一、加氢裂化装置加工高硫原料油的防腐蚀对策（论文文献综述）
张冬玲[1]（2021）在《多物理场下换热器腐蚀失效分析及结构优化》文中研究表明换热器是能量交换的重要设备,被广泛应用于石油化工行业,换热壁面发生腐蚀是导致设备失效的主要因素,严重影响工业生产和安全。涂层因防腐性能好、成本低和易于操作,是常用的防护方法。但防腐涂层的导热率普遍较低,涂层的存在引发腐蚀薄弱部位改变和换热效率下降等问题。基于以上问题,研究换热器腐蚀防护问题和换热器结构优化具有重要意义。主要研究内容如下:（1）多物理场数值模拟辅助柴油改质装置热低分空冷器泄漏失效的露点腐蚀成因分析。结果表明,由于换热管受热膨胀,换热壁面发生接触。接触部位引发热传导现象,从而引起换热壁面温度分布发生变化,使得换热壁面的低温点向上游迁移,导致水蒸气遇冷发生冷凝。冷凝液吸收硫化氢和氯化氢气体构建HCl+H2S+H2O腐蚀环境。于此同时,换热管接触处壁面腐蚀减薄时,将进一步促进接触处的热传导,进而加剧接触处的露点腐蚀,局部腐蚀的不断积累最终导致换热管束发生穿孔。基于以上腐蚀成因,在选材、结构和工艺方面给出腐蚀防护建议。（2）对普通换热器涂料（DH22）涂层、四氟乙烯-全氟烷基乙烯醚共聚物树脂（PFA）涂层和DH22+PFA复合涂层的防腐和传热性能进行研究。在20℃+1 wt.%和140℃+80 wt.%H2SO4两种极端条件下,通过浸泡实验得出防腐性能:DH22+PFA>PFA>DH22。湿空气冷凝传热实验得出冷凝传热系数:PFA>DH22>DH22+PFA。并对包覆不同厚度涂层的换热管进行冷凝换热模拟,模拟发现随涂层厚度的增加,换热效率下降,水蒸气凝结位点后移,进而导致腐蚀薄弱后移。为弥补涂层的引入导致换热器效率下降问题,对换热管排布方式和换热管形状进行优化模拟,优化后的换热效率提升了1倍。
卢永[2]（2017）在《催化裂化装置分馏系统腐蚀评估与分析》文中研究指明催化裂化作为重要的原油二次加工装置,其长周期运行对炼油厂的安全运行影响重大。随着原料不断重质化、劣质化、高硫化,催化裂化装置分馏系统中各种腐蚀性介质含量越来越高,腐蚀问题已成为影响装置安全、稳定、长周期运行的主要问题。本文针对中国石化海南炼油化工有限公司（海南炼化）催化裂化装置分馏系统设备腐蚀现状和存在的问题,通过腐蚀机理分析、运行参数探讨、腐蚀速率预测、装置用材评估、腐蚀监测与检测评估等方面研究,对装置进行全面腐蚀评价,从工艺防腐、工艺改造、材质升级、腐蚀监测检测等方面针对主要腐蚀问题提出改进措施。本文的主要工作与研究结果如下:（1）通过对原料组成、原料性质、各馏分中腐蚀性介质分布、含硫污水中腐蚀性介质分布分析得出,海南炼化催化裂化分馏系统主要腐蚀机理是NH4Cl腐蚀、NH4HS腐蚀、高温硫腐蚀、催化剂磨蚀和外部损伤。（2）通过腐蚀速率核算,发现催化裂化分馏系统高温部位11台换热器管束、8条回炼油管线、15条油浆管线,低温部位分馏塔29层以上塔壁及内构件、16台换热器管束、9条塔顶油气、13条顶循管线腐蚀速率偏高,针对以上问题,提出材质升级建议。（3）通过对工艺操作参数、垢样（腐蚀产物）组成等分析,发现催化裂化分馏系统腐蚀问题集中发生在塔顶低温系统的主要原因是NH4Cl腐蚀,提出除了优化常减压电脱盐操作、做好分馏塔顶温度控制、保证塔顶注水效果、在发生结盐后及时进行在线水洗外,还需新增顶循脱水除盐系统,以连续脱除盐份、避免腐蚀,同时考虑注入缓蚀剂。（4）通过分析指出催化裂化分馏系统腐蚀问题的根本原因是装置运行参数未达到设计值,尤其是原料性质与设计偏差较大,并提出改造渣油加氢预处理装置、每列各增上2台反应器的方案。改造后催化混和原料硫、氮含量将分别从目前的0.55%、0.265%下降至0.3%、0.18%,柴油、汽油硫含量分别从目前的0.45%、0.032%下降至0.27%、0.018%,设备运行环境将得到较大改善,腐蚀环境会趋于缓和。通过本文研究,为解决海南炼化催化裂化装置分馏系统目前存在的腐蚀问题提供了方向,对提高装置设备运行周期,确保装置安全生产,提高经济效益具有实际应用价值。
陆伟[3]（2014）在《基于层次分析法的炼油储运系统安全问题及防控方案的研究》文中进行了进一步梳理油料储运系统是炼油厂重要的组成部分,也是安全、健康、环保问题突出的系统。论文以高桥石化油料储运系统为对象,研究其存在的安全问题及其防控方案。本文首先采用专家调查法获得了储运系统存在主要安全问题,在此基础上,采用层次分析法建立了储运系统主要安全问题的层次分析法模型,并运用专业软件Yaaph计算软件,计算得到了主要安全问题的影响程度（权重值）；以权重值计算结果为依据,分别研究了储运系统问题最为严重的油罐腐蚀、污水和恶臭问题及其预防与控制方案。三类问题均按照问题存在状况、形成原因或机理、防控方案的结构展开。论文从问题的形成原因和机理出发,结合相关技术、原理和工程经验,针对性地制定防控方案。部分措施已在储运系统中得到了应用,且呈现出良好的应用效果。
刘丽华[4]（2014）在《加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护》文中研究表明由于胜利管输原油中有机氯含量不断升高,导致炼油企业正常生产受到较大的冲击,部分装置因氯化铵结盐和腐蚀泄漏而停工,而且高氯原油的加工对设备的潜在风险仍将是装置长周期运行最大的隐患。通过调查高有机氯原油的分布,发现常顶汽油含氯较少,主要在常一、常二和常三线,受其影响的装置主要为常减压、催化裂化、焦化装置分馏塔顶以及催化重整、加氢装置反应器后换热器和空冷系统。腐蚀主要表现为结盐（氯化铵）堵塞、腐蚀泄漏等,尤其是氯化物对不锈钢材质的设备易造成应力开裂。对不同类型氯化铵腐蚀机理进行了分析,同时从工艺操作调整、工艺流程调整以及设备监检测等方面提出了相应的应对措施。
刘洋[5]（2013）在《热壁加氢反应器的安全评估》文中指出目前随着世界石油资源的紧缺,市场原油结构产品结构发生了重大改变。方面,原油品质供应不断地劣质化,向高硫原油发展；另一方面,人们对环境保护意识的增强,对生产清洁油品的要求越来越高。加氢裂化化技术是当今石油炼化行业的核心技术之一,也是国家石化水品的标志。加氢裂化具有液体产品回收率高,产品质量好,清洁环保等优点。缺点是需要较多合金钢材,氢耗较多,在高温高压临氢条件下运行,条件苛刻,易发生铬钼钢回火脆化、氢脆、高温氢+硫化氢腐蚀、连多硫酸腐蚀、堆焊层剥离等。本次安全性评估的是上海石化股份有限公司炼油事业部的两台热比加氢反应器,材质为21/4Cr-1Mo和3Cr-1Mo-1/4V。测试了反应器挂片多项性能数据,建立了挂片试验体系,分析了加氢反应器失效模式（回火脆性和氢脆）。回火脆化评价方法：1.计算材料J系数、X系数；2.脱脆态和取出态韧脆转变FATT、vTrs的比较；3.计算材料断裂韧性值。氢脆评价方法是通过操作温度和氢分压来计算长期运行后氢脆门槛温度值。采用断裂力学方法,综合安全分析图来评价设备的安全性,设定最低升压温度和升压流程,计算临界裂纹尺寸。提出了加氢裂化装置在设计方面应采取的安全措施以及在开工、生产、停工等方面应注意的安全事项和技术要求。
杨秀娜,齐慧敏,高景山,李欣[6]（2011）在《加氢反应流出物腐蚀案例分析》文中研究指明介绍了加氢反应流出物系统存在的主要腐蚀形式和系统的腐蚀原因。通过分析加氢装置的实际腐蚀案例,提出了相应的防腐控制对策及腐蚀控制原则。
杨洋[7]（2011）在《REAC系统水相介质中碳钢的腐蚀行为研究》文中认为加氢裂化技术是石油炼制过程重质油轻质化的核心技术。其中,反应流出物空冷器（REAC）及相连管道的普遍性失效问题,已成为制约加氢裂化装置安全运行的关键因素。REAC出口管道系统腐蚀性介质主要成份是NH3和HS-,pH值为8.5 10。本文研究了20#碳钢在REAC系统水相介质中的腐蚀速率以及腐蚀行为,并研究了碳钢在含硫水溶液中腐蚀行为的影响因素,分析了腐蚀产物的微观表面形貌、物相组成以及腐蚀过程等。采用稳态极化曲线和电化学阻抗谱研究了碳钢在硫化钠水溶液中腐蚀行为的影响因素。结果表明,随着硫化钠质量分数的增大,腐蚀速率先增大后降低,硫化钠质量分数为2%时腐蚀速率最大;当硫化钠质量分数大于1%时,经历阳极极化碳钢电极表面可以生成钝化膜,阻碍碳钢的进一步阳极溶解。随着氨水和SO4 2?浓度的增加,碳钢在硫化钠水溶液中的腐蚀行为特征基本没影响;但氨水的添加,明显加速了碳钢在硫化钠水溶液中的腐蚀。Cl-浓度较低时,可缓减碳钢在硫化钠水溶液中的腐蚀速率,当其浓度超过一定值后,可加剧碳钢在含硫水溶液中的腐蚀;同时,Cl-会减弱碳钢电极表面在含硫水溶液中的钝化能力。钝化区电位100mV和200mV下的EIS复平面图可观察到阻挡层扩散阻抗,表明碳钢在硫化钠水溶液中,碳钢电极表面会生成一定厚度的腐蚀产物膜。采用失重法、稳态极化曲线和电化学阻抗谱（EIS）研究了碳钢在REAC系统水相介质的腐蚀速率以及腐蚀行为。结果表明,随着浸泡时间的延长,腐蚀速率先减小后增大,50小时左右达到点蚀临界点;随着温度的升高,腐蚀速率增大。碳钢在REAC系统水相介质中经历阳极极化时会发生活性溶解,活化-钝化,钝化和过钝化过程;碳钢在REAC系统水相介质中生成的钝化膜存在破裂和再生长过程。碳钢在REAC系统水相介质中经历阴极极化时,在-900 -1100 mV范围内,极化曲线出现电流密度平台。不同极化电极电位下的电化学阻抗行为不同,EIS图谱观察到的由第一象限向第二象限转移且具有负电阻的容抗弧,标志着钝化的本质。采用恒电位电解、扫描电子显微镜（SEM）、X-射线能谱（EDS）和X-射线衍射（XRD）研究了碳钢在REAC系统水相介质中钝化电位下的腐蚀产物形貌、元素组成以及物相成分组成。结果表明,在钝化电位下进行恒电位电解半小时后,碳钢电极表面会生成一层黑色腐蚀产物;在电解过程中都出现了腐蚀膜的破裂和再生过程;SEM观察到腐蚀产物中存在少量不导电的物质,腐蚀产物颗粒大小不一、大部分团聚在一起。EDS检测到腐蚀产物主要含S、Fe、O等元素; XRD检测到腐蚀产物主要为单质S和硫铁化合物（FexSy）和Fe2O3。Fe2O3的生成主要是由硫铁化合物在空气中自燃生成的。
张静[8]（2009）在《加氢裂化空冷器管束的多相流模拟和注水点的实验研究》文中进行了进一步梳理加氢裂化技术投运至今,反应流出物空冷器（简称REAC）及其相联管路的腐蚀失效,便一直是制约其安全稳定运行的核心问题之一,从设计制造到检测评估,从腐蚀原因的评判到腐蚀垢物的分析,每一个相关环节的研究都成为国内外相关领域讨论的热点。近年来,随着重质、含硫原油加工比例的不断增加,特别是对环保型喷气燃料油、柴油和润滑油等清洁油品需求的日益增多,促使许多装置相继进行了高硫扩能改造,随之发生的多起REAC管束泄漏爆管事故,严重威胁了装置和人身的安全。NACE T-8委员会、UOP公司、API协会、JIP等机构对REAC管路系统的失效机理进行了深入的研究。从研究结果看,REAC及其相联管路的腐蚀影响因素和失效机理非常复杂,其腐蚀受一系列综合因素的影响,其中反应流出物的流动状况（主要是三相介质的流速）和腐蚀性介质的浓度分布（主要是NH4HS和NH4Cl的浓度分布）是两个关键因素。因此,在工业防腐措施上,主要控制介质腐蚀因子Kp值的大小和注水操作,实践证明,注水可以有效地防止NH4HS沉积堵塞管道并且降低反应流出物中NH4HS的浓度,在具体操作上,有很多的实践经验可供参考,主要集中在水质要求、注水量的大小、进出口管路对称性布置等方面,然而,对注水点位置的研究却十分少见,为了最大限度的满足工业注水操作的最优化,在满足工艺和设计结构等技术要求的前提下,最大限度的减轻REAC及其相联管路的腐蚀,本论文从实验研究的角度,提出了一套模拟工业现场注水点位置改变对腐蚀影响的研究方案,并通过实验,得出相关结论,从而为生产中设备的腐蚀防护做出贡献。另外,本论文在REAC及其相联管路腐蚀机理研究的基础上,具体针对某公司加氢裂化高压空冷系统的多相流介质流动及腐蚀情况进行CFD数值模拟和无量纲分析,得到以下三个方面的结论:1、根据介质流速与管束剪应力之间的关系,指出管束最大剪应力的位置,从而确定最大可能失效的区域;2、不同衬管结构对腐蚀的影响;3、针对某一起管束泄漏事故进行模拟分析,为此次事故原因分析提供理论依据。
马文志[9]（2009）在《加氢高压空冷器腐蚀原因与防护方法探讨》文中认为在国内多套加氢高压空冷系统腐蚀情况的基础上,对注水规律及缓蚀阻垢剂性能进行研究,分析高压空冷器具有腐蚀难于控制、泄露危险性大且制造质量不易保证的特点,由于实际原料中S和N含量高,而设计的空冷系统处理量不足;原设计无脱硫设施;注水量难以随着原料改变而提高;空冷器流速过高、物流分配不均;操作不平稳等原因造成腐蚀。提出了高压空冷器防腐蚀对策和高压空冷器的材料选择等。
任晓光,卢志刚,王新颖,刘明涛[10]（2008）在《复合型缓蚀剂对碳钢缓蚀性能的研究》文中指出在实验室模拟茂名石化加压空冷器系统的腐蚀溶液,运用CMB-1510B便携式瞬时腐蚀速度测量仪评价了多硫化钠复合缓蚀剂的缓蚀性能。结果表明,多硫化钠复合缓蚀剂是一种应用于反应流出物空冷器腐蚀系统的优良缓蚀剂。多硫化钠与苯并三唑（BTA）复合时,缓蚀剂的添加量较小时,已表现出较好的缓蚀效果;BTA能在金属表面吸附成膜,阻止了去极化物质向金属表面迁移,减缓了金属的腐蚀速率。
二、加氢裂化装置加工高硫原料油的防腐蚀对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、加氢裂化装置加工高硫原料油的防腐蚀对策（论文提纲范文）
（1）多物理场下换热器腐蚀失效分析及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 换热器腐蚀研究现状 |
| 1.2.1 露点腐蚀类型 |
| 1.2.2 露点腐蚀影响因素 |
| 1.2.3 金属腐蚀防护措施 |
| 1.3 选题依据和研究内容 |
| 2 多物理场数值模拟辅助空冷器露点腐蚀失效分析 |
| 2.1 案例背景 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 材料表征方法 |
| 2.2.2 数值模拟方法 |
| 2.3 腐蚀失效成因分析 |
| 2.3.1 腐蚀行为分析 |
| 2.3.2 流体物理场分析 |
| 2.3.3 失效机理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 防露点腐蚀涂层性能研究及换热器结构优化 |
| 3.1 涂层防腐传热性能研究 |
| 3.1.1 材料与设备 |
| 3.1.2 试样制备及数学公式 |
| 3.1.3 涂层防腐传热性能分析 |
| 3.2 涂层传热及换热器结构优化模拟 |
| 3.2.1 三维物理模型构建 |
| 3.2.2 网格划分及边界条件 |
| 3.2.3 控制方程 |
| 3.2.4 流体热力学分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）催化裂化装置分馏系统腐蚀评估与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 海南炼化催化裂化装置概况 |
| 1.2.1 装置概况 |
| 1.2.2 分馏系统工艺流程 |
| 1.2.3 腐蚀检查情况 |
| 1.3 国内外研究进展 |
| 1.3.1 分馏系统防腐概况 |
| 1.3.2 基于风险的检验（RBI） |
| 1.4 本文研究内容与技术路线 |
| 第二章 海南炼化催化分馏系统腐蚀环境与机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 腐蚀环境 |
| 2.2.1 原料 |
| 2.2.2 侧线馏分 |
| 2.2.3 含硫污水 |
| 2.3 腐蚀机理分布 |
| 2.4 腐蚀机理分析 |
| 2.4.1 NH4Cl腐蚀 |
| 2.4.2 NH4HS腐蚀 |
| 2.4.3 高温硫腐蚀 |
| 2.4.4 催化剂磨蚀 |
| 2.4.5 外部损伤 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 用材评估 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 低温部位用材评估 |
| 3.2.1 各物料腐蚀性介质的确定 |
| 3.2.2 主要设备腐蚀速率核算 |
| 3.2.3 材质升级建议 |
| 3.3 高温部位用材评估 |
| 3.3.1 各物料硫含量的确定 |
| 3.3.2 主要设备腐蚀速率核算 |
| 3.3.3 材质升级建议 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 腐蚀监测与检测评估 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 腐蚀监测及检测现状 |
| 4.2.1 定点测厚 |
| 4.2.2 腐蚀性介质分析 |
| 4.2.3 腐蚀在线监测 |
| 4.3 腐蚀监测及检测评估与建议 |
| 4.3.1 定点测厚 |
| 4.3.2 腐蚀性介质分析 |
| 4.3.3 腐蚀在线监测 |
| 4.3.4 其它检测方式 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 防腐对策与改进措施 |
| 5.1 低温部位腐蚀对策 |
| 5.1.1 原因分析 |
| 5.1.2 工艺操作对策 |
| 5.1.3 工艺防腐对策 |
| 5.1.4 工艺改造对策 |
| 5.1.5 材质升级对策 |
| 5.1.6 腐蚀监测对策 |
| 5.2 高温部位防腐对策 |
| 5.3 改造RDS装置 |
| 5.3.1 改造必要性 |
| 5.3.2 改造方案 |
| 5.3.3 预计改造效果 |
| 5.4 实施基于风险的检验（RBI） |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）基于层次分析法的炼油储运系统安全问题及防控方案的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 储运安全研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容和目标 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 第2章 储运系统主要安全问题统计与分析 |
| 2.1 高桥石化炼油储运系统现状 |
| 2.2 高桥石化炼油储运系统安全事故统计 |
| 2.3 层次分析法进行分析计算 |
| 2.3.1 层次分析简介 |
| 2.3.2 建立储运安全层次分析法模型 |
| 2.3.4 构造比较判断矩阵 |
| 2.3.5 计算因素相对权重 |
| 2.3.6 各元素权重及一致性检验 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 储运系统油罐问题的分析与防控方案的研究 |
| 3.1 储运系统运行设备及检维修内容 |
| 3.2 检维修作业过程中发现的问题 |
| 3.3 油罐腐蚀机理的分析 |
| 3.3.0 金属腐蚀机理 |
| 3.3.1 罐体腐蚀原因分析 |
| 3.3.2 油罐其他部位腐蚀原因分析 |
| 3.3.3 硫腐蚀机理探究 |
| 3.3.4 油罐腐蚀研究总结 |
| 3.4 油罐腐蚀问题防控方案的研究 |
| 3.4.1 边缘板腐蚀防控方案 |
| 3.4.2 油罐罐壁腐蚀防控方案 |
| 3.4.3 罐底板腐蚀防控方案 |
| 3.4.4 支柱对底板腐蚀的预防 |
| 3.4.5 硫化亚铁防治措施 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 储运污水问题的分析与防控方案的研究 |
| 4.1 储运污水处理现状 |
| 4.2 储运污水的产生机理研究及分类 |
| 4.2.1 一般含油污水 |
| 4.2.2 含油污水(含硫化物)—高浓度污水 |
| 4.3 储运系统污水防控方案的研究 |
| 4.3.1 清污分流—防止雨水被污染,降低含油污水总量 |
| 4.3.2 高浓度污水密闭输送—防止硫化氢等散逸造成环境污染 |
| 4.3.3 少量排放的高浓度污水处理—油罐脱水 |
| 4.3.4 涉及高浓度污水作业防控措施 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 储运恶臭问题的分析与防控方案的的研究 |
| 5.1 异味气体及恶臭情况及存在问题 |
| 5.2 恶臭气体造成的问题 |
| 5.3 恶臭问题发生机理研究 |
| 5.3.1 恶臭物种类与特征 |
| 5.3.2 恶臭污染来源及分布 |
| 5.3.3 厂区恶臭污染源分析 |
| 5.3.4 储运恶臭处理方案研究 |
| 5.3.5 污油罐恶臭治理 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论与成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护（论文提纲范文）
| 1 高含氯原油特点及对生产影响 |
| 1. 1 高含氯原油分布特点 |
| 1. 2 有机氯来源分析 |
| 1. 3 对装置生产的影响 |
| 2 加工高氯原油对设备腐蚀 |
| 2. 1 盐酸腐蚀 |
| 2. 2 NH4Cl + NH4HS结垢腐蚀 |
| 2. 2. 1 腐蚀机理 |
| 2. 2. 2 氯化铵盐腐蚀区域[1] |
| 2. 2. 3 加氢装置氯化铵结晶危害 |
| 2. 3 氯化物应力腐蚀开裂 |
| 3 设备防腐蚀对策 |
| 3. 1 工艺操作调整 |
| 3. 2 工艺流程调整 |
| 3. 3 加强设备监检测工作 |
| 3. 4 加入水溶性缓蚀剂 |
（5）热壁加氢反应器的安全评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 炼油工业的发展趋势 |
| 1.2 加氢工艺装置工艺流程 |
| 1.3 加氢裂化装置的发展 |
| 1.3.1 加氢反应器发展阶段 |
| 1.3.2 加氢反应器国产化现状 |
| 1.3.3 上海石化在役加氢反应器现状 |
| 1.4 中压加氢裂化装置危险性分析 |
| 1.4.1 高温氢损伤 |
| 1.4.3 铬钼钢回火脆性 |
| 1.4.4 连多硫酸应力腐蚀开裂 |
| 1.4.5 堆焊层剥离损伤 |
| 1.5 课题目标、内容及技术方法 |
| 1.5.1 课题目标 |
| 1.5.2 技术方法和技术关键 |
| 1.6 课题意义 |
| 第2章 加氢反应器挂片材料性能试验 |
| 2.1 国内外挂片试验的发展 |
| 2.2 挂片试验内容 |
| 2.3 加氢反应器基本参数 |
| 2.4 加氢反应器挂片的分割与取样 |
| 2.4.1 R2101挂片的分割与取样 |
| 2.4.2 R-6101挂片的分割和取样 |
| 2.5 试块的化学成分分析及脆性系数测定 |
| 2.5.1 R-2101反应器试块的化学成分分析及脆性系数测定 |
| 2.5.2 R-6101反应器试块的化学成分分析及脆性系数测定 |
| 2.6 试块材料的机械性能测定 |
| 2.6.1 R-2101反应器试块材料机械性能的测定 |
| 2.6.2 R-6101反应器试块材料机械性能的测定 |
| 2.7 试块材料金相组织检查 |
| 2.8 试块材料的韧脆性转变温度测定 |
| 2.8.1 挂片试块回火脆化的评定方法 |
| 2.8.2 R-2101反应器挂片试块韧脆性转变温度测定 |
| 2.8.3 R-6101反应器挂片试块韧脆性转变温度测定 |
| 2.9 挂片试块韧脆性转变温度的分析比较和脆化度的确定 |
| 2.10 挂片试块母材及焊缝断裂韧性测试 |
| 2.10.1 空气中断裂韧性测试 |
| 2.10.2 试验方法和试验装置 |
| 2.10.3 试验数据处理 |
| 2.10.4 试验结果分析 |
| 2.11 挂片试验结果汇总 |
| 第3章 氢脆的安全评估 |
| 3.1 氢脆的危害 |
| 3.2 评估加氢反应器氢含量 |
| 3.2.1 氢含量和氢脆门槛温度评估方法 |
| 3.2.2 R-2101加氢反应器的氢脆评估 |
| 3.3 防治氢脆的措施 |
| 第4章 加氢反应器安全评估 |
| 4.1 应用断裂力学的安全评价法 |
| 4.1.1 断裂力学的方法 |
| 4.1.2 本次评估的流程 |
| 4.2 加氢反应器最低升压温度设定 |
| 4.2.1 上平台温度下的断裂韧性K_(IC-US)与上平台冲击功CVN_(-Us)的相关性 |
| 4.2.2 夏比冲击试验推算K_(IC)与实测K_(IC)的比较 |
| 4.2.3 R-2101加氢反应器最低升压温度的设定 |
| 4.3 升压流程设定 |
| 4.4 加氢反应器应力分析 |
| 4.5 最大允许通过的环向裂纹尺寸的设定 |
| 4.6 等效裂纹尺寸a |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 意见 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）加氢反应流出物腐蚀案例分析（论文提纲范文）
| 1 高压换热器和空冷器腐蚀机理 |
| 1.1 垢下腐蚀机理 |
| 1.2 冲蚀机理 |
| 2 实际腐蚀案例分析 |
| 3 腐蚀原因分析和控制原则 |
| 3.1 腐蚀原因分析 |
| 3.2 防止腐蚀对策 |
| 4 结束语 |
（7）REAC系统水相介质中碳钢的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 REAC 系统腐蚀概述 |
| 1.2.1 REAC 系统腐蚀环境 |
| 1.2.2 REAC 系统的腐蚀机理 |
| 1.2.3 REAC 系统腐蚀的影响因素 |
| 1.2.4 REAC 系统腐蚀的原因 |
| 1.3 H_2S 的腐蚀概述 |
| 1.3.1 H_2S 腐蚀特征 |
| 1.3.2 H_2S 水溶液中碳钢的腐蚀机理 |
| 1.3.3 含H_2S 水溶液中钢材腐蚀的影响因素 |
| 1.4 论文的选题及其意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 主要试剂材料与仪器设备 |
| 2.1.1 主要试剂材料 |
| 2.1.2 主要仪器设备 |
| 2.2 主要实验装置 |
| 2.2.1 电化学测量装置 |
| 2.2.2 失重测量装置 |
| 2.3 工作电极的制备及表面预处理 |
| 2.3.1 工作电极的制备方法 |
| 2.3.2 表面预处理方法 |
| 2.4 测试方法 |
| 2.4.1 电化学测试方法 |
| 2.4.2 失重法 |
| 2.4.3 腐蚀产物表征方法 |
| 2.5 腐蚀速率计算方法 |
| 2.5.1 极化曲线法 |
| 2.5.2 失重法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 含硫水溶液中碳钢的腐蚀行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主要实验内容 |
| 3.2.1 稳态极化曲线测试 |
| 3.2.2 电化学阻抗谱测试 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 硫含量对碳钢腐蚀行为的影响 |
| 3.3.2 氨水浓度对碳钢腐蚀行为的影响 |
| 3.3.3 Cl~-浓度对碳钢腐蚀行为的影响 |
| 3.3.4 SO_4~(2-)浓度对碳钢腐蚀行为的影响 |
| 3.3.5 EIS 测试不同极化电位下碳钢的腐蚀行为 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 REAC 系统水相介质中碳钢的腐蚀行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主要实验内容 |
| 4.2.1 碳钢的自腐蚀电位测试 |
| 4.2.2 碳钢的腐蚀速率测试 |
| 4.2.3 碳钢在REAC 系统水相介质中的腐蚀行为测试 |
| 4.2.4 恒电位电解 |
| 4.2.5 碳钢产物的物相分析 |
| 4.2.6 碳钢产物的微观表面形貌分析 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 REAC 系统水相介质中碳钢的自腐蚀电位测试 |
| 4.3.2 REAC 系统水相介质中碳钢的腐蚀速率 |
| 4.3.3 不同浸泡时间下碳钢腐蚀的EIS 测试 |
| 4.3.4 REAC 系统水相介质中碳钢的阳极极化行为 |
| 4.3.5 REAC 系统水相介质中碳钢的阴极极化行为 |
| 4.3.6 恒电位电解 |
| 4.3.7 腐蚀产物表征 |
| 4.3.8 REAC 系统水相介质中碳钢腐蚀过程分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文研究工作的总结 |
| 5.2 发展展望 |
| 参考文献 |
| 硕士在读期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）加氢裂化空冷器管束的多相流模拟和注水点的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 REAC |
| 1.2.1 加氢裂化工艺 |
| 1.2.2 REAC 管束结构与失效分析评述 |
| 1.3 REAC 失效研究现状与进展 |
| 1.4 REAC 及其相联管路腐蚀面临的新问题 |
| 1.5 本论文主要研究工作 |
| 第二章 REAC 腐蚀失效的理论基础及影响因素 |
| 2.1 碳钢REAC 的腐蚀机理研究 |
| 2.1.1 碳钢REAC 腐蚀环境 |
| 2.1.2 REAC 的冲蚀机理 |
| 2.1.3 垢下腐蚀机理 |
| 2.2 影响REAC 腐蚀的主要因素 |
| 2.2.1 Kp 值 |
| 2.2.2 NH_4HS 浓度与注水 |
| 2.2.3 流速 |
| 2.2.4 材料与结构 |
| 第三章 REAC 流场分析理论与CFD 建模 |
| 3.1 CFD 理论进展 |
| 3.2 基本物理方程 |
| 3.3 层流理论模型 |
| 3.4 湍流理论模型 |
| 3.5 多相流理论模型 |
| 3.5.1 多相流建模 |
| 3.5.2 多相流模型的选择 |
| 3.5.3 混合模型 |
| 3.5.4 气穴影响 |
| 3.6 流速确定 |
| 3.7 压力确定 |
| 3.8 重力确定 |
| 3.9 温度确定 |
| 第四章 REAC 管束的多相流模拟与分析 |
| 4.1 原始工艺参数 |
| 4.2 参数和计算数据 |
| 4.2.1 REAC 换热管实测温度值 |
| 4.2.2 各排换热管进口物性参数及计算边界条件的确定 |
| 4.3 计算结果及分析 |
| 4.3.1 各排管计算结果及分析 |
| 4.3.2 衬管尾部结构的优化 |
| 4.3.3 换热管内垢物对管壁腐蚀的模拟分析 |
| 第五章 注水点位置对REAC 腐蚀影响的实验研究 |
| 5.1 实验原料 |
| 5.2 实验方案及装置 |
| 5.2.1 实验仪器简介 |
| 5.2.2 实验工艺 |
| 5.3 实验原理 |
| 5.4 实验过程 |
| 5.5 实验结果 |
| 5.5.1 实验结果分析 |
| 5.5.2 实验总结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文研究工作总结 |
| 6.2 今后研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）加氢高压空冷器腐蚀原因与防护方法探讨（论文提纲范文）
| 1 高压空冷器腐蚀原因及对策 |
| 1.1 腐蚀原因及特点 |
| 1.2 系统防腐蚀对策 |
| 1.2.1 腐蚀控制总体原则 |
| 1.2.2 合理的工艺设计 |
| 1.2.3 材料和结构设计 |
| 1.2.4 管道设计和平面布置 |
| 3 结论 |
（10）复合型缓蚀剂对碳钢缓蚀性能的研究（论文提纲范文）
| 1 实验药品及仪器 |
| 2 腐蚀机理及评价方法 |
| 2.1 腐蚀机理 |
| 2.2 评价方法 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 腐蚀体系年腐蚀速率的影响因素 |
| 3.2 AES分析结果 |
| 3.3 SEM分析结果 |
四、加氢裂化装置加工高硫原料油的防腐蚀对策（论文参考文献）
- [1]多物理场下换热器腐蚀失效分析及结构优化[D]. 张冬玲. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]催化裂化装置分馏系统腐蚀评估与分析[D]. 卢永. 华南理工大学, 2017(05)
- [3]基于层次分析法的炼油储运系统安全问题及防控方案的研究[D]. 陆伟. 华东理工大学, 2014(05)
- [4]加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护[J]. 刘丽华. 石油化工腐蚀与防护, 2014(02)
- [5]热壁加氢反应器的安全评估[D]. 刘洋. 华东理工大学, 2013(06)
- [6]加氢反应流出物腐蚀案例分析[J]. 杨秀娜,齐慧敏,高景山,李欣. 炼油与化工, 2011(05)
- [7]REAC系统水相介质中碳钢的腐蚀行为研究[D]. 杨洋. 浙江工业大学, 2011(06)
- [8]加氢裂化空冷器管束的多相流模拟和注水点的实验研究[D]. 张静. 太原理工大学, 2009(S2)
- [9]加氢高压空冷器腐蚀原因与防护方法探讨[J]. 马文志. 广州化工, 2009(02)
- [10]复合型缓蚀剂对碳钢缓蚀性能的研究[J]. 任晓光,卢志刚,王新颖,刘明涛. 石油化工高等学校学报, 2008(04)