料量检测方法的不足之后,结合前混合磨料水射流切割机双罐供料系统中磨料罐的特殊工况,筛选出可行的磨料监测方案,分析各方案的优缺点,确定了将超声探头贴于侧壁,通过反射板反射信号监测罐内磨料量的方案是切实可行的。本文的研究内容为江苏省产学研联合创新资金研究项目“高速精密前混合磨料水射流切割系统研制（项目编号:BY2013019-01）”的一部分。从理论上分析研究了超声波信号在液固两相流中的传播特性和衰减机理,声波的散射和吸收原理,以及超声波的散射衰减和吸收衰减的原理,为后面通过超声的传播衰减特性反演出固相浓度提供了理论基础。考虑到高压磨料罐在加料过程中磨料与水的分界面不稳定,而且扰动比较剧烈,判断运用超声波界面检测磨料量必定存在很大的误差。因此详细研究了超声波信号在液固两相流中的传播特性与衰减机理,通过设计试验,研究了磨料浓度对超声衰减和声速的影响,运用Origin软件对所得数据进行分析和公式拟合,确定了磨料混合液浓度检测模型,并对模型准确性进行了验证。运用所得的模型,在线监测高压磨料罐装料和卸料过程,测算出分界面以上的磨料浓度分布情况,为超声波在线检测高压磨料罐内磨料量系统的优化设计提供了可靠的理论依据。
张伟[6]（2013）在《天然气管道缺陷检测系统设计研究》文中研究指明这些年来，由天然气管道泄漏引起的爆炸事故逐年增加，这是由于管道使用时间长、维护保养不到位、管道内壁缺陷发现不及时等原因引起的，因此需要加大对天然气管道内壁缺陷的检测研究。随着超声波检测理论的成熟、数字信号处理技术以及自动化与智能化技术等学科和技术的迅猛发展，利用超声波检测技术进行管道检测有着检测速度快、效率高、结果准确、没有环境污染和成本小等优势，因此应用范围很广泛。本文以天然气管道为研究对象，利用脉冲反射法检测管道缺陷，以DSP芯片为核心的数字信号处理技术应用到超声波检测系统中，并通过SD卡存储数据。本文是针对天然气管道内壁进行缺陷识别，首先对机器人本体结构部分进行了设计，包括驱动调速结构、超声波探头的排列方式以及安全性的设计；然后通过对超声波检测理论与技术的分析，提出基于数字信号处理器（DSP）的超声检测系统的总体设计方案；系统的硬件设计主要包括超声波发射电路以及接收电路中的信号限幅保护、放大、滤波设计，DSP应用系统设计包括电源设计、时钟和复位电路、电池的选择以及存储器SD卡接口电路设计。系统的软件设计包含有DSP系统初始化、A/D信号转换的软件实现以及SD存储卡的在SPI模式下实现SD存储卡的底层读写，并建立文件系统实现对SD存储卡的文件操作。超声回波信号是一种非平稳时变信号，不仅包含很多有用信息，同时还夹杂着大量的噪声信号，最常使用小波阈值去噪法进行降噪，但不同的阈值函数对信号去噪能力是有非常大的差异，通过对软硬阈值函数的分析，构造一个新的阈值函数，它能够避免软阈值处理后某一些有用信息丢失的缺点，也能够避免硬阈值函数在阈值处产生附加振荡的缺点。通过对几种常用的母小波函数进行仿真实验，并结合超声回波信号的特点，确定合适的母小波函数，对实际的超声回波信号使用软硬阈值函数和改进的阈值函数进行去噪实验，通过实验结果验证了：改进的阈值函数能够更好地实现去噪，并且在低信噪比下也具有良好的去噪能力。
鲁延峰[7]（2010）在《基于LabWindows/CVI的虚拟超声检测系统研究》文中提出超声波检测是当前使用最广泛的无损检测技术之一,它可以在不损伤被检测对象的前提下来检测工件内部的缺陷。目前国内的超声波检测仪器普遍存在硬件电路设计复杂、制造成本高、设计周期长、检测精度和效率低、使用不灵活、升级困难等缺点。针对以上不足,本课题综合应用了超声检测技术、计算机技术、虚拟仪器技术、数字信号处理技术和电子技术等,构建了一种性价比较高的虚拟超声检测系统,增强了超声检测仪器的功能,不仅能完成超声信号的实时采集、处理和分析,还可以通过用户界面软件控制机械扫描完成超声C扫描成像和缺陷的定位、定量和定性分析功能,实现了超声检测的图像化、智能化和自动化。本虚拟超声检测系统由超声检测卡和虚拟超声检测系统软件两部分构成,具有结构简单、性价比高、功能强大等优点。超声检测卡在FPGA的控制下进行超声波的发射、接收、处理、存储,然后由应用程序通过ISA总线对回波数据进行读取、处理和显示。虚拟超声检测系统软件由超声检测卡驱动程序和虚拟超声检测应用软件构成。超声检测卡驱动程序采用WinDriver工具开发,大大降低了开发周期和难度,并且性能效率满足要求。虚拟超声检测系统应用软件在虚拟仪器开发平台LabWindows/CVI下开发,该软件平台集成了丰富的面板控件和函数库,降低了应用软件的开发难度,增强了系统用户界面的灵活性能。经过实验验证,该系统功能强大,界面友好,性能稳定,操作方便,特别是C扫描成像大大增强了缺陷的分析能力,增强了检测的精度和可靠性,提高了检测的自动化程度和效率,具有十分重要的应用价值。
张红涛[8]（2009）在《超声检测数控水浸扫描系统与缺陷分类研究》文中指出自动化超声水浸检测技术是实现智能化超声检测的一种有效手段,对提高超声检测的效率和质量具有重要意义。研制高速度、高精度的超声水浸数控扫描系统可以提高超声检测自动化水平。超声检测缺陷的分类是超声检测技术中的一个难题,设计、制作带人工缺陷的试样,采集并处理试验数据,对提取特征值、实现缺陷分类具有指导意义。本课题根据超声检测水浸扫描系统对数控扫描平台的要求和水浸扫描自身的特点,设计了框架式扫描系统。快速扫描轴采用交流伺服电机驱动滚珠丝杠结构,步进轴和探头定位轴采用步进电机驱动滚珠丝杠结构,使探头扫描速度达到300mm/s,扫描精度达到0.02mm/p。为了保证系统设计的可靠性,优化结构设计,选择了主要零部件的类型和参数,在PRO/E中建立模型,将模型导入虚拟样机分析软件ADAMS中,对模型进行完整的参数设置后进行运动仿真,并且对模型进行运动学、动力学分析。在缺陷分类方面,设计并制作了模拟气孔、夹杂、裂纹缺陷的人工试样。建立由CTS-4020数字超声探伤仪、US4020计算机通讯与数据处理软件、基于VC++6.0的.dat格式数据存储软件、天工IPC800A工业计算机、超声检测探头等组成的超声缺陷信号采集系统。使用超声信号采集系统对人工试样进行信号采集,运用基于小波分解的神经网络方法进行了分类研究,分类准确率较高,为超声检测缺陷定性评价奠定了良好的基础。
韩中波[9]（2009）在《多通道超声波探伤系统软件设计与实现》文中研究说明超声波探伤技术在无损检测领域占有重要地位,目前广泛应用于机械制造、石油化工和国防工业等领域,已经成为保证产品质量、确保设备安全的重要方法。近年来,超声波探伤系统向着智能化方向发展,系统功能更加完善,系统软件的设计和实现变得越来越复杂。超声波探伤系统的发展亟需一套可重用度高、可移植性强和功能可扩展的软件设计方案。本课题旨在设计和实现一套多通道超声波探伤系统软件,主要工作如下:1.提出并实现基于Linux操作系统和Qt/Embedded图形用户界面库的软件设计方案。Linux为应用软件提供简洁、高效的运行平台,提供丰富的外围设备驱动,如液晶显示驱动、串口驱动、通用串行总线驱动和以太网接口驱动等。Qt/Embedded提供丰富的类库和控件资源,为高效开发图形界面提供支持。2.提出并实现基于中断和Linux异步通知机制的数据采集驱动程序。设备驱动每20ms完成一帧探伤波形数据的实时采集,并将数据从内核空间传输到用户空间,完成探伤波形数据的实时采集。设计和实现系统参数配置驱动程序,完成探伤配置参数的传输和设备控制。针对一款640×480的液晶显示屏,基于帧缓冲机制实现LCD设备驱动。3.基于Qt/Embedded用户事件机制,设计和实现应用层探伤波形数据传输和实时处理。采用直接访问帧缓冲的部分刷新方法,实现波形实时显示并避免闪烁,满足了系统实时性要求,解决了620×400大屏幕波形显示的问题。4.采用分层和模块化方法设计超声波探伤模块,使用面向对象方法设计该模块类结构并利用标准C++语言实现探伤核心类、探伤通道校正类等,提高了模块代码可重用度、可移植性和功能可扩展性。5.设计系统软件的图形用户界面,分为开机界面、正常探伤界面、参数设置界面和通道预置界面实现并支持中文显示。系统的通道预置、B扫描、焊缝显示和曲面修正等功能测试结果满足功能设计要求。系统的灵敏度余量为46.9dB,垂直线性误差为1%,水平线性误差为0.7%,满足系统性能设计指标。测试结果表明,系统软件运行正常,设计方案切实可行。
苏璐[10]（2005）在《大口径埋地管道超声波在线管壁测厚系统的研究》文中指出管道运输已经成为全国五大运输行业之一,在国民经济和生产中占有重要的位置,目前西部大开发的“西气东输”重大工程已经全面开工,十五期间共有近2万公里的“西气东输”管网将建成。据管道工程部门调查,埋地输气管道在使役之中的腐蚀孔洞、应力裂纹始发经常不是在外表面,而是在其内部。因此管道内部检测比管道的外部检测就显得更加重要,此外由于腐蚀等原因,地下管道的壁厚会逐渐变薄,严重影响了管道使用时的安全性,目前采用的方法是定期更换全部管道,造成极大浪费,因此研制一套检测系统以解决上述问题,有非常重要的应用价值。 本课题中设计了一套轮式自行走车检测装置,该装置适用于直径存20cm左右的埋地输气管道。行走车的车体由万向节连接的多节套筒组成。各种检测设备分别安装在每个套筒上。研究过程中设计的超声波轮式探头,发出超声波信号测量管道壁厚。轮式探头内部使用了用来加强信号强度的聚焦探头。该装置在管道内部进行检测时,不需要与外界联系,检测数据分别被存储在摄像机和存储芯片里。自身携带的单片机里存有控制程序,完成对行走车的控制,超声波信号的处理
二、超声波探伤仪充电器设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、超声波探伤仪充电器设计（论文提纲范文）
（1）超声波无损检测POD分析在疲劳裂纹中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 无损检测方法概述 |
| 1.2.1 射线无损检测技术 |
| 1.2.2 磁粉无损检测技术 |
| 1.2.3 涡流无损检测技术 |
| 1.2.4 渗透无损检测技术 |
| 1.2.5 超声波无损检测技术 |
| 1.3 无损检测可靠性分析研究 |
| 1.3.1 可靠性分析的影响因素及其重要性 |
| 1.3.2 国内外可靠性分析研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 奥氏体不锈钢中的疲劳裂纹及其制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 疲劳裂纹的形成 |
| 2.3 奥氏体不锈钢疲劳寿命的影响因素 |
| 2.4 疲劳裂纹平板试件的制备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 用于疲劳裂纹的超声波检测数值仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值仿真方法 |
| 3.3 超声波检测的数值仿真软件 |
| 3.4 三维数值仿真 |
| 3.4.1 建模 |
| 3.4.2 前处理 |
| 3.4.3 计算 |
| 3.4.4 后处理 |
| 3.4.5 结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 奥氏体不锈钢疲劳裂纹的超声波检测实验 |
| 4.1 超声波检测实验 |
| 4.1.1 实验目的 |
| 4.1.2 实验仪器和设备 |
| 4.1.3 实验过程 |
| 4.1.4 实验结果 |
| 4.2 结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 奥氏体不锈钢疲劳裂纹的超声波检测的检出可靠性评估 |
| 5.1 POD模型建模方法 |
| 5.2 数据类型 |
| 5.3 概率模型 |
| 5.3.1 Hit/miss数据的概率模型 |
| 5.3.2 信号响应数据的概率模型 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.4.1 基于数值仿真的单变量概率模型结果 |
| 5.4.2 基于实验的单变量概率模型结果 |
| 5.4.3 多变量概率模型结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（2）不锈钢缺陷的超声波无损检测可靠性分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 无损检测技术概述 |
| 1.2.1 射线检测RT(Radiographic Testing) |
| 1.2.2 磁粉检测MT(Magnrtic Testing) |
| 1.2.3 渗透检测PT(Penetrant Testing) |
| 1.2.4 涡流检测ECT(Eddy Current Testing) |
| 1.2.5 超声波检测UT(Ultrasonic Testing) |
| 1.2.5.1 超声波无损检测基本理论 |
| 1.2.5.2 超声波无损检测技术发展历程 |
| 1.3 无损检测可靠性分析研究 |
| 1.3.1 可靠性研究的重要性 |
| 1.3.2 可靠性分析研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 基于POD的超声波无损检测可靠性分析研究 |
| 2.1 获取POD模型的方法 |
| 2.2 可靠性概率统计模型 |
| 2.3 建立本研究的信号响应数据POD模型 |
| 2.3.1 信号响应数据的1D-POD模型 |
| 2.3.2 信号响应数据的2D-POD模型 |
| 2.3.3 参数的极大似然估计 |
| 2.4 编写R程序实现数据处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 不锈钢焊缝缺陷的超声检测模拟研究 |
| 3.1 超声波检测的数值模拟 |
| 3.1.1 使用的超声仿真软件 |
| 3.1.2 建模方法 |
| 3.1.3 基于FEM建模的二维模型基础条件 |
| 3.2 模型建立 |
| 3.2.1 检测场景模型 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.2.3 其他设置 |
| 3.3 二维模拟结果分析 |
| 3.3.1 缺陷倾斜角度的影响分析 |
| 3.3.2 探头位移的影响分析 |
| 3.4 三维模拟 |
| 3.4.1 三维模拟建模 |
| 3.4.2 三维模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不锈钢缺陷的超声检测实验和三维模拟研究 |
| 4.1 不锈钢缺陷的超声波无损检测实验 |
| 4.1.1 实验目的和内容 |
| 4.1.2 实验仪器与设备 |
| 4.1.3 实验过程步骤 |
| 4.1.4 探伤实验结果 |
| 4.2 与实验对应的三维模拟 |
| 4.3 数据结果分析 |
| 4.3.1 实验数据的1D-POD分析 |
| 4.3.2 三维数值模拟数据的1D-POD分析 |
| 4.3.3 信号响应数据的2D-POD分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）面向超声涡流一体化综合探伤仪的校准装置研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文提出背景及意义 |
| 1.2 超声与涡流检测仪器分类 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 超声探伤仪国内外校准研究动态 |
| 1.3.2 涡流探伤仪国内外校准研究动态 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 第二章 超声涡流一体化综合探伤仪校准方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超声涡流一体化综合探伤仪校准参数确定 |
| 2.2.1 校准参数分析 |
| 2.2.2 校准参数确定 |
| 2.3 超声模块校准方法 |
| 2.3.1 超声模块电路原理分析及外观检查 |
| 2.3.2 仪器电性能校准 |
| 2.3.3 超声探头性能校准 |
| 2.4 涡流模块校准方法 |
| 2.4.1 涡流模块电路原理分析及外观检查 |
| 2.4.2 激励源电信号校准 |
| 2.4.3 综合性能校准 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置设计要求 |
| 3.2.1 超声模块校准装置设计要求 |
| 3.2.2 涡流模块校准装置设计要求 |
| 3.3 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置建立 |
| 3.3.1 超声模块校准装置实现 |
| 3.3.2 涡流模块校准装置实现 |
| 3.3.3 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置不确定度评定及表示 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置不确定度分析 |
| 4.2.1 校准装置主要标准器及配套设备 |
| 4.2.2 超声涡流一体化综合探伤仪被测量 |
| 4.2.3 超声涡流一体化综合探伤仪衰减量误差测量 |
| 4.3 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置数学模型建立 |
| 4.3.1 超声模块数学模型 |
| 4.3.2 涡流模块数学模型 |
| 4.4 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置不确定度评定及表示 |
| 4.4.1 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置标准不确定度评定 |
| 4.4.2 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置合成不确定度评定 |
| 4.4.3 超声涡流一体化综合探伤仪校准装置不确定度表示 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 校准装置试验与校准实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 校准装置试验平台设计 |
| 5.3 校准装置性能试验及校准结果验证 |
| 5.3.1 校准装置的重复性试验 |
| 5.3.2 校准装置的稳定性试验 |
| 5.3.3 校准结果的验证 |
| 5.4 校准装置的量值溯源框图及校准实例 |
| 5.4.1 校准装置的量值溯源框图 |
| 5.4.2 校准实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）液固两相流中超声波信号的传播特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 磨料罐中磨料量检测方法 |
| 1.3 国内外超声法测两相流颗粒和浓度技术研究现状 |
| 1.4 超声波界面检测的研究现状 |
| 1.5 超声波测距技术的发展 |
| 1.6 课题的研究内容及方法 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 超声波的相关理论 |
| 2.1 波的基本理论 |
| 2.2 超声波的基础理论 |
| 2.3 超声波在液固两相流中的传播和衰减特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 超声波检测磨料量的试验方案设计 |
| 3.1 超声波界面检测方案详述 |
| 3.2 磨料罐内磨料量检测方案设计 |
| 3.3 超声波信号在磨料混合液中传播特性试验方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液固两相流中超声波传播特性试验研究 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验系统 |
| 4.3 试验准备 |
| 4.4 试验过程 |
| 4.5 结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 磨料罐内磨料分界面浓度分布情况测量 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验系统 |
| 5.3 试验准备 |
| 5.4 试验过程 |
| 5.5 结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）天然气管道缺陷检测系统设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的时代背景 |
| 1.1.1 管道运输的国内外发展状况 |
| 1.1.2 管道检测的国内外发展状况 |
| 1.2 国内外管道超声检测技术研究概况 |
| 1.2.1 超声检测的优点 |
| 1.2.2 国内外超声检测技术的研究概况 |
| 1.3 本论文的研究目的和意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 超声波检测技术 |
| 2.1 超声波检测的物理基础 |
| 2.1.1 机械振动与机械波 |
| 2.1.2 超声场的特征量 |
| 2.1.3 超声波的传播特性 |
| 2.2 超声波换能器 |
| 2.3 超声检测的基本方法 |
| 2.3.1 脉冲反射法 |
| 2.3.2 穿透法 |
| 2.4 缺陷的定位和定量 |
| 2.4.1 缺陷定位 |
| 2.4.2 缺陷定量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 管道超声波检测系统方案设计 |
| 3.1 超声波检测系统本体结构设计 |
| 3.2 驱动和调速结构的设计 |
| 3.3 在线充电方案的研究 |
| 3.4 检测系统本体的密封性和安全性设计 |
| 3.5 超声探头的选取 |
| 3.5.1 超声波探头的结构型式的确定 |
| 3.5.2 超声探头的工作频率确定 |
| 3.5.3 超声探头晶片的尺寸确定 |
| 3.6 超声探头的排列方式及不漏检的条件 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 超声波检测系统硬件设计 |
| 4.1 超声波发射电路设计 |
| 4.1.1 常用超声波发射电路 |
| 4.1.2 串联谐振式发射电路设计 |
| 4.2 超声波接收电路设计 |
| 4.2.1 限幅保护电路 |
| 4.2.2 信号放大电路 |
| 4.2.3 带通滤波电路 |
| 4.3 控制芯片的选择 |
| 4.4 DSP 系统的硬件设计 |
| 4.4.1 电源电路设计 |
| 4.4.2 时钟以及复位电路设计 |
| 4.4.3 JTAG 仿真接口设计 |
| 4.4.4 A/D 转换电路设计 |
| 4.4.5 SD 卡接口电路设计 |
| 4.4.6 电池的选择 |
| 4.4.7 DSP 电路板的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 超声波检测系统软件设计 |
| 5.1 DSP 系统的软件设计流程 |
| 5.1.1 软件集成开发环境 CCS |
| 5.1.2 系统程序设计流程 |
| 5.2 A/D 信号采集程序设计 |
| 5.3 安全数字记忆卡（SD 卡）的软件设计 |
| 5.3.1 SD 存储卡的上电初始化 |
| 5.3.2 SD 存储卡数据读写操作 |
| 5.3.3 SD 存储卡文件系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 超声波检测系统信号分析 |
| 6.1 信号模型 |
| 6.2 三种小波去噪方法 |
| 6.2.1 模极大值去噪法 |
| 6.2.2 小波变换尺度相关性去噪法 |
| 6.2.3 小波阈值去噪法 |
| 6.3 小波去噪效果的评估 |
| 6.4 改进的阈值去噪法 |
| 6.4.1 阈值的选取准则 |
| 6.4.2 改进的阈值函数 |
| 6.5 母小波函数的确定 |
| 6.6 回波信号分析的仿真验证 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于LabWindows/CVI的虚拟超声检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超声波检测概述 |
| 1.1.1 超声波检测的特点 |
| 1.1.2 超声波检测的发展现状和趋势 |
| 1.2 国内外超声探伤仪的发展现状 |
| 1.2.1 国外数字式超声探伤仪现状 |
| 1.2.2 国内数字式超声探伤仪现状 |
| 1.2.3 国内外虚拟超声探伤仪现状 |
| 1.3 虚拟仪器概述 |
| 1.3.1 虚拟仪器的概念 |
| 1.3.2 虚拟仪器的优点 |
| 1.3.3 虚拟仪器的构成 |
| 1.4 本课题研究意义和内容 |
| 1.4.1 本课题研究的意义 |
| 1.4.2 本课题研究的内容 |
| 第二章 虚拟超声检测系统的总体设计 |
| 2.1 传统A 型脉冲反射式超声检测仪的构成和工作原理 |
| 2.1.1 A 型脉冲反射式超声检测仪的电路组成与各部分功能 |
| 2.1.2 A 型脉冲反射式超声检测仪的工作原理 |
| 2.2 虚拟超声检测系统的总体结构和工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 超声检测卡的硬件电路设计 |
| 3.1 超声波发射电路 |
| 3.2 超声波接收电路 |
| 3.2.1 限幅保护电路 |
| 3.2.2 程控放大电路 |
| 3.2.3 模拟滤波电路 |
| 3.2.4 数据采集电路 |
| 3.3 译码电路的设计 |
| 3.4 FPGA 技术简介 |
| 3.4.1 FPGA 技术的发展历史 |
| 3.4.2 FPGA 的优点 |
| 3.4.3 FPGA 的典型应用领域 |
| 3.4.4 FPGA 器件开发环境QuartusⅡ |
| 3.4.5 检测卡FPGA 内部资源与引脚配置 |
| 3.5 检测卡的应用 |
| 3.5.1 检测卡I/O 功能 |
| 3.5.2 检测卡I/O 操作 |
| 3.5.3 检测卡的使用 |
| 3.6 超声检测卡的抗干扰设计 |
| 3.6.1 超声检测卡电路设计中的抗干扰措施 |
| 3.6.2 印制电路板设计时的抗干扰措施 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 虚拟超声检测系统的软件设计 |
| 4.1 超声检测系统的驱动程序设计 |
| 4.1.1 WinDriver 简介 |
| 4.1.2 基于WinDriver 的驱动开发方法 |
| 4.1.3 开发基于ISA 总线的超声检测卡驱动 |
| 4.2 虚拟超声检测系统用户界面设计 |
| 4.2.1 Labwindows/CVI 特点及开发步骤 |
| 4.2.2 本课题高层用户界面设计 |
| 4.2.2.1 DAC 曲线制作 |
| 4.2.2.2 灵敏度校验 |
| 4.2.2.3 多通道检测 |
| 4.2.2.4 C 扫图 |
| 4.2.2.5 C 数据 |
| 4.2.2.6 探伤报告 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 超声检测系统的实际应用 |
| 5.1 测试结果 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 在学期间发表的论文及科研成果清单 |
| 致谢 |
（8）超声检测数控水浸扫描系统与缺陷分类研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景及研究的意义 |
| 1.2 超声检测自动化技术的现状和发展趋势 |
| 1.3 超声检测缺陷分类技术的研究现状 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 超声检测数控扫描系统总体设计 |
| 2.1 水浸超声检测系统 |
| 2.1.1 水浸超声检测技术 |
| 2.1.2 水浸扫描系统的设计要求 |
| 2.2 数控水浸扫描系统的结构设计 |
| 2.2.1 数控扫描系统的结构选择 |
| 2.2.2 Pro/E 在造型中的应用 |
| 2.2.3 基于Pro/E 的数控扫描系统总体结构造型 |
| 2.3 数控扫描系统伺服传动系统设计 |
| 2.3.1 滚珠丝杠的设计 |
| 2.3.2 电机的选择 |
| 2.3.3 轴承的选择 |
| 2.4 探头夹持机构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超声检测数控扫描系统仿真分析 |
| 3.1 虚拟样机技术 |
| 3.1.1 虚拟样机技术概况 |
| 3.1.2 ADAMS 软件应用 |
| 3.2 数控扫描系统的数学模型 |
| 3.3 数控扫描系统的运动学分析 |
| 3.4 数控扫描系统的动力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铸件缺陷分类技术研究 |
| 4.1 铸件超声检测缺陷的特点 |
| 4.1.1 常见铸造缺陷 |
| 4.1.2 采煤机箱体铸造缺陷的特点 |
| 4.1.3 铸件缺陷的超声波特性 |
| 4.2 人工缺陷试样制备 |
| 4.2.1 模拟气孔缺陷试样 |
| 4.2.2 模拟夹杂缺陷试样 |
| 4.2.3 模拟裂纹缺陷试样 |
| 4.3 超声检测铸造缺陷的分类方法 |
| 4.4 缺陷信号数据采集与分类 |
| 4.4.1 数据采集系统的组成 |
| 4.4.2 超声信号数据采集 |
| 4.4.3 铸造缺陷分类试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）多通道超声波探伤系统软件设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超声波探伤技术 |
| 1.1.1 超声波的基本概念 |
| 1.1.2 超声波探伤的基本原理 |
| 1.2 超声波探伤系统 |
| 1.3 超声波探伤系统的现状和发展趋势 |
| 1.4 本课题研究的意义和内容安排 |
| 1.4.1 本课题研究的意义 |
| 1.4.2 本课题研究的内容和安排 |
| 第二章 多通道超声波探伤系统的总体设计 |
| 2.1 系统概述 |
| 2.2 系统的性能指标和要求 |
| 2.3 系统的总体设计框图 |
| 2.4 系统的软硬件功能定义和划分 |
| 2.5 系统硬件平台组成和原理 |
| 2.5.1 系统硬件设计框图 |
| 2.5.2 电源电路设计 |
| 2.5.3 模拟电路设计 |
| 2.5.4 FPGA 子系统设计 |
| 2.5.5 ARM 子系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多通道超声波探伤系统的软件总体设计 |
| 3.1 系统软件层总体设计方案 |
| 3.1.1 系统软件层总体设计框图 |
| 3.1.2 设备驱动程序的设计 |
| 3.1.3 应用程序的设计 |
| 3.2 嵌入式系统 |
| 3.2.1 嵌入式系统的定义和组成 |
| 3.2.2 嵌入式系统的特点和应用 |
| 3.2.3 嵌入式系统开发流程 |
| 3.3 嵌入式操作系统 |
| 3.3.1 嵌入式操作系统的概念和分类 |
| 3.3.2 系统嵌入式操作系统的选择 |
| 3.4 图形用户界面 |
| 3.4.1 图形用户界面的概念 |
| 3.4.2 系统图形用户界面的选择 |
| 3.5 系统软件开发环境的建立 |
| 3.5.1 嵌入式系统开发环境 |
| 3.5.2 系统开发环境的建立 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 设备驱动层的设计与实现 |
| 4.1 LINUX 设备驱动程序 |
| 4.1.1 设备驱动程序的概念 |
| 4.1.2 设备驱动程序的分类 |
| 4.2 LINUX 设备驱动程序开发 |
| 4.2.1 Linux 模块化驱动程序概念 |
| 4.2.2 Linux 设备驱动程序开发流程 |
| 4.3 系统设备驱动程序设计 |
| 4.3.1 系统设备驱动程序分类 |
| 4.3.2 探伤波形数据传输驱动程序设计 |
| 4.3.3 FPGA 参数配置驱动程序设计 |
| 4.3.4 ARM 外围驱动程序设计 |
| 4.4 系统设备驱动程序实现 |
| 4.4.1 FIFO 驱动模块实现 |
| 4.4.2 DacMax508 驱动模块实现 |
| 4.4.3 基于帧缓冲的LCD 设备驱动实现 |
| 4.5 系统设备驱动程序测试 |
| 4.5.1 设备驱动的编译和调试方法 |
| 4.5.2 设备驱动模块的用户空间测试程序 |
| 4.5.3 系统设备驱动的测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 应用软件层的设计与实现 |
| 5.1 应用软件层总体设计 |
| 5.1.1 应用软件层的总体设计框图 |
| 5.1.2 设备控制适配层 |
| 5.1.3 功能处理层 |
| 5.1.4 用户界面层 |
| 5.2 数据平面的设计和实现 |
| 5.2.1 探伤波形数据传输 |
| 5.2.2 探伤波形实时处理 |
| 5.2.3 探伤波形实时显示 |
| 5.3 超声波探伤模块的设计和实现 |
| 5.3.1 超声波探伤模块的总体设计 |
| 5.3.2 探伤核心类的设计和实现 |
| 5.3.3 探伤通道校正类的设计和实现 |
| 5.4 图形用户界面的设计和实现 |
| 5.4.1 图形用户界面的设计 |
| 5.4.2 图形用户界面的实现 |
| 5.5 应用程序的编译、运行和测试 |
| 5.5.1 应用程序的编译和运行 |
| 5.5.2 应用程序的测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 多通道超声波探伤系统的测试 |
| 6.1 系统的功能测试 |
| 6.1.1 通道预置功能测试 |
| 6.1.2 B 扫描功能测试 |
| 6.1.3 焊缝显示功能测试 |
| 6.1.4 曲面修正功能测试 |
| 6.2 系统的性能测试 |
| 6.2.1 灵敏度余量测试 |
| 6.2.2 垂直线性测试 |
| 6.2.3 水平线性测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结束语 |
| 7.1 本文的工作总结 |
| 7.2 研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）大口径埋地管道超声波在线管壁测厚系统的研究（论文提纲范文）
| 第一章 前言 |
| 1.1 项目的目的、意义及背景 |
| 1.1.1、课题的目的、意义 |
| 1.2 埋地输气管道检测技术概述 |
| 1.2.1 管道超声波检测技术 |
| 1.2.2 弹性波检测法 |
| 1.2.3 漏磁通检测法 |
| 1.2.4 涡流检测技术 |
| 1.2.5 激光检测技术 |
| 1.2.6 管道机器人检测技术 |
| 1.3 管道检测技术的发展现状 |
| 1.3.1 国外概况 |
| 1.3.2 国内概况 |
| 第二章 课题的理论基础 |
| 2.1 CCD |
| 2.1.1 CCD的结构和种类 |
| 2.1.2 CCD的工作原理 |
| 2.2 霍尔效应传感器 |
| 2.2.1 霍尔效应原理 |
| 2.2.2 霍尔集成开关电路 |
| 2.3 超声波探伤物理基础 |
| 2.3.1 超声波的概念及特性 |
| 2.3.2 超声波的反射、透射性 |
| 2.3.3 超声波探头、仪器的结构、原理 |
| 2.4 芯片介绍 |
| 2.4.1 W77E58单片机 |
| 2.4.2 NE555定时器 |
| 2.4.3 计数器 741s197 |
| 第三章 方案的实现 |
| 3.1 整体机械结构 |
| 3.2 CCD |
| 3.3 轮式探头的结构 |
| 3.4 超声波放大电路 |
| 3.3.1 高压电路工作原理 |
| 3.3.2 发射电路工作原理 |
| 3.3.3 接收电路工作原理 |
| 3.5 超声波信号的处理 |
| 3.6 单片机及外围电路设计 |
| 3.6.1 采样电路 |
| 3.6.2 检测系统的定位 |
| 3.6.3 数据的显示、存储 |
| 第四章 结论与体会 |
| 4.1 结论 |
| 4.1.1 课题完成的内容 |
| 4.1.2 存在问题及解决方案 |
| 4.2 经验和体会 |
| 4.3 展望 |
| 4.3.1 控制方法方面 |
| 4.3.2 信号处理方面 |
| 参考文献 |
| 附录1 中断电路原理图 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
四、超声波探伤仪充电器设计（论文参考文献）
- [1]超声波无损检测POD分析在疲劳裂纹中的应用[D]. 王丹奇. 青岛科技大学, 2020(01)
- [2]不锈钢缺陷的超声波无损检测可靠性分析研究[D]. 孟思琪. 青岛科技大学, 2019(12)
- [3]面向超声涡流一体化综合探伤仪的校准装置研制[D]. 陈华. 华南理工大学, 2018(05)
- [4]数字式钢轨探伤仪耦合方式的改进[A]. 贺锡跃. 技师·传承, 2016
- [5]液固两相流中超声波信号的传播特性研究[D]. 张斌. 中国矿业大学, 2015(03)
- [6]天然气管道缺陷检测系统设计研究[D]. 张伟. 哈尔滨工程大学, 2013(04)
- [7]基于LabWindows/CVI的虚拟超声检测系统研究[D]. 鲁延峰. 北京工商大学, 2010(02)
- [8]超声检测数控水浸扫描系统与缺陷分类研究[D]. 张红涛. 西安科技大学, 2009(07)
- [9]多通道超声波探伤系统软件设计与实现[D]. 韩中波. 南京航空航天大学, 2009(S2)
- [10]大口径埋地管道超声波在线管壁测厚系统的研究[D]. 苏璐. 北京化工大学, 2005(07)