一、关于反力式滚筒制动试验台检测制动力的探讨（论文文献综述）
张乐[1]（2019）在《滚筒反力式加载制动性能检测系统及标定》文中认为随着汽车业的快速发展,汽车的安全性能已成为日常生活中一个备受关注的问题。对汽车安全性能进行定期检验成为保证交通安全的重要手段,在检验中汽车的制动性能的好坏是衡量汽车安全性能的重要指标。汽车制动性能检验台是检验汽车制动力的仪器,直接关系到汽车制动性能的评价。近年来,随着机动车检测相关国标的更新,要求设备性能不断的提高,原有的滚筒反力式制动检验台已经不能满足新国标的要求,急需要进行更换,但新设备不仅价格昂贵而且也造成了遗弃旧设备的资源浪费。在设备标定方面,传统的标定方式为静态法,无法实际的反应出连续动态制动力过程,客观的反应出实际的制动力状况。本论文针对以上问题,完成了以下内容:1.研究了传统制动检验台的结构,分析了其工作原理,根据最新的国家标准明确了制动检验台的检测项目及技术要求,分析了传统制动检验台的不足之处。在此基础上,制定了制动检验台的总体改造方案,使改造后的制动检验台完成最新国家标准要求的全部检测项目,并满足相应的技术要求。2.根据最新国家标准中关于车辆满载情况下的制动性能检测项目及技术要求,分析比较了气囊举升和液压举升方式,确定了液压直接举升方式,完成了加载举升方案设计,而后根据设计方案完成了液压缸选型、电机选型及液压系统设计,最后设计了检验台加载系统的安装施工方案。3.确定了制动检验台的检验流程,确定了制动检验台的测控系统方案,进而根据该方案完成了传感器选型、调理电路设计、软件开发,并研究了软硬件抗干扰措施。最后,对改造后的制动检验台进行了现场测试,测试结果表明,改造的制动检验台满足设计要求。4.研究了制动检验台的标定方法,设计开发了动态制动力标定装置,而后开展了静态和动态制动力实验研究,结果发现,动态制动力标定实验过程影响因素多,导致结果重复性较差。最后,开发了滑移率标定装置系统,实验测量了滚筒制动台的滑移率,并对测量结果进行了不确定度计算。本文对汽车制动系统检测设备的改造提升及标定提供一个参考案例。该论文有图77幅,表17个,参考文献82篇。
叶鹏[2]（2017）在《全时四驱车制动性能台式检测辅助装置开发》文中认为随着汽车工业的发展,我国的汽车保有量迅速增加,汽车的行驶安全受到政府和全体交通参与者的高度重视。由于制动性能直接关系到行驶安全,所以制动性能为车辆必检的年检项目。制动性能的检测虽然可通过路试法实现,但为了提高检测效率,检测机构一般用台式法对车辆的制动力进行检测。由于全时四驱车辆在所有路面上相对于普通两驱车都有更大的牵引力,近年来全时四驱车的保有量逐渐增加。然而,由于全时四驱车独特的动力传递系统,前后轴车轮总是一起转动,一般的单轴反力式滚筒制动试验台无法检测全时四驱车的制动力。为了实现大批量全时四驱车辆制动性能的台式检测,有必要进行辅助装置的开发。本文针对普通反力式滚筒制动试验台无法检测全时四驱车辆制动力的问题,研发一套操作简单、动作可靠的辅助装置,实现全时四驱车辆制动性能的台式检测。研究工作主要包括以下以下几个方面:（1）分析了普通反力式滚筒制动试验台不能进行全时四驱车制动力检测的原因,提出了非检测车轮置于自由滚筒上,且用水平约束滚筒约束检测车轮的检测方法。通过理论分析获得了增大约束滚筒与车轮之间的预紧力以及减小预紧力与水平方向的夹角可提高试验台检测能力的结论。（2）根据理论分析结果,确定辅助装置的设计方案,完成了机械结构设计和液压系统的设计,并运用有限元方法进行了关键承力结构件的强度校核。设计了有三种控制模式的控制系统,实现不同参数全时四驱车制动力的台式检测。（3）在设备安装调试完成后进行了实车测试,验证了辅助装置的有效性。分时四驱车辆两驱和四驱模式下的测试结果表明:本项目开发的辅助装置既可对全时四驱车辆实现制动力的有效台式检测,也不影响普通两驱车辆的台式检测性能。而且,实验验证了增大约束滚筒与车轮之间的预紧力、减小预紧力与水平方向的夹角可提高试验台检测能力的结论。
柴智勇,谷阳阳,席明,刘志勇[3]（2017）在《一种汽车综合制动性能检测系统的设计与研究》文中进行了进一步梳理设计的汽车综合制动性能检测系统以现有的反力式滚筒试验台为基础,增加了制动踏板力、制动管路压力等测量装置,设计软件系统进行多通道数据测量、采集与处理,测量模拟车辆行驶时的实际地面制动力。该系统可以对测试车辆制动踏板采用手摇加载方式对制动管路进行加压,在制动器反应、制动力上升、持续制动和放松制动等制动过程中,实时、同步测量测试车辆的制动踏板力、制动管路压力和车轮制动力变化情况,进而将研究成果应用于由于交通事故导致制动管路损坏而4个车轮及其制动器均完好的这一类事故车辆制动性能鉴定工作中。
柴智勇,谷阳阳,席明,刘志勇[4]（2016）在《一种汽车综合制动性能检测系统的设计与研究》文中研究指明设计的汽车综合制动性能检测系统以现有的反力式滚筒试验台为基础,增加了制动踏板力、制动管路压力等测量装置,设计软件系统进行多通道数据测量、采集与处理,测量模拟车辆行驶时的实际地面制动力。该系统可以对测试车辆制动踏板采用手摇加载方式对制动管路进行加压,在制动器反应、制动力上升、持续制动和放松制动等制动过程中,实时、同步测量测试车辆的制动踏板力、制动管路压力和车轮制动力变化情况,进而将研究成果应用于由于交通事故导致制动管路损坏而4个车轮及其制动器均完好的这一类事故车辆制动性能鉴定工作中。
王琪[5]（2016）在《滚筒轴距可调的反力式汽车制动检验台测控系统开发》文中研究说明汽车制动性能检测是机动车安全技术检验的重要内容之一,是保障汽车运行安全、制动力的发挥和取得预期运行效益的最基本保障。随着我国机动车数量的增加和车速的提高,制动性能检测越来越引起人们的重视,只有准确掌握机动车的制动状况,才能有效降低机动车制动系统带来的安全危险。目前,我国主要使用滚筒反力式制动检验台来获得汽车的制动情况。现有的滚筒反力式制动检验台滚筒轴距固定,当被检车辆轮胎直径超过一定值或车辆轮荷不足时,检测台获得制动检测结果偏小无法真实反映所检车辆的实际制动性能状况;由于车轮安置角的不同,造成检验台对不同车型的最大制动力测试能力不同;有时候会出现同一辆汽车在不同的检测站得到不同的检测结果。为了避免上述问题,本文对一种新型的滚筒反力式制动检验台——滚筒轴距可调的反力式制动检验台控制和检测系统进行设计,这种检验台能解决现有检验台存在的不足。主要研究内容为:（1）对新型制动检验台的硬件进行设计,主要包括工控机的选用、上下位机通信电路的设计、光隔及功率驱动单元的设计、传感器的选型、信号调理电路的设计及单片机选型;（2）开发新型制动检验台的软件部分,主要包括总线接口通信协议的制定,上位机软件编程和下位机软件的编程,使新型制动检验台可自动测量被检车辆车轮直径并调节滚筒轴距的功能;（3）完成新型制动检验台的软硬件设计后,对检验台硬件以及软件进行现场调试及优化,包括对制动力采集的优化和滚筒轴距变化对制动力测量影响的优化,保证设备能正常运行,各功能能满足设计要求;（4）最后进行实车加载试验,试验结果表明,滚筒轴距可调的反力式汽车制动检验台可以自动测量被检车辆轮胎直径并自动调节滚筒轴距,且成功测量到了被检车辆的最大制动力以及制动力变化过程,各传感器工作可靠,且呈现了非常好的稳定性和精确性,测试得到的曲线与理想制动过程的曲线吻合,检验台电路系统稳定,工作可靠,检测结果具有较高准确性。
王昕灿,郑燕萍,吕立亚[6]（2016）在《基于LabVIEW的林业车辆制动试验台检测系统研发》文中提出汽车是林业建设中的重要生产设备,由于林业车辆负载大,林区路况差,对车辆进行安全性能检测有着较高的要求,而制动性能的检测对提高林业车辆的安全性具有重要意义。对滚筒反力式制动试验台进行力学分析,得到理论最大制动力;利用图形化编程语言Lab VIEW和NI公司的PCI-6259数据采集卡研发了一种可应用于林业车辆的制动试验台检测系统,实现了车轮制动力、阻滞力等数据的实时检测;并依据国标GB 7258—2012的有关指标要求,对车辆制动性能的合格性进行评判。对比理论计算与实测结果,可知该检测系统可靠稳定、检测准确,能为车辆故障诊断提供依据,并具有操作简便、界面美观等特点。
朱丽叶[7]（2016）在《轴荷再现式重型多轴车制动性能检测试验装置的研究》文中认为随着国民经济的迅速发展,一些大功率、大承载能力的多轴车辆得到了广泛的应用。由于受路面条件、交通法规的限制,单纯依靠增加单个轴的承载能力,降低整车质量己经达不到要求,只能通过增加车轴的数量来满足国家标准的要求。因此多轴车辆的使用安全性能愈加受到重视。而车辆的制动性能是影响车辆安全性能的非常重要的指标。目前,针对于多轴车的制动性能检测和评价,常用的方法是台式法和道路测试法。与此同时,对于多轴车的制动性能的测试都是处于空载的状况下进行的,然而,多轴车在实际运行过程中要承载许多货物,其负载的质量要远大于其空载时候的质量,随之引起的制动系能的改变也是很明显的,此时地面要提供的制动力往往远大于其空载时所需的制动力;现有的检测方法既不能将多轴车载货进行制动力的检测,也没有一种办法能够实现多轴车在负载状况的制动性能的检测,这就导致了多轴车的制动性能检测结果的不真实和不准确,不能完全体现和反映出车辆在实际运行状况下的制动性能,这就不很好的保证多轴车辆在路上的行驶安全性。针对以上问题,本文对多轴车制动性能检测的动力学模型进行改进,提出一种举升车轴的检测方式对多轴车的加载状况制动性能检测的方法,分析比较多种举升方案,选择更为便捷合理的液压举升方式对多轴车的加载制动性能进行检测。本文研究了轴荷再现式重型多轴车制动性能检测试验装置能够有效的测试出多轴车处于加载状况下的制动性能,能够提供一种占地面积小,对现有试验台利用率高,更为合理而有效地对多轴车负载状况进行数据检测,能够保障提供的检测数据更为有效和合理,以进一步保障多轴车辆在实际运行工况下具有更好的制动安全性。本研究通过Solidworks进行试验装置机械部分及液压部分的3D建模,进而运用Simulation有限元分析对主要受力零部件进行动静强度的仿真分析,出具试验结果报告,对强度薄弱处进行设计再优化,最终得到结构合理,强度符合要求的试验台架;在以上设计和分析的基础上安装试验台进行试验台的调试和标定,出具实验报告并进行分析。
王鹏[8]（2015）在《基于反力式滚筒制动台的ABS汽车制动力检测分析研究》文中指出汽车的制动性是指汽车行驶时能在短距离内停车且维持行驶方向的稳定性和在下长坡时能维持一定车速行驶的能力。汽车的制动性是汽车安全性能的重要指标。汽车ABS防抱死制动系统能够明显提高汽车的主动安全性能，它能够使车辆最大限度的利用地面制动力而减速停车，从而明显提高汽车的制动性能，缩短制动距离，提高汽车的行驶安全性。目前，对于装有ABS汽车制动性能的检测和评价，常用的方法是道路试验法。但是，道路试验场造价高，检测时间长，危险性大，容易受到周围环境的影响，试验结果重复性差。因此，道路试验不太适用于大量在用汽车的定期检测，仅适用于某种车型的ABS配型试验及部分在用汽车的ABS抽检。另外，反力式滚筒制动试验台检测也是一种主要的检测方法。但是，反力式滚筒制动试验台的检测速度一般是低于5km/h，而现在ABS系统在该测试车速下也会起作用，导致汽车车轮不能完全抱死，测不出ABS汽车的最大制动力，所以在滚筒试验台上检测ABS汽车制动力时，极易出现制动力检测结果的误判。针对以上问题，本文研究了汽车在ABS防抱死制动系统有效及无效的条件下经反力式滚筒制动试验台检测出的制动力的差异。该过程通过运用Solidworks绘图软件建立单轮车辆简化模型，进而运用ADAMS及Simulink等仿真软件联合仿真ABS汽车的制动过程，得出汽车理想状态下ABS有效及无效两种条件下的制动力曲线。之后进行实车试验，验证所得数据的正确性，为以后ABS汽车制动力检测及检测标准的修订提供数据及理论方面的依据。
徐灯福[9]（2015）在《反力式滚筒制动检验台可升降装置的研究》文中研究说明汽车的制动性是汽车的主要性能之一，直接关系到行车安全，是汽车安检及综检必检项目之一。随着道路质量的提高和高速公路的发展，行车速度不断加快，因此对汽车制动性能的要求也不断升高。目前机动车检测机构广泛应用反力式滚筒制动检验台进行汽车制动性能的检测。我国在制动力检验台研究方面取得了一定的进展，检测技术趋于成熟，但目前广泛采用的依旧是固定滚筒轴距，固定滚筒直径，固定安装高度的滚筒制动检验台。车辆进行制动性能检测时，由于车轮直径不同，造成在检测过程中致使部分车轮状态很难处于水平状态，因此导致其轴荷相对水平状态发生改变，改变出现两种情况：对于两轴车会出现大于或小于水平状态时的轴荷，该轴荷的改变直接涉及制动性能评价结果；而对于多轴车辆检测时，由于并装轴的非测试车轮在地面上，加之悬架联接关系及其联接件作用，容易出现被测试车轮被架空趋势，使被测试轮不能处于地面状态的重量压实在滚筒上，附着重量减小，即使车辆制动性能很好，由于附着重量减小使制动台所检测最大制动力减小，与地面轴重台上所测得重量比值（制动率）难以达标，致使该轮无法准确检测其制动能力。安装时可调制动台高度，但无论如何都不能使其对不同车型车辆检测时各车轮在一个水平面。本文针对上述问题对其检测过程及所需条件进行了分析，在原有反力式滚筒制动台基础上增加了可升降装置，使制动台能够在系统控制下自由升降，达到能够准确检测目的。为此本文主要进行如下方面的研究：1．分别对两轴及多轴车车辆台架制动性能检测进行机理分析。通过建立数学模型，分析了两轴车及多轴车在滚筒制动台上检测过程中，影响车辆轴荷变化的因素以及各轴荷在台架上的变化规律与其相对地面高度关系，并分别分析两轴车与多轴车的被测试轴轴荷相对地面轴荷时的变化原因，探寻两轴车与多轴车在测试时，能够保证测试轴的轴荷与其在地面时的轴荷相等的解决方法，为确定解决方案奠定基础。2．在对多轴车并装轴台架制动性能检测进行机理分析的基础上，进行反力式滚筒制动试验台举升高度分析，确定了台架举升高度范围。根据举升高度设计了垂直升降和沿斜面升降两套举升方案，并从举升的同步性、举升过程的平稳性、举升后的稳定性和举升装置的成本等方面进行对比分析，通过对比两个方案优缺点确立了本论文应用的最终方案。3．根据本文所选方案，进行可升降装置的具体设计。主要包括机械结构设计和液压系统设计。机械结构设计包括升降装置框架设计、滑动轨道结构设计、液压缸与升降机械支撑结构设计等。在液压系统的设计中，确定了液压系统的组成及相关参数，选取了符合要求的液压缸，并介绍了液压系统工作原理及控制原理。为保证可升降装置的强度是否满足设计要求，分别对其应力、位移、应变进行仿真分析。以此验证所设计装置的可靠性。4．设计计算机控制系统，包括硬件及软件系统，实现对可升降滚筒制动检验台的智能化控制。硬件设计中，确定了系统控制过程及系统控制原理图。同时对相关硬件进行选型。系统软件设计中，阐述了软件系统所包含六大模块功能，并且编写了软件控制系统流程图。能够保证制动台在液压系统控制下自由升降，达到准确检测车辆制动性能的要求。实现了反力式滚筒制动台可升降控制功能。
赵英勋[10]（2015）在《滚筒反力式制动试验台制动力检测分析》文中认为为减少汽车制动试验台检测的误判率,提出滚筒反力式制动试验台的检测对策。通过分析试验台的检测模型,求得试验台在车轮与前后滚筒接触、车轮脱离前滚筒两种状态下的最大检测能力。分析表明:试验台最大检测能力过小是导致制动性检测误判的原因。采用高附着性能的试验台滚筒,设计合适的试验台安置角、增大制动检测的水平约束力、改进制动检测的评价方法,可提高试验台检测能力并减少误判。
二、关于反力式滚筒制动试验台检测制动力的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于反力式滚筒制动试验台检测制动力的探讨（论文提纲范文）
（1）滚筒反力式加载制动性能检测系统及标定（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外机动车检测现状 |
| 1.3 机动车制动性能检验方法 |
| 1.4 滚筒反力式制动台改造的目标和意义 |
| 2 滚筒反力式制动检验台的原理和改造总方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 当前制动检验台检测项目及技术要求 |
| 2.3 传统制动检验台的结构 |
| 2.4 台体制动过程原理分析 |
| 2.5 传统制动检验台不足之处 |
| 2.6 制动检验台改造总方案 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 滚筒反力式加载制动检验台加载系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制动检验台加载举升方案 |
| 3.3 制动检验台举升装置液压系统设计 |
| 3.4 制动检验台液压系统的安装施工方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 加载制动检验台测控系统的硬件和软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加载制动检验台检验流程 |
| 4.3 测控硬件部分 |
| 4.4 调理电路设计 |
| 4.5 抗干扰的措施 |
| 4.6 测控系统软件设计方案 |
| 4.7 软件界面 |
| 4.8 软件滤波 |
| 4.9 性能测试 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 制动检验台制动性能系统标定 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制动检验台标定项目 |
| 5.3 制动系统标定原理 |
| 5.4 静态制动力标定装置及实验 |
| 5.5 动态制动力标定装置及实验 |
| 5.6 静态与动态标定方法比较 |
| 5.7 制动检验台滑移率标定装置及实验 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 :源代码 |
| 1.1 轮重检测 |
| 1.2 制动检测 |
| 1.3 气泵的举升下降 |
| 1.4 气泵的举升上升 |
| 1.5 启动制动电机 |
| 1.6 停止制动电机 |
| 1.7 加载台体举升 |
| 1.8 加载台体下降 |
| 作者简历 |
| 一、基本情况 |
| 二、读研期间学术论文 |
| 三、读研期间获得专利 |
| 学位论文数据集 |
（2）全时四驱车制动性能台式检测辅助装置开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车制动力检测现状 |
| 1.2 全时四驱车辆制动检测现状分析 |
| 1.3 本文研究的意义与目的 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 第二章 制动力台式检测原理及力学分析 |
| 2.1 制动力检测评价标准 |
| 2.2 反力式滚筒制动试验台的检测原理 |
| 2.2.1 反力式滚筒制动试验台的结构 |
| 2.2.2 反力式滚筒制动试验台的工作原理 |
| 2.2.3 普通两驱车辆制动力检测过程受力分析 |
| 2.3 全时四驱车辆制动检测受力分析 |
| 2.3.1 无水平约束力时的制动力检测过程受力分析 |
| 2.3.2 有水平约束力时的制动力检测过程受力分析 |
| 2.3.3 滚筒约束时制动力检测过程受力分析 |
| 2.3.4 滚筒与检测车轮之间预紧力的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 辅助装置的结构设计及改进 |
| 3.1 约束滚筒装置的设计及改进 |
| 3.1.1 约束滚筒及驱动机构初始方案 |
| 3.1.2 约束滚筒装置改进方案 |
| 3.1.3 约束滚筒装置总体结构及安装方法确定 |
| 3.1.4 液压缸安装位置的确定 |
| 3.1.5 液压系统的设计 |
| 3.1.6 传感器的选择 |
| 3.2 自由滚筒装置的设计及改进 |
| 3.2.1 自由滚筒装置初始方案 |
| 3.2.2 自由滚筒装置改进方案 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 辅助装置控制系统的设计 |
| 4.1 可编程控制器的选择 |
| 4.2 液压缸到位控制原理 |
| 4.2.1 自由滚筒装置的控制 |
| 4.2.2 约束滚筒到位控制 |
| 4.3 控制系统总体控制流程设计 |
| 4.4 控制系统操作方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 样机性能测试 |
| 5.1 实验准备阶段 |
| 5.1.1 制动试验台 |
| 5.1.2 安装调试后的辅助装置 |
| 5.1.3 制动力试验台的标定 |
| 5.1.4 实验车辆 |
| 5.2 实验方案的拟定 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 两驱模式的制动力检测结果 |
| 5.3.2 四驱模式检测工况：固定β角，改变预紧力 |
| 5.3.3 四驱模式检测工况：固定预紧力N3，改变β角 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）一种汽车综合制动性能检测系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 制动力试验台选取 |
| 3 制动踏板力及管路压力测量装置设计 |
| 4 数据采集与处理系统开发与标定 |
| 5 试验与结果分析 |
| 6 结论 |
（4）一种汽车综合制动性能检测系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2 制动力试验台选取 |
| 3 制动踏板力及管路压力测量装置设计 |
| 4 数据采集与处理系统开发与标定 |
| 5 试验与结果分析 |
| 6 结论 |
（5）滚筒轴距可调的反力式汽车制动检验台测控系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车制动性能检测综述 |
| 1.1.1 汽车制动性能评价指标 |
| 1.1.2 汽车制动性能检验方法 |
| 1.1.3 汽车制动检验台发展现状 |
| 1.2 论文主要研究内容 |
| 2 新型制动检验台测控系统硬件设计 |
| 2.1 新型制动检验台概述 |
| 2.1.1 新型制动检验台机械结构 |
| 2.1.2 新型制动检验台检测原理 |
| 2.1.3 汽车制动性能检测时车轮受力分析 |
| 2.2 新型制动检验台测控系统组成 |
| 2.3 新型制动检验台测控系统设计 |
| 2.3.1 工控机的选用 |
| 2.3.2 上下位机通信电路 |
| 2.3.3 光隔及功率驱动单元 |
| 2.3.4 传感器选型与信号调理电路 |
| 2.3.5 单片机选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 新型制动检验台测控系统软件开发 |
| 3.1 总线接口通信协议的制定 |
| 3.2 上位机程序设计 |
| 3.2.1 上位机编程软件简介 |
| 3.2.2 上位机功能模块 |
| 3.3 下位机程序设计 |
| 3.3.1 下位机编程软件简介 |
| 3.3.2 下位机功能模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 新型制动检验台系统调试、优化及功能验证 |
| 4.1 系统调试 |
| 4.1.1 单片机调试 |
| 4.1.2 软件调试 |
| 4.1.3 系统安装调试 |
| 4.2 系统优化 |
| 4.2.1 制动力数据采集的优化 |
| 4.2.2 滚筒轴距不同造成测量误差的修正 |
| 4.3 新型制动检验台功能验证 |
| 4.3.1 基本功能验证 |
| 4.3.2 最大制动力检测结果验证 |
| 4.3.3 轮胎气压对制动性能检测结果的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全文总结及工作展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间主要研究成果及获奖情况 |
（6）基于LabVIEW的林业车辆制动试验台检测系统研发（论文提纲范文）
| 1 检测系统总体设计 |
| 1.1 试验台检测系统结构与原理 |
| 1.2 滚筒反力式制动试验台的力学分析 |
| 1.2.1 被检车轮与前滚筒接触良好的工况 |
| 1.2.2 被检车轮脱离前滚筒的工况 |
| 2 检测系统的数据采集硬件设计 |
| 3 检测系统的软件设计 |
| 3.1 数据采集模块 |
| 3.2 数据处理模块 |
| 3.3 检测显示界面 |
| 4 试验结果分析 |
| 5 结论 |
（7）轴荷再现式重型多轴车制动性能检测试验装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及国内外研究现状 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 国内外研究现状 |
| 1.2 论文主要研究内容 |
| 第2章 多轴车台架制动检测原理及其性能检测内容 |
| 2.1 双轴车制动力学模型分析 |
| 2.2 多轴车制动动力模型分析 |
| 2.3 多轴车制动系统检测方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 多轴车加载制动性能检测台的研究 |
| 3.1 举升式制动台的加载原理 |
| 3.2 举升装置外设的方案研究 |
| 3.2.1 摇臂举升装置 |
| 3.2.2 肘关节臂举升装置 |
| 3.2.3 举升装置外设称重系统的研究 |
| 3.2.4 举升装置外设检测过程分析 |
| 3.2.5 举升装置外设方案优缺点分析 |
| 3.3 举升制动试验台体的方案研究 |
| 3.3.1 气囊举升方案 |
| 3.3.2 液压举升方案 |
| 3.4 方案对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 液压举升式制动台的研究 |
| 4.1 试验台机械结构研究 |
| 4.1.1 举升装置整体结构 |
| 4.1.2 导向机构结构研究 |
| 4.1.3 称重系统研究 |
| 4.2 液压系统研究 |
| 4.2.1 方案选择 |
| 4.2.2 液压系统元器件选择及参数计算 |
| 4.2.3 同步性元件的选择 |
| 4.3 电气系统研究 |
| 4.4 试验台台架的强度校核 |
| 4.4.1 模型分析前处理 |
| 4.4.2 定义设置参数 |
| 4.4.3 模型分析结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 试验台标定测试实验与分析 |
| 5.1 试验台参数标定装置 |
| 5.2 试验台参数标定方法 |
| 5.3 试验测试 |
| 5.3.1 称重精度的测试试验 |
| 5.3.2 加载试验台下降速度测试 |
| 5.3.3 同步性测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（8）基于反力式滚筒制动台的ABS汽车制动力检测分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究意义 |
| 1.2 汽车制动力检测的国内外研究现状 |
| 1.2.1 道路试验法 |
| 1.2.2 试验台架检测方法 |
| 1.3 本章小结 |
| 第2章 ABS 简介及制动力评判标准 |
| 2.1 ABS 工作原理及过程 |
| 2.1.1 ABS 工作的理论基础 |
| 2.1.2 ABS 的基本结构 |
| 2.1.3 ABS 的基本工作过程 |
| 2.2 反力式滚筒制动试验台工作原理 |
| 2.3 制动力合格评判标准 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 单轮车辆模型的结构设计 |
| 3.1 单轮车辆模型整体结构 |
| 3.2 滚筒制动台模型 |
| 3.3 车轮施力装置 |
| 3.4 悬架轮胎模型 |
| 3.4.1 轮胎模型 |
| 3.4.2 制动模型 |
| 3.4.3 悬架模型 |
| 3.5 固定装置 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于 ADAMS/Simulink 关联仿真模型的建立 |
| 4.1 ADAMS 建模分析平台 |
| 4.1.1 ADAMS/View 简介 |
| 4.1.2 ADAMS 中建立柔性轮胎的方法 |
| 4.1.3 ADAMS/view 驱动 |
| 4.2 柔性轮胎模型的建立 |
| 4.2.1 有限元轮胎分析理论 |
| 4.2.2 ANSYS 中轮胎模型参数确定 |
| 4.2.3 ADAMS/View 中柔性轮胎的建立 |
| 4.3 单轮车辆模型约束条件的建立 |
| 4.3.1 建立约束 |
| 4.3.2 轮重模拟 |
| 4.4 ABS 控制算法及模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 ADAMS/Simulink 仿真数据与实车数据分析 |
| 5.1 仿真数据汇总及分析 |
| 5.2 实车试验及数据分析 |
| 5.2.1 实车试验准备及检测步骤 |
| 5.2.2 实车试验数据记录 |
| 5.3 仿真数据与实车数据对比分析 |
| 5.4 标准修订 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（9）反力式滚筒制动检验台可升降装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车制动性能检测方法及要求 |
| 1.2 台式制动性能检测技术国内外研究现状 |
| 1.3 本论文研究的意义及目的 |
| 1.4 论文研究主要内容 |
| 第2章 车辆台架制动性能检测机理分析 |
| 2.1 汽车制动性能及其评价指标 |
| 2.2 反力式滚筒制动检验台的结构及工作原理 |
| 2.3 检验台上车辆制动性能检测力学分析 |
| 2.3.1 两轴车辆制动性能检测力学分析 |
| 2.3.2 多轴车辆制动性能检测力学分析 |
| 2.4 两轴车与多轴车在台架上检测时对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 反力式滚筒制动检验台升降方案研究 |
| 3.1 反力式滚筒制动检验台与地面高度差的确定方法 |
| 3.2 举升方案选取 |
| 3.2.1 举升方案设计一 |
| 3.2.2 举升方案设计二 |
| 3.3 举升方案一与方案二优缺点对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 反力式滚筒制动检验台可升降装置的设计 |
| 4.1 机械结构设计 |
| 4.2 液压系统设计 |
| 4.2.1 液压系统组成及相关参数确定 |
| 4.2.2 液压系统工作原理 |
| 4.3 液压系统控制原理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 计算机控制系统设计 |
| 5.1 控制系统硬件设计 |
| 5.1.1 系统控制过程 |
| 5.1.2 传感器的选型 |
| 5.1.3 信号调理模块的控制 |
| 5.1.4 数据采集模块及控制输入输出模块的选择 |
| 5.1.5 信号开关选取 |
| 5.1.6 电子继电器的应用 |
| 5.2 控制系统软件设计 |
| 5.2.1 系统软件控制总流程 |
| 5.2.2 检测系统流程图设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 论文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）滚筒反力式制动试验台制动力检测分析（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1汽车制动力评价标准 |
| 2滚筒反力式制动试验台检测原理 |
| 2.1试验台结构原理 |
| 2.2试验台制动力检测模型 |
| 3滚筒反力式制动试验台检测分析 |
| 3.1车轮与前后滚筒接触时的检测能力 |
| 3.2车轮脱离前滚筒时的检测能力 |
| 4滚筒反力式制动试验台检测对策 |
| 4.1采用高附着性能的试验台滚筒 |
| 4.2设计合适的试验台安置角 |
| 4.3增大制动检测的水平约束力 |
| 4.4改进制动检测的评价方法 |
| 5结束语 |
四、关于反力式滚筒制动试验台检测制动力的探讨（论文参考文献）
- [1]滚筒反力式加载制动性能检测系统及标定[D]. 张乐. 中国矿业大学, 2019(04)
- [2]全时四驱车制动性能台式检测辅助装置开发[D]. 叶鹏. 华南理工大学, 2017(05)
- [3]一种汽车综合制动性能检测系统的设计与研究[J]. 柴智勇,谷阳阳,席明,刘志勇. 电子测量技术, 2017(02)
- [4]一种汽车综合制动性能检测系统的设计与研究[J]. 柴智勇,谷阳阳,席明,刘志勇. 电子测量技术, 2016(12)
- [5]滚筒轴距可调的反力式汽车制动检验台测控系统开发[D]. 王琪. 山东交通学院, 2016(07)
- [6]基于LabVIEW的林业车辆制动试验台检测系统研发[J]. 王昕灿,郑燕萍,吕立亚. 林业工程学报, 2016(03)
- [7]轴荷再现式重型多轴车制动性能检测试验装置的研究[D]. 朱丽叶. 吉林大学, 2016(09)
- [8]基于反力式滚筒制动台的ABS汽车制动力检测分析研究[D]. 王鹏. 吉林大学, 2015(09)
- [9]反力式滚筒制动检验台可升降装置的研究[D]. 徐灯福. 吉林大学, 2015(09)
- [10]滚筒反力式制动试验台制动力检测分析[J]. 赵英勋. 中国测试, 2015(04)