一、液力变速器换挡离合器密封环的材料和断面形状的选择（论文文献综述）
王鹏[1]（2017）在《AT自动变速器电液控制系统分析及优化》文中研究说明本文针对国内某自主品牌八挡AT（Automatic Transmission）自动变速器的传动方案和结构特点,分析其电液控制系统的原理及动态响应特性,优化部分参数并与初始参数下的仿真结果进行对比,充分利用产学研合作,为进一步提升自动变速器液压控制模块的性能及正向设计开发奠定基础。具体内容如下:（1）介绍了八挡AT的结构组成及工作原理,分析了各挡动力流传递路线,并利用杠杆法分析了动力换挡时各构件所传递转矩的关系及转矩、转速的变化过程,由此得出结合元件接合与分离过程时摩擦元件的转速和转矩的变化过程。（2）绘制了电液控制系统的原理图,且依据各部分执行功能的不同,将整个系统分解为供油调压和流量控制、换挡控制、变矩器供油闭锁控制和冷却润滑等三个子系统,并结合结构原理图和液压符号原理图,详细分析了各子系统的工作原理。（3）建立了比例电磁阀的数学模型,基于ANSYSMaxwell软件对比例电磁阀核心部件—比例电磁铁进行了仿真分析,得出了其磁力线、电磁力、电磁场所包含的电流、感应电压、电感及磁链等参数以及阀芯速度位移的变化情况,且对比例电磁铁进行了参数化分析,得出了不同衔铁质量、线圈匝数和盆型轭铁参数对电磁力的影响;对比例电磁阀的部分参数（阀芯质量、弹簧刚度、弹簧预紧力、入口节流孔直径）进行了优化,提升了比例电磁阀的快速响应特性。（4）建立换挡阀和离合器的数学模型,运用AMESim软件分析换挡阀和离合器的压力动态响应和阀芯位移响应,而且对其进行参数化分析,计算元件的不同参数对其动态响应的影响;根据换挡阀和离合器的参数化分析结果,确定换挡阀—离合器压力控制系统的优化参数,基于ITAE准则建立以系统压力动态响应为优化目标的目标函数,利用遗传算法及4组不同的算法属性值,优化系统参数;建立换挡控制系统的仿真模型,利用之前的优化结果,分析换挡控制系统的动态特性,包括比例电磁阀、换挡阀、离合器的压力动态响应,离合器活塞位移响应以及离合器主从动部分转速的变化过程。
甄新帅[2]（2017）在《多泵多马达液压变速器的研究》文中研究表明针对齿轮变速器的功率质量比低、单泵-单马达液压变速器装置传动比不准确等问题,提出了多泵（双定子多输出泵）-多马达（双定子多速马达）液压变速器。由于双定子的特殊结构,多泵可以实现流量的多级输出,多马达可以实现流量的多输入,因此多泵-多马达液压变速器可以通过组合多泵/多马达的流量输出/输入形式,实现传动比的变化。新型液压变速器没有变量机构,传动比仅与泵、马达的排量有关,因此传动比准确。首先对几种变速传动方式的发展和应用进行了研究。机械传动可靠性高但功率密度低;液力传动应用范围广但是低速效率差;电传动节能环保但有待发展。液压变速传动以其功率密度大、工作稳定、技术成熟等特点仍将大有发展。其次在现有液压变速器传动回路、多泵-多马达闭式系统的基础上,研究了新型液压变速器适用的传动回路,分析并计算了在恒负载、恒功率两种工况下液压变速器输出的转速、转矩和功率,同时通过理论分析和AMESim仿真研究了变转速控制的新型液压变速器的转速输出特点和控制方式。为了实现多泵、多马达多种工作形式的组合,并尽可能减少零件使用个数,更易实现集成化,提出用组合机构代替原来的多个换向阀实现组合功能。根据新型液压变速器的整体结构布局、多泵/多马达每种工作形式的油路连接特点,对组合机构进行了结构设计,并对其进行了受力分析。然后对组合机构进行三维建模,并用Solid Works Simulation对其内部流道做了流场仿真,得出其在不同位置处的压力、速度流线图。最后加工组合机构样机,利用现有的多泵-多马达试验台,设计了新型液压变速器的实验系统,验证研究内容的合理性和可行性。
李尚[3]（2017）在《变速器换挡品质客观评价方法及应用研究》文中提出社会经济的迅猛发展带动人们生活质量的普遍提高,汽车已不光只是作为一个代步工具方便大家出行。人们购买汽车的标准也越来越高,不再仅局限于考虑汽车动力性、行驶安全性和燃油经济性,同时越来越关注驾驶操作性和乘坐舒适性。正是人们对汽车越来越高的要求迫使汽车厂商关注到变速器换挡性能的优化,而改善变速器的换挡性能不仅有利于提高汽车燃油经济性、动力性,而且能降低换挡沉重感、挡位不清晰感和换挡冲击,这些细节的改善有利于增加企业的市场竞争力。目前,国内汽车厂商多采用五分制或十分制主观评价方法对机械式变速器换挡品质进行评价,但这种主观评价方法只能粗略地对变速器换挡品质进行等级划分,不能确定影响换挡品质的具体因素,且受人为因素影响较大。因此,国内多所高校学者致力于建立相对客观的评价方法对变速器换挡品质进行评价,但多数评价方法对评价的指标的选取较为单一。本文尝试从静态和动态两方面选取评价指标,建立换挡品质评价体系,并结合试验数据验证该方法的可行性。首先,本文研究了手动机械式变速器换挡系统,从换挡系统外操纵机构、内操纵机构和同步器三方面分析换挡过程,找出影响换挡性能的因素,为换挡品质评价指标的提出奠定基础。其次,本文对传统十分制评价方法作了介绍,分析了其优缺点。提出静态客观评价指标和动态客观评价指标,并给出评价尺度,运用关联矩阵法对动态客观评价指标进行权重赋值,分析各挡位使用效率,建立一套机械式变速器换挡品质评价体系。再次,本文从机械部分、电气部分和软件部分对变速器换挡性能试验台进行了介绍。利用所搭建的变速器换挡性能试验台对某款机械式变速器进行换挡性能试验,从静态和动态两方面测试该变速器的换挡性能,并运用所建立的换挡品质评价方法对该款变速器换挡品质进行评价。最后,在AMESim仿真平台上建立了机械式变速器换挡操作系统模型,并分析了手柄处输入、换挡杆杠杆比、自锁弹簧刚度、同步环锥面摩擦系数和锥角对换挡性能客观评价指标的影响。
严颖波[4]（2016）在《三吨挖掘装载机全动力换挡变速器优化设计研究》文中研究说明挖掘装载机结构紧凑,一台设备就可以实现挖掘和装载作业,多用于公路养护、市政工程、电缆铺设、农田水利建设等。目前市场上的挖掘装载机大多使用意大利Carraro公司生产的TLB1-4WB变速器,该变速器有四个前进挡和四个后退挡,其中前进后退换挡采用电液控制,速度档位采用同步器换挡,该换挡方式具有结构简单紧凑,成本低的特点,但挖掘装载机特殊的作业工况需要频繁换挡,TLB1-4WD变速器特殊的操作方式导致驾驶员在作业时工作量大,操作舒适性差,换挡效率低。该变速器在高速挡（4挡）时前桥自动脱开,由四轮驱动转变为两轮驱动,采用电液控制机械机构使齿轮到输出轴的动力传递路线中断实现。该变速器的变矩器采用铆焊式单级单相向心涡轮液力变矩器,结构简单,性能稳定,但传动效率较低。挖掘装载机特殊的工况需求,转场作业时经常需要高速行走,传统的单级单相液力变矩器在高速时传动效率较低导致油耗较大。本文旨在对TLB1-4WD变速器的结构进行改进,采用电磁控制阀通过控制多片湿式离合器的接合分离控制各个档位齿轮的动力传递,形成速度档位,以替代同步机械换挡的速度档位控制方式,电液控制的动力换挡方式可以在不切断动力情况下进行升降挡操作,操作舒适,换挡效率高。脱桥机构同样采用电磁控制阀通过控制多片湿式离合器的结合分离实现。前桥输出是常接合结构,低速挡时在碟形弹簧压力作用下离合器接合,动力通过齿轮啮合传递至前桥,高速行走时湿式离合器分离,动力切断,前输出轴失去输出。液力变矩器采用带单向离合器的浮动导轮结构,涡轮输出转速较低时导轮固定,液压油形成的液流冲击导轮叶片正面,液力变矩器实现增加扭矩的功能；涡轮高转速旋转时液流旋转角度改变,冲击导轮叶片背面,导轮在单向离合器作用下随涡轮转动,此时变矩器进入耦合工况,增加液力变矩器的动力传递效率,降低油耗。通过采用动力换挡的方式控制速度档位和脱桥机构,同时采用浮动导轮结构的单级双相三元件的综合式液力变矩器的方式,实现增加变速器换挡舒适性、换挡效率和传动效率。
马骏[5]（2015）在《废旧轿车CVT变速箱再制造工艺技术研究》文中研究指明汽车需求不断增长的同时,汽车产业造成了巨大的资源消耗和环境污染,而再制造是解决这一矛盾的途径之一。随着CVT变速箱技术瓶颈被克服,在乘用车上的搭载率不断增大。为应对随之而来的CVT变速箱报废问题,针对CVT变速箱进行再制造相关研究具有必要性和紧迫性。本文针对一款前置前驱发动机横置的CVT变速箱进行了再制造可行性评估和再制造工艺技术的研究。研究包括以下几方面:（1）提出了一组以零件比率为核心的再制造可行性评价指标,并对CVT变速箱主要传动总成的再制造可行性进行评估。对CVT变速箱中的主动带轮轴总成、被动带轮轴总成和输入轴总成零件进行分选、归类,计算其零件质量利用率、零件数量利用率和更换零件中定制件比例三个指标,并以手动变速箱的差速器总成为对照,结果表明前两者已具有实际再制造价值;（3）以现有拆卸模型为基础,基于多色集合理论,建立了拆卸模型,运用该模型并结合实际拆卸原则得出了若干组带轮总成的拆卸序列;（2）制订了完整的废旧CVT变速箱再制造工艺流程,对其中的清洗和拆卸子环节流程进行了详细的展开。制订了阀体和液力变矩器锁止压盘的再制造修复的工艺流程;（4）进行了激光熔覆技术修复带轮盘表面失效的探究性实验。以20CrMnTi圆盘为基体,熔覆Ni60A+20%WC粉末,用光学显微镜观察熔覆层质量,并测定其硬度。结果显示,熔覆层组织密实,结合良好,硬度略不足60HRC,存在裂纹缺陷;（5）列举了CVT变速箱典型故障及原因,提出了再制造CVT变速箱性能检测要求,对再制造CVT变速箱进行了台架试验,各项测试数据符合标准值。
李若国[6]（2015）在《一种装载机用液力变速器的研究》文中认为本文首先介绍了电液控变速器在工程机械领域的应用状况、市场前景及发展趋势,随后对国内外该领域在智能化程度、模块化设计、新材料、新工艺等方面的应用及存在的差距进行分析。本课题以我公司生产的5吨装载机用变速器为依托,从设计、加工、试验等环节着手,不断的优化和改善产品结构,解决离合器“烧包”、变速器异响等典型故障。本课题主要从以下五个方面着手对变速器进行研究：1)对液力变速器的结构组成、工作原理进行详细介绍,重点对传递路线、液压原理、控制系统等部分做了重点介绍；2)利用三维软件Creo1.0对变速器进行三维建模,对传动系统进行运动仿真,对箱体、变矩器泵轮、涡轮、导轮等进行三维建模及模具设计；3)对离合器包的结构、活塞复位系统、润滑系统等进行整体性、综合性分析,通过单向阀优化设计、摩擦片表面油槽形状等提高润滑、冷却性能4)对KV、KR、Ⅰ档和Ⅱ档离合器包的摩擦片材质、摩擦系数等性能进行分析,对摩擦副的传递扭矩、摩擦热量、润滑等方面进行理论计算,并结合个别离合器“烧包”的故障信息进行分析,查找摩擦片烧结的原因5)在试验室里对变速器进行试验,通过LMS数据采集设备、加速度传感器、传声器、LMS Test.lab软件等专用试验设备,对噪声、振动信号等信息进行采样及处理,从而分析变速器在运转过程中的工作情况,从而便于锁定异常件,进而实现快速解决变速器异响问题。本课题在研究中融入了先进的设计理念和试验方法,充分利用三维软件建模及仿真的强大优势,对液力变速器进行运动仿真和强度计算。针对离合器包存在烧结的典型故障,依托专业的LMS数据采集设备和LMS Test.lab信号处理软件,通过振动试验对异响变速箱进行分析,从而达到快速锁定故障件、节约返修、检查成本的目的,同时为产品质量的提升和寿命的延长提供基础的试验数据。
高亮[7]（2014）在《GTM500200车铣加工中心滑枕设计关键技术》文中指出GTM500200龙门移动式车铣加工中心可以对零件实现一次性的装卡,可实现对零件的外圆、内孔、端面的车削,还可对零件的平面、斜面、曲面、等特殊加工面的铣削、镗削、钻孔、攻丝、淬火、磨削等加工方式,完全适应国内的军工、电力、航天等行业对大型零件的加工质量及生产效率的要求。本文就沈阳机床股份有限公司开发得GTM500200龙门移动式车铣中心主要部件的滑枕主轴箱部分的设计过程中一些关键的技术问题展开研究；并对滑枕的主要零部件做了力学分析比较,使得关键受力构件得以改进；主要完成了以下工作：（1）以Solidworks三维实体建模软件为平台,基于SolidWorks（?） Simulation有限元分析,针对GTM500200龙门移动式车铣加工中心的滑枕体进行了有限元分析。（2）根据方案技术设计要求,设计并优化了滑枕内部结构。采用了内装电主轴方案,节省了空间。分析并比较滑枕体的材料及形式。（3）由于受温度变化的影响,滑枕在不同温度的状态下的热伸长影响加工工件的精度,针对此问题提出热伸长反馈的两种解决方案。（4）Z轴滑枕导轨采用液体静压技术,增加了机床的精度及稳定性,分析设计了Z轴的静压导轨。（5）为提高机床的使用效率设计了能够与多种不同功能的附件头对接的滑枕接口。在滑枕的端面上留有各附件头的接口,包括电主轴的动力电、气路、油路、编码器的信号线接口及冷却液的接口,通过如直镗铣头、直角镗铣头、万能镗铣头实现铣削、镗削、钻孔、攻丝加工；通过如淬火头,可实现对工件淬火；通过如车刀夹、多工位车刀夹,实现对工件的车削加工。通过上述关键部件在设计阶段技术问题的研究,滑枕体的受力结构得到优化,使机床的工作性能得到提高,机床产品的质量得到显着改善。此项研究工作对优化机床产品的设计方式,增强产品自主创新竞争力具有重要的意义。
王程[8]（2012）在《高性能车用磁粉离合器的研究》文中认为磁粉离合器具有接合平顺、可控性好、响应迅速、转矩传递范围广且与滑差率无关、传动效率高等优点,决定其在车辆行业有着广阔的应用前景。但是由于国外技术封锁,国内缺少相关研究,目前国产车用磁粉离合器存在传递转矩容量低,工作过程激磁线圈温升过高等问题,无法满足车辆传动的使用要求。为此,本文以一种适用于经济型乘用车自动变速或半自动变速系统中使用的,具有高转矩传递、高可靠性、低能耗的高性能车用磁粉离合器为研究对象,运用理论分析、仿真计算、样件试制与试验测试相结合的研究方法,紧密把握材料与结构设计两条研究主线,对磁粉离合器转矩传递机理、基于电磁场分析的磁粉离合器性能评价及设计方法、材料性能及结构参数对磁粉离合器性能的影响关系、温度场分析模型、应用永磁材料的磁粉离合器设计及可行性等一系列关键问题展开了深入研究,旨在通过本文的研究提高国产磁粉离合器及汽车产品的档次和市场竞争力。主要内容包括以下几个方面：（1）从能量守恒角度出发,建立了磁粉离合器转矩传递机理模型,揭示其利用能量变换实现转矩传递的内在规律。建立了磁粉离合器工作间隙电磁场与其转矩传递间关系,提出了通过电磁场分析得到磁粉离合器性能的方法。（2）利用现有磁粉离合器的设计方法与经验,综合考虑车辆变速器型腔空间对磁粉离合器几何尺寸的限定,对车用磁粉离合器结构与电磁参数进行了设计,建立了设计车用磁粉离合器的电磁场分析模型,并对其性能进行了分析研究。（3）在设计的车用磁粉离合器分析模型和分析结果的基础上,从离合器结构及参数的改进与优化、离合器材料对其性能影响两个角度,分析提升磁粉离合器转矩传递性能的方法与途径,分析建立了磁粉离合器工作间隙宽度、非工作间隙宽度、工作间隙数目、磁路材料磁性能、磁粉材料等主要设计参数与其性能间的定量关系。通过储粉腔、磁粉导槽的合理设计,改善了磁粉离合器磁场分布,实现了磁粉离合器高转矩传递的高性能。（4）针对车用磁粉离合器的工作特点,利用永磁材料在工作中不消耗能量的优良特性,提出了一种基于永磁体产生的和由激磁线圈产生的两磁场叠加原理的磁粉离合器,对其结构方案、工作过程及结构参数进行了设计分析。确定了满足设计要求车用永磁磁粉离合器的设计方案,并对其性能进行分析,与常规电磁磁粉离合器相比,能耗得到有效降低。（5）为评价设计的磁粉离合器的工作能力和可行性,指导其设计与优化,建立了磁粉离合器温度场分析模型,研究了三种典型稳定工况下的磁粉离合器温度分布及其变化情况。分析结果表明,本文设计的车用磁粉离合器具有高的工作可靠性。（6）研制了磁粉离合器试验样机,建立了试验平台,进行了试验样机表面静态电磁场、转矩-激磁电流特性、表面温升的试验研究。试验验证了本文设计、计算等工作的正确性,结果表明本文所研究的车用磁粉离合器的具有高转矩传递、高可靠性及低能耗的特点,达到预期研究效果。
陈定[9]（2011）在《液力自动换档变速箱的嵌入式控制系统设计》文中研究指明变速箱是汽车传动系统的重要组成部分,液力变速箱由于其起步平稳、换档平顺、无冲击等优点,已经成为汽车变速箱里的主流产品。自动换档变速箱免去了手动变速箱频繁的换档操作,因而不仅大大减轻了驾驶员的劳动强度,同时可以有效改善车辆的动力性、经济性和舒适性。优化对自动换档变速箱的控制,既可以提高车辆操作的简洁性、乘坐的舒适性,也可以大幅度延长车辆传动系统及离合器摩擦片等零部件的使用寿命。目前我国对自动变速箱的研究尚处于起步阶段,市场上大部分的自动变速箱都依赖于进口,而军用车辆、大型矿车、大功率运输车等设备又急需自主生产的自动变速箱。鉴于以上诸因素考虑,对液力自动换档变速箱的控制器进行深入研究对于提高我国汽车行业的整体技术水平以及市场竞争力具有很重要的经济意义和社会意义。本文以贵州凯星液力传动机械有限公司研制的MA5711型号液力变速箱为控制对象,针对液力自动换档变速箱的控制器进行了以下方面的研究工作:首先,围绕液力自动换档变速箱的控制系统广泛搜集了国内外有关文献和资料,并进行了系统的整理和总结。在此基础上,对MA5711型号自动变速箱进行了较详细的解剖分析,介绍了其系统组成、各部分工作原理、动力传递路线、以及关键技术难点。其次,结合自身以往的科研经验,为MA5711液力变速箱设计了一套嵌入式控制系统。该控制系统以TI公司生产的TMS320F28335型号DSP作为主处理器,副处理器采用Altera公司的EPM240型号CPLD。控制器拥有16路模拟信号采集输入端口、3路转速信号调理端口、10路VBS阀驱动输出端口,具有基于汽车电子1939协议的CAN总线通讯功能,能与其他汽车电子控制单元进行通讯。文中对该控制系统的软硬件各模块进行了详细阐述。最后,控制器通过实地调试,变速箱实现了七个档位间的平稳换档,电磁阀电流——变速箱离合器压力曲线满足公司要求,验证了控制器的设计思想,项目验收通过。由贵州凯星液力传动机械有限公司和哈工大电液伺服仿真及试验系统研究所联合研制成功的国内第一台7前进档大功率液力自动换档变速箱即将出厂。
丁平芳[10]（2011）在《ZL30装载机用动力换挡变速器开发与试验研究》文中研究指明装载机用变速器作为工程机械核心技术,一直是制约国内装载机技术发展的一个重要因素。作为跳出行业同质化竞争的有力支点,想在装载机核心技术上有所提升,尤其在变速器上获得较大的突破,一直是广大工程传动技术人员的研究方向。本文是以工厂中实际问题为导向,以满足ZL30装载机要求情况下,研究出一种电液或液力换挡动力换档定轴式变速器,直接替换传统变速器,既适宜整机更新换代又能够满足老产品用户的配件要求。该变速器通过多项试验结果表明已达到ZL30装载机的整机要求,具体研究工作如下:（1）对ZL30装载机变速器的参数和结构研究和开发。以ZL30装载机变速器设计原则为基础,在充分考虑装配、维修及保养的基础上,确定了变速器在系统中的安装形式,通过对变速器的挡位数、速比阶的分析,在充分分析国外在工程机械上具有代表性的几种定轴式变速器结构的情况下,根据ZL30装载机整机的性能要求,对变速器的挡位,速比,及选定具有三自由度的前三后三的定轴式动力换挡的总体传动方案。（2）变速器在ZL30装载机整机中进行性能匹配及对动力换挡变速器的载荷谱与离合器的设计研究。根据传动系统的牵引性能分析,运用匹配软件对ZL30装载机变速器在传动系统中进行匹配,经过调整变矩器的偏置距达到适合ZL30装载机的性能要求。更好地分析计算变速器的零部件和变速器的性能和寿命,将传动系统作为一个整体进行参数化建模和分析,以载荷谱形式进行加载,从而找出变速器的薄弱环节,并进行设计优化。根据装载机的工况确定了ZL30装载机变速器计算用载荷谱。并对变速器内的动力换挡离合器的主要特性,设计基本要求进行分析,以及摩擦材料对离合器的性能影响,及温度、散热条件、油槽等对摩擦材料的性能影响因素,选定了复合型油槽的纸基摩擦片。然后根据离合器的承载能力,计算出变速器内5个离合器的扭矩容量及储备系数,面压值及离合器的主从动片间的相对转速设计。（3）对变速器总成进行润滑分析、仿真、试验,得出变速器内各旋转件的冷却油量。本文先对分别对变速器总成中的旋转件在恶劣状态下的工况下进行理论特性分析,得出各旋转件所需最少冷却流量值,防止轴承、离合器摩擦片在运转的过程中由于润滑油液不足导致轴承烧坏以及摩擦片过度受热产生的翘曲变形,从而影响变速器的正常工作。通过AMESim软件建立变速器总成的模型的动态仿真模型,根据总冷却油量及各转动件的最少流量值设定模型的参数,对各旋转件油量进行优化得出各节油孔直径及油量值,然后采用变速器的润滑系统搭建试验台进行静态试验来校核仿真结果,通过实验实际采集数据对离合器摩擦片、轴承润滑油液进行合理分配,通过4种方案不断修正确定最终方案,调整润滑油孔的大小,确定了轴承和摩擦片的润滑油量,得出相对合适的数据,并对结果进行总结分析误差来源,确保了变速器总成的冷却和润滑。（4）变速器的台架性能及加速耐久性1000小时疲劳试验试验是采用Labview平台的变速试验系统来实现的,对变速器可进行空载功率损失、换挡过程、工作油压、温升特性、传动效率等性能试验和总成加速耐久性疲劳试验,根据台架试验数据检查主要技术性能参数,可靠性和综合性能指标,将试验结果与理论计算及分析进行对比论证,得出了传动系匹配合理、理论计算正确、设计的动力换挡变速器总成和驱动桥的匹配能够满足ZL30装载机牵引性能和车速要求的结论,提高了整车承载能力。（5） ZL30装载机变速器经试验台及装机考核后,各项性能达到了设计要求,承载功率为92kW,更适于重载工况的要求,用户能得到更大的使用价值。设计的ZL30装载机变速器具有一定的经济和社会价值。开发的研究ZL30装载机用变速器更适用于ZL30装载机的传动系,对提高ZL30装载机的牵引动力性能和行驶性能具有十分重要的现实意义。
二、液力变速器换挡离合器密封环的材料和断面形状的选择（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液力变速器换挡离合器密封环的材料和断面形状的选择（论文提纲范文）
（1）AT自动变速器电液控制系统分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 AT自动变速器技术的发展 |
| 1.2.1 AT自动变速器基本构造的发展 |
| 1.2.2 AT自动变速器控制技术的发展 |
| 1.3 AT液压控制系统的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 8AT结构组成及动力传递分析 |
| 2.1 8AT结构组成 |
| 2.1.1 液力变矩器 |
| 2.1.2 机械传动部分 |
| 2.1.3 液压控制系统 |
| 2.1.4 电子控制系统 |
| 2.2 8AT各档动力传递路线分析及行星齿轮传动比计算 |
| 2.2.1 各档动力传递路线分析 |
| 2.2.2 行星齿轮传动比计算 |
| 2.3 动力换挡过程分析 |
| 2.3.1 换挡过程模型 |
| 2.3.2 动力升档过程 |
| 2.3.3 动力降档过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 8AT电液控制系统组成及工作原理分析 |
| 3.1 8AT电液控制系统概述 |
| 3.2 供油调压和流量控制子系统 |
| 3.2.1 油泵 |
| 3.2.2 主油压和流量调节 |
| 3.3 换挡控制系统 |
| 3.3.1 系统各液压元件结构及工作原理 |
| 3.3.2 系统工作原理 |
| 3.4 变矩器供油闭锁控制和冷却润滑系统 |
| 3.4.1 系统各元件结构及工作原理 |
| 3.4.2 系统工作原理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 比例电磁阀仿真及优化 |
| 4.1 比例电磁阀数学模型 |
| 4.1.1 比例电磁铁电磁场计算模型 |
| 4.1.2 电磁力计算模型 |
| 4.1.3 阀芯动力学模型 |
| 4.1.4 阀口流量计算 |
| 4.2 比例电磁铁动态特性分析 |
| 4.2.1 计算理论依据 |
| 4.2.2 比例电磁铁仿真分析 |
| 4.2.3 比例电磁铁参数化分析 |
| 4.3 比例电磁阀多物理场仿真及优化 |
| 4.3.1 比例电磁阀仿真模型及参数设置 |
| 4.3.2 比例电磁阀参数优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 换挡控制系统仿真及优化 |
| 5.1 换挡阀建模及仿真 |
| 5.1.1 换挡阀数学模型 |
| 5.1.2 换档阀动态特性仿真 |
| 5.2 离合器建模及仿真 |
| 5.2.1 离合器数学模型 |
| 5.2.2 离合器动态特性仿真 |
| 5.3 换挡阀—离合器压力控制系统的参数优化 |
| 5.3.1 目标函数 |
| 5.3.2 优化参数设置 |
| 5.3.3 遗传算法设置 |
| 5.3.4 优化结果分析 |
| 5.4 换挡控制系统的动态特性仿真 |
| 5.4.1 参数设置 |
| 5.4.2 计算结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）多泵多马达液压变速器的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 几种变速装置的发展现状 |
| 1.2.1 机械传动变速装置 |
| 1.2.2 液力传动（液力-机械）变速装置 |
| 1.2.3 电传动变速装置 |
| 1.3 课题研究的内容和主要工作 |
| 第2章 多泵多马达液压变速器传动回路的研究 |
| 2.1 现有液压变速器传动回路分析 |
| 2.2 多泵多马达闭式容积调速回路研究 |
| 2.2.1 变量单泵-多马达多级调速回路 |
| 2.2.2 变量多泵-单马达多级调压回路 |
| 2.2.3 变量多泵-多马达传动回路 |
| 2.3 变转速控制定量多泵传动回路研究 |
| 2.3.1 变频电机-定量多泵传动回路的速度特性分析 |
| 2.3.2 变频电机-定量多泵传动回路的压力-流量特性分析 |
| 2.3.3 变频电机-定量多泵传动回路控制方法研究 |
| 2.4 多泵多马达液压变速器传动回路基本形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 单泵双马达液压变速器整体结构设计与研究 |
| 3.1 单泵多马达液压变速器传动回路研究 |
| 3.1.1 回路形式 |
| 3.1.2 速度特性 |
| 3.1.3 功率特性 |
| 3.2 单泵多马达液压变速器组合机构设计与研究 |
| 3.2.1 组合机构的基本结构设计 |
| 3.2.2 组合机构泄漏途径分析和密封结构设计 |
| 3.2.3 组合机构的受力情况研究和转动力矩计算 |
| 3.2.4 组合机构的旋转角度研究 |
| 3.3 单泵多马达液压变速器泵/马达的选用和研究 |
| 3.4 单泵多马达液压变速器整体结构组装 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 组合机构流道仿真与优化 |
| 4.1 CFD基础内容简介 |
| 4.1.1 网格划分方法及主要问题 |
| 4.1.2 计算域离散化方法 |
| 4.1.3 流体力学基本控制方程 |
| 4.1.4 FloEFD软件介绍 |
| 4.2 组合机构流场仿真 |
| 4.2.1 组合机构三维模型设计 |
| 4.2.2 位置1流场仿真 |
| 4.2.3 位置2流场仿真 |
| 4.2.4 位置3流场仿真 |
| 4.2.5 位置4流场仿真 |
| 4.3 组合机构流道结构优化 |
| 4.3.1 位置1流道结构优化 |
| 4.3.2 位置2流道结构优化 |
| 4.3.3 位置3流道结构优化 |
| 4.3.4 位置4流道结构优化 |
| 4.4 组合机构性能参数优化 |
| 4.4.1 位置1性能参数优化 |
| 4.4.2 位置2性能参数优化 |
| 4.4.3 位置3性能参数优化 |
| 4.4.4 位置4性能参数优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液压变速器组合机构试验分析 |
| 5.1 实验系统简介 |
| 5.2 实验操作和内容 |
| 5.3 数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）变速器换挡品质客观评价方法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究目标与研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 变速器换挡系统机理分析 |
| 2.1 换挡系统操纵机构 |
| 2.1.1 换挡系统外操纵机构 |
| 2.1.2 换挡系统内操纵机构 |
| 2.2 同步器工作机理分析 |
| 2.2.1 同步器的结构及作用 |
| 2.2.2 同步器工作过程分析 |
| 2.3 本章小节 |
| 3 换挡品质评价方法的建立 |
| 3.1 静态客观评价指标 |
| 3.1.1 挡位自由间隙 |
| 3.1.2 换挡轨迹 |
| 3.1.3 选/换挡刚度 |
| 3.2 动态客观评价指标 |
| 3.2.1 最大换挡力 |
| 3.2.2 同步时间 |
| 3.2.3 同步冲量 |
| 3.2.4 二次冲击力比 |
| 3.3 综合评价方法的建立 |
| 3.3.1 评价方法分析 |
| 3.3.2 各挡位换挡品质评价 |
| 3.3.3 变速器换挡品质评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 变速器换挡性能试验台及试验结果客观评价 |
| 4.1 变速器换挡性能试验台概述 |
| 4.2 机械系统 |
| 4.3 传感系统 |
| 4.4 测控系统 |
| 4.5 试验结果评价分析 |
| 4.5.1 静态换挡性能试验结果评价分析 |
| 4.5.2 动态换挡性能试验结果评价分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 变速器换挡性能客观评价指标影响因素仿真分析 |
| 5.1 AMESim软件的基本介绍 |
| 5.2 换挡操作系统的建模 |
| 5.2.1 换挡操作系统中换挡手柄处的输入条件 |
| 5.2.2 外操作机构的建模 |
| 5.2.3 自锁机构的建模 |
| 5.2.4 同步器的建模 |
| 5.3 换挡性能客观评价指标影响因素分析 |
| 5.3.1 手柄处的输入对换挡性能客观评价指标的影响 |
| 5.3.2 换挡杆的杠杆比对换挡性能客观评价指标的影响 |
| 5.3.3 自锁弹簧刚度对换挡性能客观评价指标的影响 |
| 5.3.4 同步环锥面摩擦系数对换挡性能客观评价指标的影响 |
| 5.3.5 同步环锥面锥角对换挡性能客观评价指标的影响 |
| 5.4 本章小节 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（4）三吨挖掘装载机全动力换挡变速器优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外挖掘装载机变速器研究现状 |
| 1.2.1 国内挖掘装载机变速器研究现状 |
| 1.2.2 国外挖掘装载机变速器研究现状 |
| 1.2.3 TLB1-4WD型变速器存在的问题 |
| 1.3 课题的提出、主要研究内容及可行性分析 |
| 1.4 课题研究的目的及意义 |
| 第2章 TLBl-4WD型变速器结构分析 |
| 2.1 变速箱部分机械结构分析 |
| 2.1.1 变速箱结构和动力传递路线分析 |
| 2.1.2 变速箱换挡机构分析 |
| 2.1.3 变速器脱桥机构分析 |
| 2.2 液力变矩器结构分析 |
| 2.3 液压系统结构分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 全动力换挡变速器总体方案设计 |
| 3.1 动力传递路线的设计 |
| 3.2 液力变矩器单向离合器结构的应用 |
| 3.3 液压油路的设计及液压原理图 |
| 3.4 变速器主要零件的三维建模 |
| 3.4.1 齿轮类零件三维设计 |
| 3.4.2 部件及总成的三维设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 全动力换挡变速器详细设计 |
| 4.1 湿式离合器相关计算 |
| 4.1.1 一档离合器计算 |
| 4.1.2 二档离合器计算 |
| 4.1.3 三档离合器计算 |
| 4.1.4 四档离合器计算 |
| 4.1.5 脱桥机构离合器计算 |
| 4.2 轴类零件的强度校核 |
| 4.3 轴承零件校核 |
| 4.4 全动力换挡变速器结构设计图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 全动力换挡变速器试验研究 |
| 5.1 试验台布置 |
| 5.2 实验步骤 |
| 5.3 数据处理 |
| 5.3.1 变速器空载损失 |
| 5.3.2 换挡性能 |
| 5.3.3 综合式液力变矩器性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学习期间取得的科技成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）废旧轿车CVT变速箱再制造工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 废旧汽车零部件再制造国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外汽车零部件再制造研究现状 |
| 1.2.2 国内汽车零部件再制造研究现状 |
| 1.2.3 废旧汽车变速箱国内外研究现状 |
| 1.2.4 激光熔覆再制造技术国内外研究现状 |
| 1.3 废旧汽车零部件再制造的特点 |
| 1.3.1 废旧汽车零部件再制造的特点 |
| 1.3.2 CVT变速箱结构特征及再制造特点 |
| 1.4 论文结构及主要研究内容 |
| 第2章 废旧CVT变速箱再制造工艺技术研究 |
| 2.1 再制造可行性及其影响因素 |
| 2.1.1 再制造可行性内部影响因素及指标 |
| 2.1.2 再制造可行性外部影响因素及指标 |
| 2.2 再制造可行性评估存在的问题及对策 |
| 2.2.1 再制造可行性评估遇到的问题 |
| 2.2.2 零件比率在再制造可行性评估中的作用 |
| 2.3 废旧CVT变速箱关键传动总成再制造可行性评估 |
| 2.3.1 评估方法及指标 |
| 2.3.2 输入轴总成再制造可行性评估 |
| 2.3.3 主动带轮轴总成再制造可行性评估 |
| 2.3.4 被动带轮轴总成再制造可行性评估 |
| 2.3.5 各总成再制造可行性比较与分析 |
| 2.3.6 手动变速箱差速器总成再制造可行性评估 |
| 2.3.7 各总成评估结果对比分析 |
| 2.4 带轮总成拆卸序列的研究 |
| 2.4.1 多色集合理论概述 |
| 2.4.2 建立零件可能位移模型 |
| 2.4.3 可能位移方程的建立 |
| 2.4.4 拆卸序列的生成 |
| 2.4.5 主动带轮轴总成拆卸序列 |
| 2.4.6 被动带轮轴总成拆卸序列 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 废旧CVT变速箱再制造工艺流程的制订 |
| 3.1 废旧CVT变速箱再制造工艺流程 |
| 3.2 废旧CVT变速箱再制造子环节工艺流程 |
| 3.2.1 清洗子环节工艺流程 |
| 3.2.2 拆卸子环节工艺流程 |
| 3.2.3 阀体再制造工艺流程 |
| 3.2.4 锁止压盘再制造工艺流程 |
| 3.2.5 其他环节技术规范 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 激光熔覆技术修复CVT带轮盘的探究性实验 |
| 4.1 激光熔覆技术概述 |
| 4.2 带轮盘主要失效形式及实验验证基础 |
| 4.3 实验及结果分析 |
| 4.3.3 实验准备 |
| 4.3.4 实验方案 |
| 4.3.5 结果分析及总结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 再制造CVT变速箱性能验收及台架试验 |
| 5.1 CVT变速箱典型故障及原因 |
| 5.2 再制造CVT变速箱性能检测要求 |
| 5.3 再制造CVT变速箱性能验收技术规范 |
| 5.4 再制造CVT变速箱台架试验 |
| 5.4.1 测试台架功能介绍 |
| 5.4.2 台架试验步骤 |
| 5.4.3 测试结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考 文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（6）一种装载机用液力变速器的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内现状 |
| 1.2.2 国外现状 |
| 1.3 液力变速器的发展趋势 |
| 1.4 研究的主要内容及实施方案 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 实施方案 |
| 1.5 预期目标 |
| 第2章 变速器的结构组成及工作原理 |
| 2.1 应用场合 |
| 2.2 结构组成 |
| 2.2.1 变矩器组成及性能优化 |
| 2.2.2 变速箱部分 |
| 2.3 工作原理 |
| 2.3.1 传动路线 |
| 2.3.2 液压系统 |
| 2.3.3 控制系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 液力变速器三维建模 |
| 3.1 变速器三维建模 |
| 3.1.1 变速器三维建模 |
| 3.1.2 齿轮类零件三维设计 |
| 3.1.3 挠性零件设计 |
| 3.1.4 离合器部件部装三维图 |
| 3.1.5 变速器总装三维图设计 |
| 3.2 模具设计过程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 离合器包设计计算及结构优化 |
| 4.1 结构组成及工作原理 |
| 4.2 摩擦元件材料选取及结构设计 |
| 4.3 离合器设计计算 |
| 4.3.1 作用在离合器摩擦片上的轴向压力计算 |
| 4.3.2 摩擦片比压强度校核 |
| 4.3.3 离合器包单向阀的设计计算 |
| 4.4 离合器的摩擦转矩和摩擦副校核 |
| 4.4.1 离合器结合过程 |
| 4.4.2 滑摩功计算 |
| 4.4.3 结合温升 |
| 4.4.4 摩擦元件 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液力变速器振动及噪音分析 |
| 5.1 实验原理 |
| 5.2 试验设备安装 |
| 5.3 旋转件频率计算 |
| 5.4 振动信号采集及分析 |
| 5.4.1 噪声分析 |
| 5.4.2 振动信号分析 |
| 5.5 锁定故障件 |
| 5.6 原因分析 |
| 5.7 改进对策 |
| 5.8 振动试验的重要意义 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 全文结论 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历在学习期间发表的学术论文及科技成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）GTM500200车铣加工中心滑枕设计关键技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 五轴车铣复合加工中心的市场需求情况 |
| 1.3 五轴车铣复合加工中心的国内外现状 |
| 1.4 静压导轨在车铣复合加工中心上的应用 |
| 1.5 论文研究内容及意义 |
| 2 滑枕的总体设计 |
| 2.1 机床的设计方案 |
| 2.1.1 机床的总体设计要求 |
| 2.1.2 机床主要结构设计 |
| 2.2 滑枕的设计方案 |
| 2.2.1 滑枕的主要部件 |
| 2.2.2 滑枕的设计参数 |
| 2.3 主轴及其相关零部件的设计计算与校核 |
| 2.3.1 主驱动系统的设计 |
| 2.3.2 典型工艺参数下主轴所受切削力的计算 |
| 2.3.3 主轴的扭转刚度校核计算 |
| 2.3.4 主轴的花键校核 |
| 2.4 滑枕体的设计 |
| 2.4.1 滑枕体形式的选择 |
| 2.4.2 滑枕体材料的选择 |
| 2.4.3 从热处理性能上分析 |
| 3 滑枕的关键技术分析 |
| 3.1 滑枕体热变形补偿装置 |
| 3.1.1 滑枕热变形热源分析 |
| 3.1.2 热变形改进方案一 |
| 3.1.3 热变形改进方案二 |
| 3.2 滑枕的接口技术 |
| 3.2.1 滑枕与附件头接口功能要求 |
| 3.2.2 滑枕接口功能的液压及气动系统设计 |
| 3.2.3 滑枕接口与功能附件头对接安装调整设计 |
| 3.3 静压导轨设计的有关基础理论 |
| 3.3.1 静压导轨两固定平板 |
| 3.3.2 矩形平面油垫的流量 |
| 3.3.3 矩形平面油垫的承载能力和有效承载面积 |
| 3.4 滑枕外壳静压导轨设计 |
| 3.4.1 滑枕导轨受力分析 |
| 3.4.2 滑枕导轨油腔分布 |
| 3.4.3 滑枕导轨油腔压力、流量、刚度之间的关系 |
| 3.4.4 滑枕外壳静压腔特性 |
| 4 滑枕关键部件及功能的有限元分析 |
| 4.1 有限元分析技术 |
| 4.1.1 有限元技术 |
| 4.1.2 有限元分析软件SolidWorks(?)Simulation |
| 4.2 滑枕体的有限元分析 |
| 4.2.1 建立滑枕体的三维模型 |
| 4.2.2 滑枕体静态分析 |
| 4.2.4 滑枕体模态分析 |
| 4.3 滑枕的几何精度检验 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）高性能车用磁粉离合器的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图目录 |
| 表格目录 |
| 符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 磁粉离合器 |
| 1.2.2 相关学科的研究进展 |
| 1.2.3 其它类型离合器 |
| 1.3 本文解决的问题 |
| 1.4 论文结构 |
| 2 磁粉离合器工作机理及分析方法研究 |
| 2.1 磁粉离合器工作原理及特性 |
| 2.1.1 工作原理 |
| 2.1.2 工作特性 |
| 2.2 磁粉离合器转矩传递机理分析 |
| 2.3 磁粉离合器电磁场计算的理论基础 |
| 2.3.1 电磁场数学模型 |
| 2.3.2 电磁场场域数值计算方法 |
| 2.4 磁粉离合器电磁场分析 |
| 2.4.1 研究对象 |
| 2.4.2 二维稳态电磁场有限元模型 |
| 2.4.3 三维稳态电磁场有限元模型 |
| 2.5 转矩传递性能 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 磁粉离合器的设计与分析 |
| 3.1 磁粉离合器匹配车型 |
| 3.2 磁粉离合器结构及材料分析 |
| 3.2.1 结构及分类 |
| 3.2.2 磁粉离合器材料 |
| 3.3 车用磁粉离合器结构设计与分析 |
| 3.3.1 结构方案 |
| 3.3.2 结构电磁参数设计 |
| 3.3.3 电磁场及性能仿真 |
| 3.4 结构及其参数对离合器性能影响 |
| 3.4.1 储粉腔 |
| 3.4.2 空气气隙 |
| 3.4.3 工作间隙 |
| 3.4.4 激磁线圈 |
| 3.4.5 隔磁环 |
| 3.4.6 工作间隙数目 |
| 3.5 材料磁性能对离合器性能影响 |
| 3.5.1 磁路软磁材料 |
| 3.5.2 隔磁体材料 |
| 3.5.3 磁粉材料 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 应用永磁材料的磁粉离合器的研究 |
| 4.1 方案设计与分析 |
| 4.1.1 理论依据 |
| 4.1.2 结构方案 |
| 4.1.3 工作过程 |
| 4.1.4 原理可行性 |
| 4.2 参数分析 |
| 4.2.1 永磁材料选取 |
| 4.2.2 参数计算 |
| 4.3 性能分析 |
| 4.3.1 转矩性能分析 |
| 4.3.2 能耗分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 磁粉离合器温度场分析 |
| 5.1 热分析理论基础 |
| 5.1.1 传热学基本理论 |
| 5.1.2 热分析的有限元法 |
| 5.2 温度场参数确定 |
| 5.2.1 热源分析 |
| 5.2.2 热参数确定 |
| 5.3 磁粉离合器温度场分析模型 |
| 5.3.1 极低速行驶工况 |
| 5.3.2 满负荷行驶工况 |
| 5.3.3 中等负荷行驶工况 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 磁粉离合器的研制与试验 |
| 6.1 原理样机研制 |
| 6.2 试验平台 |
| 6.3 试验内容 |
| 6.3.1 静态电磁场测试 |
| 6.3.2 转矩-激磁电流特性 |
| 6.3.3 表面温度测试 |
| 6.4 试验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究工作和结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及科研情况 |
（9）液力自动换档变速箱的嵌入式控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究价值 |
| 1.2 课题的国内外研究的现状及发展趋势 |
| 1.2.1 自动变速箱的发展状况 |
| 1.2.2 液力自动变速箱(AT)的发展趋势 |
| 1.2.3 换档控制理论的研究现状 |
| 1.2.4 汽车电子嵌入式控制系统概述 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 变速箱系统组成及换档分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液力自动变速箱的机械结构分析 |
| 2.2.1 变速箱机械结构组成 |
| 2.2.2 变速箱的工作过程分析 |
| 2.3 液力自动变速箱液压控制系统 |
| 2.3.1 湿式离合器 |
| 2.3.2 换档液压操纵系统 |
| 2.4 液力自动变速箱电子控制系统 |
| 2.4.1 变速箱控制单元 |
| 2.4.2 选档器 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 变速箱控制器硬件构架 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 变速箱控制单元 |
| 3.2.1 电源模块 |
| 3.2.2 模拟量采集模块 |
| 3.2.3 转速测量模块 |
| 3.2.4 数字I/O 模块 |
| 3.2.5 VBS 阀驱动模块 |
| 3.2.6 CAN 通讯模块 |
| 3.3 选档器 |
| 3.3.1 键盘模块 |
| 3.3.2 电源模块 |
| 3.3.3 CAN 通讯模块 |
| 3.3.4 档位信息显示模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 变速箱控制器软件组成 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 变速箱控制单元 |
| 4.2.1 转速测量模块 |
| 4.2.2 模拟量采集模块 |
| 4.2.3 CAN 通讯模块 |
| 4.2.4 阀驱动模块 |
| 4.3 选档器 |
| 4.3.1 CAN 通讯模块 |
| 4.3.2 档位信息显示模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变速箱控制器现场调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 参考控制器测试 |
| 5.3 变速箱传感器标定 |
| 5.3.1 油门踏板(TPS)位置标定 |
| 5.3.2 温度传感器标定 |
| 5.4 控制器各子模块调试 |
| 5.4.1 转速测量模块测试 |
| 5.4.2 CAN 通讯模块测试 |
| 5.4.3 VBS 阀驱动模块测试 |
| 5.5 变速箱台架实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）ZL30装载机用动力换挡变速器开发与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外液力机械变速器的现状及发展趋势 |
| 1.2.2 国内液力机械变速器的现状及发展趋势 |
| 1.3 问题的提出和本课题主要研究内容 |
| 1.3.1 问题的提出 |
| 1.3.2 本课题主要研究内容 |
| 第2章 定轴变速器参数和结构的研究 |
| 2.1 变速器总体分析 |
| 2.1.1 变速器的功用 |
| 2.1.2 变速器的要求 |
| 2.1.3 变速器的设计步骤 |
| 2.1.4 ZL30 装载机变速器的设计原则 |
| 2.2 定轴变速器总成的安装形式分析 |
| 2.3 ZL30 装载机变速器挡位传动比分配与确定 |
| 2.3.1 采用计算法确定变速器的低挡、高挡传动比 |
| 2.3.2 对变速器挡位数及速比阶分析 |
| 2.3.3 挡位数和中间挡位传动比的确定 |
| 2.4 定轴变速器的结构 |
| 2.4.1 定轴变速器的结构分析 |
| 2.4.2 ZL30 装载机变速器的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 ZL30 装载机传动系的匹配与设计研究 |
| 3.1 ZL30 装载机的传动系统 |
| 3.2 ZL30 装载机传动系统的牵引性能分析 |
| 3.2.1 车辆牵引特性曲线的力学分析 |
| 3.2.2 车辆牵引特性软件运用 |
| 3.2.3 传动系统的牵引特性计算 |
| 3.3 ZL30 装载机变速器计算用载荷谱的确定 |
| 3.4 动力换挡离合器的研究 |
| 3.4.1 动力换挡离合器的特性分析 |
| 3.4.2 离合器的力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变速器总成的润滑分析、仿真、试验 |
| 4.1 冷却油流量的特性分析 |
| 4.1.1 变矩器冷却油的流量 |
| 4.1.2 离合器的冷却油量 |
| 4.1.3 齿轮润滑 |
| 4.1.4 轴承润滑油量 |
| 4.2 软件AMESim 模拟变速器润滑油路 |
| 4.2.1 AMESim 软件模拟润滑油路 |
| 4.2.2 仿真目的及建模 |
| 4.2.3 基于 AMESim 软件确定润滑油分配 |
| 4.3 润滑系统的静态试验 |
| 4.3.1 试验原理 |
| 4.3.2 试验器材 |
| 4.3.3 调试及试验 |
| 4.3.4 误差分析及数据处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 ZL30 装载机变速器的试验研究 |
| 5.1 基于 Labview 平台的变速试验系统 |
| 5.1.1 变速器试验系统的组成和工作原理 |
| 5.1.2 变速器试验系统的硬件设计 |
| 5.1.3 变速器试验系统的软件设计 |
| 5.2 加速耐久试验分析 |
| 5.2.1 确定加速耐久试验时间方法 |
| 5.2.2 加速试验时间的计算 |
| 5.2.3 加速耐久试验载荷循环 |
| 5.3 变速器台架试验 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验项目及试验台布置 |
| 5.3.3 试验准备 |
| 5.3.4 空载功率损失试验 |
| 5.3.5 传动效率试验 |
| 5.3.6 变速器总成加速耐久疲劳试验 |
| 5.4 变速器装机试验 |
| 5.4.1 主要性能测试内容 |
| 5.4.2 整机可靠性试验 |
| 5.4.3 整机试验结果 |
| 5.5 解体分析 |
| 5.5.1 目的 |
| 5.5.2 解体分析报告 |
| 5.6 两种变速器比较 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、液力变速器换挡离合器密封环的材料和断面形状的选择（论文参考文献）
- [1]AT自动变速器电液控制系统分析及优化[D]. 王鹏. 湖南大学, 2017(07)
- [2]多泵多马达液压变速器的研究[D]. 甄新帅. 燕山大学, 2017(04)
- [3]变速器换挡品质客观评价方法及应用研究[D]. 李尚. 重庆理工大学, 2017(02)
- [4]三吨挖掘装载机全动力换挡变速器优化设计研究[D]. 严颖波. 山东大学, 2016(03)
- [5]废旧轿车CVT变速箱再制造工艺技术研究[D]. 马骏. 浙江工业大学, 2015(05)
- [6]一种装载机用液力变速器的研究[D]. 李若国. 山东大学, 2015(02)
- [7]GTM500200车铣加工中心滑枕设计关键技术[D]. 高亮. 大连理工大学, 2014(07)
- [8]高性能车用磁粉离合器的研究[D]. 王程. 南京理工大学, 2012(06)
- [9]液力自动换档变速箱的嵌入式控制系统设计[D]. 陈定. 哈尔滨工业大学, 2011(04)
- [10]ZL30装载机用动力换挡变速器开发与试验研究[D]. 丁平芳. 吉林大学, 2011(09)
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