一、中厚板矫直技术发展的现状与展望（论文文献综述）
李鹏翔[1]（2021）在《中厚板全液压矫直机电气智能化设计及局部放电检测》文中提出智能制造是我国制造业未来发展的主要方向,为我国制造业从传统的设计与生产方式向智能化的设计与生产方式转型指明了前进的方向。本文以中厚板全液压矫直机控制系统作为研究对象,首先完成了中厚板全液压矫直机控制系统的智能化设计和三维虚拟装配,其次通过暂态地电压检测法对控制系统内部发生的局部放电现象进行了仿真研究。基于数字化平台的智能化设计相较于传统控制系统设计,有信息数字化、设计过程智能化、三维虚拟装配自动化等优点,在中厚板全液压矫直机控制系统设计中得到了应用。通过对中厚板全液压矫直机控制系统的研究,对其主传动、变频器控制、交流主轴驱动单元和PLC模块的原理图进行智能化设计;在此基础上对整个系统所需的所有电气元器件进行计算和选型,并在三维设计的柜体中完成矫直机控制系统的虚拟装配,最终得到完整的中厚板全液压矫直机控制系统三维虚拟装配模型,以及在实际工程应用中的模型视图、安装尺寸视图和钻孔视图。根据现场运行反馈,为了尽可能减少尖端和毛刺等局部放电造成的干扰,在线检测局部放电现象就显得尤为重要。利用FDTD原理对控制系统内部发生局部放电现象时背板、门板和左侧板所处平面的电场场强的分布进行仿真模拟,得出缝隙处的电场强度明显大于金属壁表面上的电场强度。根据此仿真结果在金属壁之间的缝隙处选取检测点,进行不同位置下发生局部放电现象的仿真分析,得出门板左侧中心处为暂态地电压检测法的最优检测位置,并对此检测位置相对于其他局部放电源是有否仍具有良好的检测效果进行验证。确保能够更加准确的检测控制系统内部是否发生局部放电现象并提前进行预防,来保证中厚板全液压矫直机控制系统的安全稳定运行。
贾超文[2]（2021）在《矫直工艺对金属板材组织和性能影响的实验研究》文中研究说明钢铁作为现代化社会建设的基础材料,产品的组织和性能一直是各国研究的重点。其中不锈钢因具有良好的耐蚀特性和高强钢的高强、轻量化等特性,被广泛应用在汽车、建筑、航天等行业。使用环境的不同,人们对钢板的产品质量要求不断提高,但由于在轧制过程中板材的内部组织、平直度和残余应力难以控制。矫直作为提高产品质量的最后一道工序,可以提高板材平直度和消除内部残余应力,但关于冷矫直对材料的质量性能影响的研究较少。本文主要以经典矫直原理为基础,推导了矫直工艺参数组合所需参数的计算方法,同时对不同材料、不同规格的钢材进行了矫直压下量的计算。以压下量计算结果,采用11辊矫直机设备进行矫直实验,通过拉伸实验探究了板材矫直对材料力学性能的影响,发现:S201沿矫直方向的屈服强度比沿板宽方向的屈服强度大30到50兆帕,相邻道次应力变化量在5到27兆帕;S201沿矫直方向的抗拉强度比沿板宽方向的抗拉强度大70到100兆帕,相邻道次应力变化量在10到80兆帕;S304沿矫直方向的屈服强度比沿板宽方向的屈服强度大30到40兆帕,相邻道次应力变化量在10到50兆帕;S304沿矫直方向的抗拉强度比沿板宽方向的抗拉强度大50到110兆帕,相邻道次应力变化量在3到80兆帕;Q345沿矫直方向的屈服强度比沿板宽方向的屈服强度大5到27兆帕,相邻道次应力变化量在5到47兆帕;Q345沿矫直方向的抗拉强度比沿板宽方向的抗拉强度大70到100兆帕,相邻道次应力变化量在10到80兆帕;Q960沿矫直方向的屈服强度比沿板宽方向的屈服强度大40到74兆帕,相邻道次应力变化量在4到47兆帕;Q960沿矫直方向的抗拉强度比沿板宽方向的抗拉强度大15到40兆帕,相邻道次应力变化量在3到30兆帕。随着矫直压下量的增大,晶粒沿着矫直方向伸长,压下量越大,发生伸长的晶粒量数目越多,材料的大晶粒数目逐渐减少,即晶粒变的越来越细密。得到如下结论:（1）随着矫直次数的增加,板材残余应力和残余曲率逐渐减小。（2）对于同种材料,随着矫直压下量的增加,矫直后板材的抗拉强度与屈服强度逐渐增大,并且板材矫直后沿矫直方向的抗拉强度要大于沿板宽方向的抗拉强度;（3）冷矫直导致材料的晶粒逐渐变的细小并且被拉长,材料的硬度逐渐增大,材料在中性层的硬度要小于在上下层的硬度。并且随着矫直压下量的增加,对材料晶粒影响增加。
朱晓宇[3]（2021）在《板材矫直过程中残余应力的研究》文中提出钢铁生产工艺的先进性体现了一个国家综合国力的强大,随着我国全面建成小康社会的百年目标的完成,钢铁更是起到重中之重的作用,现代化城市的建设更是离不开钢铁制品,国内超过90%以上产业的发展都离不开钢材的支撑,钢板作为钢铁制品中,使用最广泛的产品,随着其应用范围在不断扩大,用户对钢板的质量要求也在不断提高。板材的质量主要体现在平直度和板材残余应力。矫直机作为生产线上最后一道生产工序,可以保证产品的平直度精度、降低残余应力以及提高生产效率。但钢板的矫直过程是一个加载卸载交替进行的弹塑性弯曲过程,关于矫直过程中许多工程技术问题仍需要进行研究分析。本文考虑初始残余应力状态下矫直过程应力数值计算的方法。本文研究的主要内容及结论如下:（1）利用曲率积分矫直数学模型,采用迭代逼近的方法对模型进行了数值求解。并以此为基础,对考虑设备弹跳下的矫直过程进行分析,建立工艺优化方法。计算结果表明:随着矫直进行,在咬入过程中,弹跳因数影响逐渐加大,连续矫直过程中,影响趋于平稳,最后甩尾阶段,逐渐减小。此外,随着板厚的增加,弹跳对矫直工艺参数的影响增大。（2）利用弹塑性力学和矫直原理,对板材考虑初始残余应力状态下矫直过程中残余应力变化进行了解析分析,并建立了数值计算方法。计算和模拟结果显示:辊式矫直过程是降低残余应力的有效方法。矫直前上下表面x、z方向都处于压应力-276MPa左右,矫直后上表面残余应力x方向减少到42～79MPa,z方向减少到-89～-122MPa。下表面,x方向减少到-56～-115MPa,z方向减少到23～58MPa。（3）使用MSC.MARC有限元分析软件,建立了淬火和连续过程矫直的有限元仿真分析,对比数值解和实验结果,得到在纵向截面上三向残余应力的偏差分别为;并且通过实验现场单向总矫直力数据,以及淬火后和矫直后表面残余应力的测试,与解析模型的计算偏差在15%以内。进而验证了淬火和连续过程矫直残余应力的数值计算模型的准确性。
刘丽晶[4]（2020）在《板带材矫直过程中精细化矫直模型研究》文中指出板带材矫直机作为板带材轧制后的重要辅助设备之一,主要用于改善板带材的平直度,提高材料的力学性能,其矫直原理在于使材料连续反弯而发生弹塑性变形,使纤维层趋向等长进而被矫平。目前,矫直理论中关于压下量、弯曲曲率等工艺参数的计算与实际仍存在差距,其主要原因一方面在于大多矫直模型集中在假设及理想化矫直过程的研究中,定性分析偏多,定量分析偏少,另一方面是实际生产中存在的很多矫直问题一直没有得到关注,例如轧件矫直过程中出现弯曲曲率半径小于工作辊半径的现象、轧件最大弯曲量超过压下量值等。因此还需结合实际问题进行矫直技术与理论分析,进行大量的矫直实验研究,以推进矫直模型精细化发展进程,使之准确应用于实际生产,满足板带材的高质量板形要求。本文利用实验室11-95/100-1200辊式矫直实验平台,从理论、实验、模拟三方面深入研究了板带材变形机理,建立了精细化矫直模型;探讨了辊式矫直机和拉伸弯曲矫直机共同涉及的弯曲理论中工艺参数之间的关系及规律;为保证张力的稳定性改进了压紧辊装置。本文的主要研究内容及成果如下:1.考虑板带材加工硬化现象,分析了板带材连续弯曲过程中的应力应变行为,探讨了其与理想弹塑性板带材的弹复行为不同的变形特点。2.以1060铝板（长×宽×厚:650mm×80mm×4.8mm）为研究对象进行了矫直实验,对不同压下量的铝板材弯曲变形进行了详细分析。探讨了压下量变化对板材最大弯曲位置、板材与矫直辊的接触点、接触角的影响,分析了弯曲曲率与压下量之间的关系以及最小弯曲曲率半径的变化规律。3.建立了1060铝、Q235和Q345三种材质的板材在11辊辊式矫直机上矫直的有限元模型,在与实验数据相吻合的基础上,研究了板材最大弯曲量、断面应力、最大弯曲曲率与压下量之间的关系,并依据最大弯曲量与压下量差值的变化规律,给出了压下量设定的建议。4.针对带材拉弯矫直中张力辊表面因摩擦系数变化导致的张力不稳定问题,通过改变包角以补偿因摩擦系数变小导致的张力损失,建立了以张力为目标函数,压紧辊运动轨迹为约束函数的优化模型,改进了压紧辊装置,设计了新的压紧辊机构。本文通过理论、实验和数值模拟,研究了压下量与最大弯曲量、弯曲曲率、应力等参数之间的关系,建立了与实际生产更为接近的矫直模型;研究了影响张力稳定性的主要因素,建立了稳定的张力控制模型,提出了新的压紧辊装置。所做工作为丰富完善矫直理论做出了有益的帮助。
张可华[5]（2020）在《板翅式换热器板束辊式矫直装备开发及矫直工艺研究》文中提出换热器是一种通过特殊的内部结构促进不同介质之间能量交换的设备,广泛应用石油化工、换热设备、家电、车辆、制冷、动力工程和机械等领域。换热器的核心组件为板束,板束是介质间进行能量交换的场所。不同数量的板束通过钎焊等工艺组装起来,外围配上介质流通管件和接头以及相关支撑件,就组成换热器的基本形式。制造板束零件的材质通常为铝合金材料,铝合金表面覆盖有特殊的涂层,在钎焊炉内高温作用下涂层熔化,将翅片、上下盖板焊接起来。受翅片成型质量不稳定、上下板材不平整度较差等因素影响,板束在经真空钎焊后会产生中部下凹现象,下凹造成产品平直度差,而平直度检测是钎焊后板束质量检测的重要内容。平直度不良会造成板束并排组装间隙大、焊接不良等问题,严重影响产品质量,给相关企业带来巨大的经济损失。因此,需要对平直度较差的板束进行矫直,而影响矫后平直度的因素很多,因此对换热器板束矫直工艺分析具有重要意义。研究内容及成果如下:（1）根据平行辊式矫直机机主要结构形式、板束矫直性能要求等,对板束自动矫直、包装装备结构及控制系统进行总体方案设计。对辊式矫直机的辊径、辊距、辊数、矫直力矩参数进行计算,根据计算得到的参数进行试验样机设计,并进行板束矫直试验。（2）建立了板束矫直过程有限元模型,利用物理样机进行了矫直试验,验证了有限元模型的准确性。在后处理中分析矫直过程中及矫后板束横向和纵向各路径上的应力和应变演变规律,研究矫直工艺参数的压下量、板束初始弧高和矫直速度等对板束矫后残余应力和塑性应变的影响规律,为板束实际矫直中如何选取不同弯曲程度的板束做出指导。（3）通过矫后弧高、矫直前后弧高变化百分比、矫后残余应力等参数构建多指标正交试验,分析矫直辊距、上辊压下量、矫直速度以及板束初始弧高等主要影响因素对板束矫后平直度和矫后残余应力的影响规律,根据实际生产要求综合得出矫直工艺参数的最佳组合,并设计板束矫直试验进行验证,为提高板束矫直质量提供理论依据。
闫建云[6]（2020）在《基于板型特征的矫直工艺仿真及模型软件系统的研究》文中指出矫直机作为工业生产线上的关键性设备,它决定了板材的矫直精度及平直度,在板材轧制过程中,由于生产工艺原因,内部残余应力不能充分释放,导致各种板材缺陷,因此板型的识别在矫直机矫直过程中变得尤为重要,然而传统矫直工艺无法针对板型特征进行动态性调整,实现矫直工艺与板材缺陷的精密吻合,满足高精度矫直需求。因此本文针对以上问题,进行了以下课题研究:（1）本文提出一种新的板型特征识别方法。利用板型仪获取板材不平度值,以高斯曲率数学方法为切入点,对板材不平度参数值做进一步研究,得到板材残余应力分布,根据板材残余应力与板材不平度分布识别板材缺陷类型,同时将板材不平度值映射到灰度值0～255之间,由此刻画出板材图像,然后运用canny算子显示出板材的边缘轮廓,由此得到多条边缘线,求解每一条边缘线对应的重心点,通过对重心点分布位置进行分析判断板材缺陷主要集中位置,为后续的矫直奠定了一定的基础。（2）构建与板型特征相契合的矫直工艺模型。本文采用正弯辊装置,工作辊发生向下凸出,首先根据板材缺陷重心对应的板材不平度值对原压下模型进行修正,其次对弯辊装置进行倾斜,使其最低点与板材缺陷重心相吻合,从而达到缺陷大的位置压力大,缺陷小的位置压力小的矫直效果。同时为了保证矫直的连续性,将板材缺陷重心进行分段插值,由此可以得到板材在矫直过程中施加在矫直辊上每一点的压下量以及左右倾斜值。（3）在板材咬入以及甩尾过程中,受力变化,机架产生不同程度的弹跳,导致板材缺陷主要集中于板材头尾部分,本文通过构建头尾部压下模型,并计算弹跳补偿量对已构建的头尾部压下模型进行修正,从而提高板材头尾部矫直效果。（4）以十一辊矫直机为实验对象,对本文建立的板型特征识别模型以及矫直工艺模型进行验证,实验结果表明板材特征识别模型识别的板材缺陷与矫直工艺模型计算的矫直工艺参数具有较好的统一性。（5）为了满足市场的需求,同时为实际矫直机的设计与开发提供依据,本文设计了一种基于板型特征的矫直工艺二级模型软件系统,本系统采用模块化设计思想将系统功能分成若干模块,最后利用编程软件开发出相应的操作界面,便于用户进行操作。本系统主要实现了板型特征识别功能以及矫直工艺参数计算功能,并将板型特征值与工艺参数值保存于板材经验数据库中,为板材后期矫直提供依据。
邢彤[7]（2020）在《金属基复合板热矫下中性层偏移机理研究》文中研究指明随着我国科技水平的提高与发展,人们对材料性能与质量的要求也日益提高,双金属复合板作为一种新型复合材料,具有两种金属材料的优异复合性能和较低的生产成本等优势。在制备过程中,双金属复合板容易产生波浪、瓢曲、镰刀弯等板形缺陷,对复合板进行矫直已经成为制备双金属复合板的一项必要工作。传统的矫直工艺往往在设计矫直模型过程中忽略中性层偏移现象,所以为了提高矫直加工过程中的矫直精度、降低矫直加工过程后出现的复合板结合层开裂等问题,有必要对双金属复合板矫直过程的中性层偏移现象进行研究。本文以传统金属弹塑性理论为基础,对板材在变形过程中涉及到的关系进行了一定阐述,并推导出关于压弯量、弯矩、矫直力等主要参数的计算法方法,同时根据板材弯曲变形理论,推导出双金属复合板应力中性层偏移量的计算公式。在微观模拟中,以双金属复合板为模板,确定原子运动规律,测定材料力学性能和材料的界面结合能;在有限元分析软中,模拟双金属复合板矫直过程,分析矫直过程中受力变化与中性层偏移量,确定界面结合能与矫后板形数值。结果表明复合板材料在模拟过程中需要考虑各向异性才能提高矫直精度;中性层偏移现象在矫直过程中向受力一侧偏移。最后通过实验证明复合板矫直压下量的正确性,保证矫直精度;分析了复合板在矫直过程发生的中性层偏移现象。通过理论计算公式、有限元分析与实验对比,证明理论计算公式的正确性,表明双金属复合板在矫直过程中中性层偏移的现象,有效地提高矫直精度,避免板形缺陷。
张强[8]（2019）在《AZ31镁合金中厚板材冷矫直工艺及实验研究》文中指出镁合金具有储量丰富、比强度高、比刚度高、导热性好等优越性能,逐渐成为继钢铁等传统金属材料外另一高速发展的金属材料。镁合金板材是镁合金加工制造技术发展的高阶产物,在镁合金板材生产历史中,轧制被作为镁合金板材制备主要方法。但是,轧制完成的镁合金板材在冷却、剪切、运输以及各种加工过程中,易产生弯曲、瓢曲等的板形缺陷,严重影响镁合金板材的质量及后期使用,因此板材必须经过矫直。同时,由于镁合金板材在矫直过程中变形复杂,且在连续变形过程中板材边部裂纹有所扩大,在实际生产中需将板材边部进行剪切处理,从而大大降低产品的成材率,使得产品的生产成本提高。本文针对该现状,在经典矫直理论的基础上,结合镁合金板材的力学性能,揭示镁合金板材的矫直原理,通过理论计算、有限元模拟与实验验证相结合的方式,分析了冷矫直过程中不同塑性变形率对镁合金板材矫后平直度、残余应力及边部裂纹影响规律,得出在保证矫后平直度的前提下有效降低矫后板材残余应力及减小边部裂纹的最佳塑性变形率,得到的主要结论如下:（1）在其它矫直工艺参数不变的条件下,使用低、中、高三种塑性变形率对初始曲率值满足矫直条件的镁合金板材进行矫直时,矫后板材均能达到矫直的目的;（2）采用低塑性变形率进行矫直时的平直度最佳;（3）使用低、中、高三种不同塑性变形率对应的矫直工艺进行矫直后,无论是沿着矫直方向还是垂直于矫直方向,其残余应力均为拉应力和压应力共存状态,且残余应力数值较矫直前均有减小;（4）采用低塑性变形率进行矫直后,矫后镁板的表面残余应力最小且分布最均匀;（5）采用低塑性变形率矫直过程后,板材边部裂纹伸长量最小;采用中、高两种塑性变形率进行矫直加工过程中,镁合金板材边部裂纹伸长量呈现增大的趋势。
魏超[9]（2019）在《工程钢筋矫直系统优化设计及设备绿色化评价方法研究》文中进行了进一步梳理随着建筑工业化进程的加快,装配式建筑在国内得到了大跨步式的发展,钢筋作为装配式建筑PC预制构件的重要组成部分之一,对其设计的理论、工艺及设备的研究也提出了更高的要求。本文围绕未来建筑工业化、工业绿色化的发展要求,结合现阶段单纯依靠力学理论公式及生产经验对矫直技术理论研究的弊端,对矫直机械的设计与使用过程中形成的钢筋矫直理论不充分、矫直效果稳定性差、以及钢筋矫直设备的全生命周期中绿色化程度低甚至不存在绿色化概念等问题进行深入的研究与讨论。为矫直设备未来发展向智能化、绿色化方向迈进提供了基础性理论依据及参考。文章从辊式矫直系统优化设计来提高矫直精度与效率和设备总体绿色化程度及能效影响因素的评价方法两方面对钢筋矫直设备进行研究。针对高强度盘条螺纹钢筋矫直技术在诸多工业领域应用越来越广泛的背景,本文对工程钢筋的应用与发展进行了总结,以金属材料弹塑性理论为基础介绍了盘条螺纹钢筋矫直理论的研究体系,并对未来矫直技术发展进行了分析。为验证钢筋在矫直过程中的力学属性变化情况建立了有限元分析模型及实验分析模型,验证了包辛格效应在钢筋弹塑性变形当中的存在性及其影响因素,提出了钢筋矫直系统应以钢筋材质自身力学属性变化情况为设计与优化的观点,并以HRB400E级φ12mm钢筋对矫直系统进行结构设计与优化分析。分析了当前对钢筋矫直切断设备绿色性能指标及能效指标的评价方法研究的目的和意义,提出采用综合评价方法对钢筋矫直切断设备绿的绿色性能指标及能效指标进行了深入的研究,并列举了在工程中应用的实例,结果表明此评价方法能较客观的对设备的绿色性能指标及能效指标进行有效的评价。通过本文的研究,提出以钢筋弹塑性变形影响因素为核心的矫直系统设计及优化方案,为钢筋矫直系统未来面向智能化设备发展提供了设计参考依据。对钢筋矫直设备所建立的绿色性能及能效指标评价体系对未来钢筋矫直设备面向绿色化方向发展提供了理论基础及参考方案。本文的研究,对推动矫直技术及矫直机械领域面向智能化、绿色化的未来发展方向具有理论价值和现实意义。
曾玺[10]（2018）在《具有矫直加载历史的直线圆导轨磨削应力耦合建模研究》文中研究指明矫直是一种通过改变零件的弯曲程度达到保证金属条材类零件的直线度的典型工序,根据弹塑性弯曲理论,在工件内部会产生残余应力。为了提高矫直加工的效率,以直线圆导轨为研究对象,以单次矫直的应力演变规律为分析基础,研究了多次矫直行程预测迭代模型及矫直过程中的残余应力分布情况,并通过理论分析和实验方法进行验证。同时,磨削加工是机械制造中重要的加工工艺,而磨削加工导致磨削区域出现局部高温,会影响被磨工件表面残余应力的大小和分布。因此,本文研究了将多次矫直后的直线圆导轨的残余应力作为预应力的情况下,与磨削加工所产生的残余应力场的耦合效应,并进行仿真研究,探究其应力变化规律。主要内容及工作如下:（1）根据弹塑性力学和弹塑性变形理论,分析直线圆导轨在矫直过程中的应力分布规律,建立弹塑性变形阶段中的矫直行程计算过程,并建立行程预测模型,进而推导出多次矫直过程中的迭代行程预测模型,通过MATLAB和Workbench对挠度和应力进行计算,结合试验方法验证多次矫直行程预测模型的正确性。（2）对磨削温度场进行理论分析和计算,并利用ANSYS有限元分析软件,通过有限元分析的方法,得出在不同时刻工件上温度场的变化情况,以及不同磨削深度时工件上温度场的应力分布。采用顺序耦合法,将温度场分析转换为结构分析,选取合适的磨削点施加磨削力,计算工件在温度场和磨削力作用下的应力分布情况,得出对工件进行磨削加工时,工件残余应力场的变化和分布情况。（3）以45号钢的直线圆导轨为研究对象,将多次矫直后的工件的残余应力作为预应力,与磨削加工的热力耦合残余应力进行顺序耦合,利用ANSYS分析软件,通过有限元分析的方法,得出不同磨削参数下耦合残余应力场的变化规律和分布规律,探究在矫直工艺和磨削加工工艺的作用下,圆导轨的残余应力场的分布情况,并归纳出不同加工工艺对直线圆导轨的影响大小,为以后更深入的研究打下基础。
二、中厚板矫直技术发展的现状与展望（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中厚板矫直技术发展的现状与展望（论文提纲范文）
（1）中厚板全液压矫直机电气智能化设计及局部放电检测（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 电气智能化设计国内发展现状 |
| 1.2.2 电气智能化设计国外发展现状 |
| 1.3 智能化设计的发展趋势 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 第二章 中厚板全液压矫直机控制系统的智能化设计 |
| 2.1 控制系统的传统设计 |
| 2.2 控制系统的智能化设计 |
| 2.2.1 数字化平台的搭建 |
| 2.2.2 控制系统智能化设计的优势 |
| 2.3 控制系统原理图的智能化设计 |
| 2.3.1 宏文件设计 |
| 2.3.2 图层设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 中厚板全液压矫直机控制系统的虚拟装配 |
| 3.1 三维虚拟装配设计概述 |
| 3.2 三维虚拟装配元件选择 |
| 3.3 中厚板全液压矫直机控制系统虚拟装配方案实施 |
| 3.3.1 三维柜体设计 |
| 3.3.2 电气元器件的三维虚拟装配 |
| 3.4 三维虚拟装配模型 |
| 3.4.1 模型视图 |
| 3.4.2 安装尺寸视图 |
| 3.4.3 钻孔视图 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 中厚板全液压矫直机控制系统局部放电研究 |
| 4.1 局部放电介绍 |
| 4.1.1 局部放电的定义 |
| 4.1.2 局部放电产生的原因 |
| 4.1.3 局部放电的种类 |
| 4.1.4 局部放电的危害 |
| 4.2 仿真软件及其原理 |
| 4.2.1 XFdtd仿真软件介绍 |
| 4.2.2 FDTD法的基本思想 |
| 4.3 中厚板全液压矫直机控制系统局部放电仿真分析 |
| 4.3.1 仿真模型的建立 |
| 4.3.2 仿真参数设置 |
| 4.3.3 电场强度变化规律分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 中厚板全液压矫直机控制系统TEV局部放电检测与分析 |
| 5.1 TEV检测法 |
| 5.1.1 TEV的产生机理 |
| 5.1.2 TEV检测原理 |
| 5.1.3 TEV信号采集过程 |
| 5.2 中厚板全液压矫直机控制系统TEV检测法最优检测位置的研究 |
| 5.2.1 检测点选择 |
| 5.2.2 检测结果 |
| 5.3 最优检测位置验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）矫直工艺对金属板材组织和性能影响的实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究目的 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.2 国内外中厚板矫直机发展现状 |
| 1.2.1 辊式矫直机的分类 |
| 1.2.2 国内中厚板矫直机发展现状 |
| 1.2.3 国外中厚板矫直机发展现状 |
| 1.3 矫直机的构成及矫直原理 |
| 1.3.1 矫直机的构成 |
| 1.3.2 矫直机的矫直原理 |
| 1.4 矫直对板材性能的影响 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 本论文研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 矫直工艺方案设计与实验设备 |
| 2.1 矫直压弯模型建立方法 |
| 2.1.1 压弯模型 |
| 2.1.2 工作辊变形时对应弯曲挠度的计算 |
| 2.1.3 模型误差修正 |
| 2.2 矫直工艺方案的设计和材料准备 |
| 2.2.1 板材的弯曲挠度 |
| 2.2.2 压下量设计 |
| 2.2.3 实验材料准备 |
| 2.3 实验设备与检测 |
| 2.3.1 实验设备 |
| 2.3.2 检测仪器 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 板材矫直理论与包辛格效应 |
| 3.1 金属板材弹塑性弯曲的理论分析 |
| 3.1.1 弹塑性变形的力学特性 |
| 3.1.2 弹塑性弯曲变形的应力应变关系 |
| 3.2 矫直过程中弯曲曲率变化分析 |
| 3.2.1 板材矫直过程中弯曲曲率的变化 |
| 3.2.2 板材矫直过程中弯矩的求解 |
| 3.2.3 板材矫直过程中矫直力的计算 |
| 3.3 辊式矫直过程中的材料特性与包辛格效应 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 板材矫直对材料力学性能的影响 |
| 4.1 矫直次数对残余应力的影响 |
| 4.1.1 S201残余应力分析 |
| 4.1.2 S304残余应力分析 |
| 4.1.3 Q345残余应力分析 |
| 4.1.4 Q960残余应力分析 |
| 4.2 板材矫直前后的拉伸性能研究 |
| 4.2.1 拉伸试验 |
| 4.2.2 S201拉伸性能分析 |
| 4.2.3 S304拉伸性能分析 |
| 4.2.4 Q345拉伸性能分析 |
| 4.2.5 Q960拉伸性能分析 |
| 4.3 力学性能变化分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 板材矫直对材料组织性能的影响 |
| 5.1 显微组织试样获取 |
| 5.2 板材矫直前后的显微组织分析 |
| 5.2.1 S304显微组织分析 |
| 5.2.2 S201显微组织分析 |
| 5.2.3 Q345显微组织分析 |
| 5.2.4 Q960显微组织分析 |
| 5.3 显微硬度分析 |
| 5.4 组织与性能变化的联系 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间成果 |
（3）板材矫直过程中残余应力的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 钢板技术现状 |
| 1.2.2 国内外矫直机发展现状 |
| 1.3 辊式矫直理论研究现状 |
| 1.3.1 国内外板材辊式矫直理论研究现状 |
| 1.3.2 国内外板材矫直残余应力研究现状 |
| 1.4 研究主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 板材矫直理论的基础研究 |
| 2.1 矫直中弹塑性弯曲变形力学关系 |
| 2.1.1 弹塑性力学弯曲变形的应力-应变 |
| 2.1.2 板材的矫直机理和曲率分析 |
| 2.2 矫直机力学性能参数计算 |
| 2.2.1 矫直过程中变形于弯矩关系 |
| 2.2.2 矫直过程反向弯矩和矫直力 |
| 2.3 矫直过程中残余应力解析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 曲率积分弹跳优化模型 |
| 3.1 曲率积分介绍 |
| 3.2 曲率积分矫直过程的构建 |
| 3.3 矫直过程中曲率方程求解推导 |
| 3.4 传统理论与曲率积分计算对比分析 |
| 3.4.1 残余曲率计算结果分析 |
| 3.4.2 矫直力计算结果对比分析 |
| 3.5 矫直工艺优化方法 |
| 3.5.1 矫直过程 |
| 3.5.2 矫直工艺优化方法 |
| 3.5.3 曲率计算结果的分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 残余应力计算模型 |
| 4.1 初始残余应力计算模型 |
| 4.2 残余应力计算模型 |
| 4.2.1 单元细分 |
| 4.2.2 力能公式推导计算 |
| 4.3 计算结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 MSC.Marc有限元模拟仿真 |
| 5.1 MSC.MARC软件功能 |
| 5.1.1 MSC.MARC求解分析模块的选择 |
| 5.1.2 MSC.MARC一般分析流程 |
| 5.2 矫直过程有限元模型建立 |
| 5.2.0 矫直问题描述 |
| 5.2.1 矫直几何模型构建 |
| 5.2.2 热力耦合分析方法 |
| 5.2.3 材料物理属性 |
| 5.2.4 网格划分、边界条件和算法设置 |
| 5.3 模拟结果分析 |
| 5.3.1 淬火模拟结果分析 |
| 5.3.2 矫直过程中应力-应变分析 |
| 5.3.3 矫直后残余应力分布 |
| 5.3.4 有无初始残余应力对矫直后残余应力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高强板Q960 淬火和矫直实验验证 |
| 6.1 实验和检测设备简介 |
| 6.1.1 矫直和淬火实验设备介绍 |
| 6.1.2 残余应力检测介绍 |
| 6.2 残余应力测试前的准备 |
| 6.3 实验方案 |
| 6.4 实验数据分析 |
| 6.4.1 淬火后板材表面残余应力测试 |
| 6.4.2 矫直前后板材残余应力的测定和分析 |
| 6.4.3 矫直过程中矫直力的测定 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间成果 |
（4）板带材矫直过程中精细化矫直模型研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 矫直设备的发展概况 |
| 1.2.1 辊式矫直机 |
| 1.2.2 单张板材的拉伸矫直机 |
| 1.2.3 张力辊式连续拉伸矫直机 |
| 1.2.4 拉伸弯曲矫直机 |
| 1.3 矫直理论研究现状 |
| 1.3.1 实验法 |
| 1.3.2 解析法 |
| 1.3.3 有限元法 |
| 1.4 主要研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 板带材矫直过程的解析模型建立 |
| 2.1 板带材的弯曲变形理论 |
| 2.1.1 板带材弹塑性弯曲理论 |
| 2.1.2 板带材弹塑性变形时的应力应变 |
| 2.1.3 弹塑性弯曲变形的强化模型分析 |
| 2.2 板带材弯曲变形中的曲率分析 |
| 2.2.1 板带材弯曲过程中的曲率描述 |
| 2.2.2 板带材弯曲变形中曲率与应变的关系分析 |
| 2.3 板带材弯曲变形中的力矩分析 |
| 2.3.1 矩形截面板带材弯矩 |
| 2.3.2 板带材弯矩与曲率的关系 |
| 2.4 板带材连续弯曲过程分析 |
| 2.4.1 板带材连续反弯过程中的应力应变分析 |
| 2.4.2 板带材残余应变分析 |
| 2.5 板带材弯曲中压下量分析 |
| 2.6 拉伸弯曲矫直机中张力分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 铝板矫直实验研究分析 |
| 3.1 实验用矫直机及铝板材参数 |
| 3.1.1 实验设备 |
| 3.1.2 实验材料 |
| 3.2 铝板矫直实验操作及结果处理 |
| 3.3 铝板弯曲极值点及铝板与矫直辊接触点的位置 |
| 3.4 铝板最大弯曲曲率分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 板带材矫直过程的有限元模拟 |
| 4.1 板材矫直过程的有限元模拟 |
| 4.1.1 ABAQUS主求解器模块选择 |
| 4.1.2 量纲统一 |
| 4.1.3 三维模型建立 |
| 4.1.4 材料的属性定义 |
| 4.1.5 分析步设置 |
| 4.1.6 相互作用的建立 |
| 4.1.7 边界约束条件 |
| 4.1.8 网格划分及单元类型选择 |
| 4.2 工作辊压下过程的结果分析 |
| 4.2.1 板材最大弯曲量分析 |
| 4.2.2 板带材的应力分析 |
| 4.2.3 板材的曲率分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 张力恒定控制模型及新的压紧机构 |
| 5.1 张力恒定控制模型参数计算 |
| 5.1.1 控制模型中张力辊与带材的包角计算 |
| 5.1.2 控制模型中张力辊与带材包角范围 |
| 5.1.3 带钢在张力辊上的张力及压紧辊压力范围的计算 |
| 5.2 压紧装置的结构设计 |
| 5.2.1 压紧装置构件长度 |
| 5.2.2 压紧装置的构件运动轨迹分析 |
| 5.3 张力恒定控制优化模型的建立 |
| 5.4 拉弯矫直机上张力控制实例计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）板翅式换热器板束辊式矫直装备开发及矫直工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.2 换热器概述 |
| 1.2.1 换热器种类 |
| 1.2.2 板翅式换热器基本结构 |
| 1.2.3 板翅式换热器特点 |
| 1.3 辊式矫直理论的研究进展 |
| 1.3.1 矫直方式概述 |
| 1.3.2 辊式矫直理论的研究方法 |
| 1.3.3 辊式矫直工艺与矫直设备 |
| 1.4 板翅式换热器板束矫直研究现状 |
| 1.5 本文研究的内容和章节安排 |
| 第2章 换热器板束矫直装备总体方案设计 |
| 2.1 换热器板束矫直装备需求分析 |
| 2.2 换热器板束矫直装备结构设计 |
| 2.2.1 自动送料结构设计 |
| 2.2.2 自动矫直结构设计 |
| 2.2.3 自动包装结构设计 |
| 2.3 换热器板束矫直装备控制方案设计 |
| 2.3.1 自动送料模块设计方案 |
| 2.3.2 自动矫直模块设计方案 |
| 2.3.3 自动包装模块设计方案 |
| 2.3.4 系统故障报警模块设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 换热器板束矫直过程试验与有限元模型建立 |
| 3.1 辊式矫直机参数设计 |
| 3.1.1 辊径和辊距的确定 |
| 3.1.2 辊数和矫直辊扭矩确定 |
| 3.2 换热器板束矫直试验 |
| 3.2.1 板束弯曲状态 |
| 3.2.2 板束拉伸试验 |
| 3.2.3 板束矫直试验设备介绍 |
| 3.2.4 板束矫直试验步骤及方法 |
| 3.3 换热器板束矫直有限元模型构建 |
| 3.3.1 数学模型构建 |
| 3.3.2 边界条件定义 |
| 3.4 模型验证 |
| 3.4.1 坐标转换 |
| 3.4.2 试验与仿真结果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 矫直过程有限元模拟结果与分析 |
| 4.1 板束矫直应力与应变分析 |
| 4.1.1 矫直过程中以及矫后应力 |
| 4.1.2 矫直过程中的应变 |
| 4.2 相关参数对残余应力的影响 |
| 4.2.1 不同压下量对残余应力影响 |
| 4.2.2 不同初始弧高对残余应力影响 |
| 4.3 相关参数对塑性应变的影响 |
| 4.3.1 不同压下量对塑性应变影响 |
| 4.3.2 不同初始弧高对塑性应变影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 换热器板束矫直工艺参数研究 |
| 5.1 正交试验设计 |
| 5.2 各工艺参数对矫直效果影响分析 |
| 5.2.1 各影响因素对矫后弧高的影响趋势 |
| 5.2.2 各影响因素对弧高变化百分比的影响趋势 |
| 5.2.3 各影响因素对矫后残余应力的影响趋势 |
| 5.3 有限元模拟与工艺试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果及参与的科研项目 |
| 致谢 |
（6）基于板型特征的矫直工艺仿真及模型软件系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 矫直工艺模型与控制系统研究现状 |
| 1.2.1 矫直工艺模型 |
| 1.2.2 矫直工艺控制系统 |
| 1.3 板型的基本知识及其识别技术 |
| 1.3.1 板型的概念 |
| 1.3.2 常见板材缺陷 |
| 1.3.3 现有板型识别技术 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 板型特征识别 |
| 2.1 板材数据信息采集 |
| 2.1.1 板材不平度测量 |
| 2.1.2 板材不平度计算 |
| 2.2 残余应力解析模型 |
| 2.2.1 残余应力测量 |
| 2.2.2 基于高斯曲率的残余应力测量 |
| 2.2.3 典型算例 |
| 2.3 板型特征识别 |
| 2.3.1 边缘检测 |
| 2.3.2 特征提取 |
| 第三章 矫直工艺仿真模型的构建与修正 |
| 3.1 动态矫直工艺模型的构建 |
| 3.1.1 压下工艺模型的构建 |
| 3.1.2 左右倾模型的构建 |
| 3.2 头尾部矫直工艺模型的构建与修正 |
| 3.2.1 头尾部压下模型的构建 |
| 3.2.2 头尾部压下模型的修正 |
| 第四章 基于板型特征识别的矫直工艺模型仿真实验与分析 |
| 4.1 板型特征识别仿真实验与分析 |
| 4.2 矫直工艺模型仿真实验与分析 |
| 第五章 基于板型特征的矫直工艺二级模型软件系统设计与实现 |
| 5.1 矫直工艺二级模型软件系统需求分析 |
| 5.2 矫直工艺二级模型软件系统设计 |
| 5.2.1 矫直工艺二级模型软件系统总体设计 |
| 5.2.2 数据库管理模块 |
| 5.2.3 OPC通讯管理模块 |
| 5.2.4 基于板型特征识别的矫直工艺模型模块 |
| 5.3 矫直工艺二级模型软件系统具体实现 |
| 5.3.1 系统开发环境 |
| 5.3.2 数据库管理子系统 |
| 5.3.3 OPC通讯子系统 |
| 5.3.4 基于板型特征识别的矫直工艺模型子系统 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）金属基复合板热矫下中性层偏移机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 双金属复合板制备过程研究 |
| 1.3 国内外辊式矫直机研究现况 |
| 1.4 弯曲过程中中性层偏移现象的研究现况 |
| 1.5 研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 双金属复合板的矫直原理及其中性层偏移现象分析 |
| 2.1 基本理论概念 |
| 2.2 板材在弹塑性弯曲时力学特性 |
| 2.2.1 应力应变 |
| 2.2.2 变形与曲率 |
| 2.2.3 变形与弯矩 |
| 2.3 矫直过程中矫直机工艺参数计算 |
| 2.3.1 矫直原理 |
| 2.3.2 矫直机矫直力参数的计算 |
| 2.3.3 矫直机压下量参数的计算 |
| 2.4 双金属复合板在矫直过程中中性层偏移理论研究分析 |
| 2.4.1 单一板材在弯曲过程中中性层偏移现象研究分析 |
| 2.4.2 双金属复合板在矫直过程中中性层偏移现象研究分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于Materials Studios对 S304/Q235 金属复合材料的模拟研究 |
| 3.1 Materials Studios软件 |
| 3.1.1 Materials Studios软件介绍 |
| 3.1.2 Materials Studios软件建立不锈钢S304 和普碳钢Q235 模型 |
| 3.2 分子动力学模拟 |
| 3.2.1 分子动力学方法及流程 |
| 3.2.2 分子动力学力学性能计算原理 |
| 3.2.3 模拟结果及分析 |
| 3.3 第一性原理 |
| 3.3.1 第一性原理方法 |
| 3.3.2 模拟结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于Abaqus对不同厚度比双金属复合板矫直过程数值模研究 |
| 4.1 Abaqus有限元软件及其二次开发理论概念 |
| 4.2 双金属复合板矫直过程数值分析 |
| 4.2.1 矫直过程中的基本参数 |
| 4.2.2 Abaqus中有限元模型的建立 |
| 4.2.3 矫直工艺设定 |
| 4.3 模拟结果分析及讨论 |
| 4.3.1 矫直过程中矫直力分析 |
| 4.3.2 矫直过程中等效应力与应变的对比分析 |
| 4.3.3 矫直过程中各向应力的对比分析及纵向应力分析 |
| 4.3.4 矫直过程中中性层偏移现象分析 |
| 4.3.5 矫直过程中渗透层能量变化分析 |
| 4.3.6 矫后板材的残余应力分析及平直度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 双金属复合板矫直的实验研究 |
| 5.1 实验设备 |
| 5.2 实验材料 |
| 5.3 实验方案 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.4.1 矫直后复合板平直度与残余应力的测量及分析 |
| 5.4.2 矫直前后力学性能分析 |
| 5.4.3 矫直过程中复合板中性层偏移现象分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）AZ31镁合金中厚板材冷矫直工艺及实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金研究现状 |
| 1.2.1 镁合金国内外研究现状 |
| 1.2.2 镁合金板材加工意义 |
| 1.2.3 镁合金板材加工方法 |
| 1.3 镁合金板材矫直研究现状 |
| 1.4 研究目的、内容及研究方法 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容和研究方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 镁合金板材辊式矫直模型建立 |
| 2.1 板材弹塑性弯曲的力学特性 |
| 2.1.1 矫直研究的基本假设 |
| 2.1.2 简化材料应力应变模型 |
| 2.1.3 矫直过程中板材的弯曲变形与曲率 |
| 2.1.4 矫直过程中板材的弯曲变形与弯矩 |
| 2.1.5 矫直过程中板材弯曲变形挠度变化 |
| 2.2 塑性变形率 |
| 2.3 基于曲率积分的压下量研究 |
| 2.4 矫直过程矫直力分析计算 |
| 2.5 矫直过程残余应力分析计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 镁合金板材矫直有限元分析 |
| 3.1 有限元软件Abaqus介绍 |
| 3.2 十一辊矫直机矫直过程有限元分析 |
| 3.2.1 实验材料力学性能检测 |
| 3.2.2 模型基本参数 |
| 3.2.3 有限元模型建立 |
| 3.3 模拟过程分析 |
| 3.3.1 模拟矫直过程矫直力分析 |
| 3.3.2 矫直过程轨迹分析 |
| 3.3.3 矫直过程等效应力分析 |
| 3.3.4 矫直过程等效应变分析 |
| 3.4 矫后平直度分析及讨论 |
| 3.4.1 矫后板材平直度测量方法 |
| 3.4.2 不同原始挠度对矫后平直度的影响 |
| 3.4.3 塑性变形率对矫后平直度的影响 |
| 3.5 矫后残余应力分析及讨论 |
| 3.5.1 残余应力的基本概念 |
| 3.5.2 矫后板材纵向残余应力分析 |
| 3.5.3 矫后板材横向残余应力分析 |
| 3.5.4 矫后板材表面的残余应力分析 |
| 3.6 塑性变形率对矫后板材边部裂纹规律分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 镁合金板材矫直实验研究与结果分析 |
| 4.1 十一辊矫直机试验台简介 |
| 4.2 试件参数 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.4 矫后平直度测量与分析 |
| 4.4.1 塑性变形率对矫后平直度影响分析 |
| 4.4.2 模拟、实验平直度结果对比 |
| 4.5 矫后镁板残余应力检测 |
| 4.5.1 残余应力的检测方法 |
| 4.5.2 残余应力检测实验 |
| 4.6 残余应力检测结果分析 |
| 4.6.1 矫直前后板材板长方向残余应力分析 |
| 4.6.2 矫直前后板材宽度方向残余应力分析 |
| 4.6.3 模拟、实验矫后板材残余应力对比 |
| 4.7 矫后板材边部裂纹分析 |
| 4.8 实验结论 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
（9）工程钢筋矫直系统优化设计及设备绿色化评价方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.3 矫直技术发展现状 |
| 1.3.1 国外矫直技术发展现状 |
| 1.3.2 国内矫直技术发展概况 |
| 1.3.3 矫直技术发展趋势 |
| 1.4 课题研究主要内容 |
| 1.5 研究内容技术路线图 |
| 第二章 钢筋弹塑性变形理论 |
| 2.1 工程钢筋分类与发展趋势 |
| 2.1.1 钢筋分类与高强钢筋定义 |
| 2.1.2 工程钢筋未来发展趋势 |
| 2.2 工程钢筋弹塑性理论模型 |
| 2.2.1 基于微观物理模型的工程钢筋弹塑性变形理论 |
| 2.2.2 基于力学模型的工程钢筋弹塑性变形理论 |
| 2.2.3 基于实验及数值模拟的弹塑性变形理论及应用 |
| 2.3 工程钢筋矫直技术研究概况 |
| 2.3.1 矫直过程解析化理论 |
| 2.3.2 大、小变形矫直理论 |
| 2.3.3 正交矫直理论 |
| 2.3.4 最佳弹性芯矫直理论 |
| 2.4 钢筋矫直技术发展及应用 |
| 2.4.1 钢筋矫直设备发展过程 |
| 2.4.2 旋转弯曲式矫直机 |
| 2.4.3 反复弯曲式矫直机 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 辊式钢筋矫直系统关键参数设计计算 |
| 3.1 钢筋矫直系统概述 |
| 3.2 矫直理论分析 |
| 3.2.1 钢筋矫直过程的变形与曲率关系 |
| 3.2.2 钢筋矫直过程弯曲变形与弯矩的关系 |
| 3.2.3 基于弯矩比概念平行辊矫直原理 |
| 3.3 平行辊矫直系统参数计算 |
| 3.3.1 辊系选择 |
| 3.3.2 辊数计算 |
| 3.3.3 辊径计算 |
| 3.3.4 辊距计算 |
| 3.3.5 矫直辊宽度计算 |
| 3.4 矫直辊压下量计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 包辛格效应对钢筋塑性成形加工过程的影响实验及仿真分析 |
| 4.1 包辛格效应 |
| 4.2 钢筋强化模型的建立 |
| 4.3 钢筋本构参数实验与仿真 |
| 4.3.1 钢筋弯曲力学性能试验 |
| 4.3.2 钢筋力学性能有限元仿真 |
| 4.4 有限元仿真结果分析 |
| 4.4.1 单向加载结果分析 |
| 4.4.2 同向反复加载结果分析 |
| 4.4.3 双向加载结果分析 |
| 4.5 钢筋弯曲加载实验验证 |
| 4.5.1 实验方案 |
| 4.5.2 实验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 钢筋矫直系统仿真分析与优化设计 |
| 5.1 有限元分析理论及应用 |
| 5.1.1 有限元理论概述 |
| 5.1.2 有限元理论在本文的应用 |
| 5.2 ANSYA WORKBENCH有限元分析软件 |
| 5.2.1 ANSYA Workbench软件简介 |
| 5.2.2 ANSYA Workbench分析基础 |
| 5.3 建立有限元分析模型 |
| 5.3.1 矫直系统模型的建立 |
| 5.3.2 矫直系统有限元模型的建立 |
| 5.3.3 有限元模型接触定义 |
| 5.3.4 施加载荷与约束 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.4.1 矫直过程钢筋受力分析 |
| 5.4.2 矫直效果分析及优化 |
| 5.5 正交矫直系统仿真分析 |
| 5.6 智能化矫直系统研究基础 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 钢筋矫直设备绿色性能及能效综合评价方法 |
| 6.1 钢筋矫直设备绿色性能评价方法研究 |
| 6.2 绿色性能综合评价方法选择 |
| 6.2.1 层次分析法 |
| 6.2.2 模糊综合评价方法 |
| 6.3 钢筋矫直切断机作业特点及能效分析 |
| 6.3.1 钢筋矫直设备能效综合评价方法 |
| 6.3.2 能效综合评价体系的建立 |
| 6.3.3 判断矩阵的构造 |
| 6.4 钢筋矫直设备绿色性能指标及能效指标综合评价应用实例 |
| 6.4.1 钢筋矫直设备绿色性能指标评价方法应用 |
| 6.4.2 钢筋矫直设备能效指标综合评价方法应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）具有矫直加载历史的直线圆导轨磨削应力耦合建模研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的及意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 课题的研究现状 |
| 1.3.1 国内外矫直理论与技术的研究现状 |
| 1.3.2 磨削理论的研究现状 |
| 1.4 论文的创新点和结构安排 |
| 1.4.1 论文的创新点 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 直线圆导轨矫直行程预测模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 矫直理论 |
| 2.2.1 矫直方法与弯曲类型 |
| 2.2.2 压力矫直法原理 |
| 2.3 矫直的弹塑性理论 |
| 2.3.1 压力矫直模型 |
| 2.3.2 弹塑性弯曲假设 |
| 2.3.3 直线圆导轨矫直过程分析 |
| 2.4 直线圆导轨单次矫直模型建立 |
| 2.5 直线圆导轨多次矫直模型建立 |
| 2.5.1 直线圆导轨二次矫直行程模型 |
| 2.5.2 直线圆导轨多次矫直行程模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 直线圆导轨多次矫直过程仿真与实验 |
| 3.1 仿真软件介绍 |
| 3.2 直线圆导轨多次矫直过程解析与仿真 |
| 3.2.1 直线圆导轨矫直解析过程 |
| 3.2.2 直线圆导轨有限元分析过程 |
| 3.2.3 仿真结果分析 |
| 3.3 实验设计与分析 |
| 3.3.1 实验对象 |
| 3.3.2 实验设备 |
| 3.3.3 实验方案 |
| 3.4 结果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 直线圆导轨磨削残余应力建模与仿真 |
| 4.1 磨削残余应力简介 |
| 4.1.1 磨削残余应力的研究现状 |
| 4.1.2 磨削残余应力的产生原因 |
| 4.1.3 磨削残余应力的影响因素 |
| 4.1.4 磨削残余应力的计算方法 |
| 4.2 直线圆导轨磨削温度场理论分析与仿真 |
| 4.2.1 直线圆导轨磨削温度场的理论计算 |
| 4.2.2 直线圆导轨磨削温度场数学模型 |
| 4.2.3 直线圆导轨温度场仿真分析 |
| 4.3 直线圆导轨磨削残余应力仿真分析 |
| 4.3.1 施加温度场载荷和磨削力 |
| 4.3.2 计算结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 直线圆导轨矫直与磨削残余应力场耦合 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 直线圆导轨耦合应力场理论分析 |
| 5.2.1 直线圆导轨耦合应力场基本假设 |
| 5.2.2 耦合应力场的材料本构关系 |
| 5.2.3 耦合应力场的基本理论 |
| 5.3 直线圆导轨耦合应力场仿真分析 |
| 5.3.1 直线圆导轨模型预处理 |
| 5.3.2 约束条件的施加 |
| 5.3.3 载荷的施加 |
| 5.4 直线圆导轨耦合应力场仿真结果及分析 |
| 5.4.1 有限元分析后处理结果 |
| 5.4.2 仿真数据处理及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文及成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 参考文献 |
四、中厚板矫直技术发展的现状与展望（论文参考文献）
- [1]中厚板全液压矫直机电气智能化设计及局部放电检测[D]. 李鹏翔. 太原科技大学, 2021
- [2]矫直工艺对金属板材组织和性能影响的实验研究[D]. 贾超文. 太原科技大学, 2021(01)
- [3]板材矫直过程中残余应力的研究[D]. 朱晓宇. 太原科技大学, 2021(01)
- [4]板带材矫直过程中精细化矫直模型研究[D]. 刘丽晶. 太原科技大学, 2020(03)
- [5]板翅式换热器板束辊式矫直装备开发及矫直工艺研究[D]. 张可华. 江苏科技大学, 2020(03)
- [6]基于板型特征的矫直工艺仿真及模型软件系统的研究[D]. 闫建云. 太原科技大学, 2020(05)
- [7]金属基复合板热矫下中性层偏移机理研究[D]. 邢彤. 太原科技大学, 2020(03)
- [8]AZ31镁合金中厚板材冷矫直工艺及实验研究[D]. 张强. 太原科技大学, 2019(04)
- [9]工程钢筋矫直系统优化设计及设备绿色化评价方法研究[D]. 魏超. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [10]具有矫直加载历史的直线圆导轨磨削应力耦合建模研究[D]. 曾玺. 武汉理工大学, 2018(07)