一、发动机免拆清洗机与工业内窥镜的结合利用（论文文献综述）
李帅帅[1]（2021）在《气瓶内表面涂装聚四氟乙烯工艺研究》文中提出高纯电子气体被业内称为电子信息工业的“血液”和“粮食”。电子特种气体从生产、分离、提纯、运输及供应阶段都存在非常高的技术壁垒。在运输和储存过程中要求使用高质量的气体包装储运容器。国内相关工艺不能满足需要,相关气体包装储运容器大都从国外进口。因此,需研究开发气瓶内表面涂装聚四氟乙烯的工艺,在气瓶内表面形成一层致密的惰性涂层,以保证特气和高精度气体的储存和运输。本文主要研究工作有:（1）研究了钢瓶和铝瓶内表面的净化工艺。采用内喷、吹扫和磷化清洗相结合的方式。内喷选择圆形喷丸,处理后的粗糙度检测采用3D表面光学轮廓仪,表面粗糙度随着喷丸粒径、处理的次数、工作压力的增大而增加;喷丸处理后分别采用不同比例的磷化液进行浸泡清洗5 min;清洗后采用160～180℃的高压蒸汽吹扫。（2）研究了钢瓶和铝瓶内表面的涂装工艺。采取直径为140 mm,5 L的气瓶,预处理后的气瓶,改变气瓶内部物理状态,灌入适量的PTFE液体涂料,涂装好液体涂料后采用旋转台以30～120 rpm转速处理30 min,涂料覆盖效果会随着旋转速度增加而减弱。（3）研究了钢瓶和铝瓶内表面的喷涂工艺。采用定制的长杆内壁特殊360°油漆喷枪,同时对比喷涂与灌涂两种方式处理后盛装特种气体的效果,根据不同处理后盛装气体浓度变化,发现灌涂效果优于喷涂。（4）研究了涂装后固化成膜工艺。最佳的升温速率为1～2℃/min,可视涂层厚度降低升温速率。烧结温度为240～280℃,固化效果与烧结温度和保温时间相关,温度较低时可通过延长保温时间来到固化。
江雪萍[2]（2020）在《汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗技术的研究》文中指出高压水射流技术能够高效清理毛刺,具有无环境污染问题、清洁效率较高、清洁成本低等特点,在各个行业都得到较为广泛的应用。汽车发动机铝缸盖油孔以及孔交接处不同程度存在毛刺情况,对发动机整体性能有着不利影响。一旦毛刺进入到发动机内部系统,会造成管道堵塞、发动机拉缸等故障。为了进一步提高发动机生产质量、降低生产成本,有必要设计一套适合铝制缸盖高压去毛刺清洗工艺方案,提升缸盖清洗的清洁度。本文主要包含以下几个方面的研究内容:（1）分析了当前汽车发动机铝缸盖的清洗工艺情况,介绍当前高压水射流技术涉及的原理、分类和构成。分析汽车发动机缸盖毛刺产生的机理,提出汽车发动机铝缸盖相关清洁度要求。（2）分析了高压去毛刺清洗机床的主要构成,包含去毛刺室、高压泵、增压泵、输送管路、过滤器以及喷头等部分,阐述了高压去毛刺清洗机床总体布局。并从高压水射流生成系统和喷嘴设计两个方面进行了设计和主要零部件选型。（3）汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗实验研究中,选择靶距（50mm、100mm、150mm、200mm）、清洗压力（4MPa、7MPa、1OMPa、13MPa）和清洗速度（2mm/s、4mm/s、6mm/s、8mm/s）分别进行试验,分析高压去毛刺效果探索最佳清洗参数的组合。结果显示:毛刺去除效率随靶距增加呈现先增加后减小、随清洗压力增加而增加;随移动速度增加而减小。结合软件求解方程得到最佳参数组合为:靶距130mm、清洗压力为13MPa、移动速度为2mm/s。在这个参数组合下,汽车发动机铝缸盖毛刺去除效果为0.152,符合汽车发动机铝缸盖对于毛刺清洗的要求。
钟喆[3]（2019）在《针对叶轮机械内部流动的压敏涂层测量方法研究》文中研究指明压敏涂层（Pressure-Sensitive Paint,PSP）是一种非接触式的压力测量手段,与传统测量方法相比具有高空间分辨、全场测量的显着优势,已经广泛应用于各类空气动力学测试当中。对于测量叶轮机械的内部流动来说,使用压敏涂层测试技术需要合适的光学窗口,但是由于叶轮机械结构的复杂性,大多数情况下难以开设光学窗口,这极大限制了压敏涂层技术的应用。为解决以上瓶颈问题,本文首先提出了基于长余辉的压敏涂层测量法。其主要原理是将长余辉材料与压敏涂料结合做成光充能型压敏涂层,在测量前对该涂层打激发光照射一段时间充能,然后将其放入测试环境中,利用余辉作为激发光照射压敏涂料,这样无需外界光源照射即可进行压力测量,从而显着降低了测量系统对光学窗口的需求。针对部分没有光学窗口的测量环境,本文进一步提出了基于内窥镜的压敏涂层测量法。其主要方法是将内窥镜伸入叶轮机械内部采集压敏涂层信号,其中开发了一种新型的内嵌荧光图案的压敏涂层并发展了一种全表面的压力测量方法,基于内嵌随机图案能够实现对压敏涂层图像的拼接处理,最终得到全表面的压敏涂层图像。本文提出的两种方法,不仅解决了叶轮机械内部压力测量的难题,而且进一步扩展了压敏涂层的使用条件和范围,为后续测试系统的开发打下了良好的基础。
李思平[4]（2017）在《汽车空调内管道系统清洗装置的设计与研究》文中研究说明随着生活水平的提高和汽车技术的发展,人们开始对汽车乘坐的舒适性提出了更高的要求。车内的空气质量直接地影响乘坐人员的乘车体验和身体健康,因此汽车空调系统的污染情况得到了越来越多的重视。传统的汽车空调内管道系统的清洗方式未能进入系统内部,使用的清洗方法多非接触式清洗而使清洗效果不够理想。本课题所设计与研制的汽车空调内管道系统清洗装置实现了进入内管道系统的接触式清洗,有效地实现了汽车空调内管道系统的清洁功能。论文主要对以下方面进行了研究和探讨:1.说明了课题研究的背景与意义,介绍了汽车空调的工作原理和内管道系统的组成,并对其国内外清洗方法和管道清洗装置的研究现状进行了详细介绍,为本课题的研究提供了参考。2.从宏观观测和微生物调研对汽车空调内管道系统的污染情况进行了说明,确定了空调内管道系统污染现象存在的普遍性。选择某车型作为典型范例,对其内管道系统结构进行了调研和测绘,分析和说明了其各部分的结构特点,并在此基础上提出了清洗装置的总体设计方案。3.针对课题要求,对汽车空调内管道系统清洗装置行走部分进行了设计和分析:提出了行走部分的设计要求;选择直流减速电机驱动的车轮式结构作为驱动结构,设计了电磁铁控制导向机构,并改进为舵机控制的梯形摇杆滑块机构,通过Adams软件验证了改进的有效性;使用剪叉式升降结构作为升降机构设计方案,使用SolidWorks软件对其进行动画模拟,并运用ANSYS软件对其进行了静力学分析,确定方案可行性;分析了装置的管道通过性,确定装置外形尺寸,并对管内移动的拖线阻力进行了计算。4.对汽车空调内管道系统清洗装置清洗部分进行了设计和分析:提出了设计要求并完成清扫吸尘一体式机构设计;对清扫性能进行了理论计算,通过ANSYS软件仿真计算了理想状态下刷丝与灰尘颗粒的接触力;利用Fluent模块分析了装置吸尘性能,确定了吸尘口的形状尺寸,并确定了毛刷的安装位置。5.完成了装置控制系统设计:从总体设计、视觉观测系统和清洗装置系统三个方面进行软件与硬件的设计。6.对本课题的研究所存在的不足和未来的研究方向进行了分析和说明。
苏斌[5]（2016）在《工程机械再制造工艺的清洁生产研究 ——以柳工机械为例》文中认为为贯彻落实国家提出的建设生态文明的战略要求,推进循环经济发展,实现再制造产业规模化、规范化发展,国家工信部在工程机械行业推行工程机械再制造试点,工程方面的再制造试点企业是从无到有的过程,通常都会碰到发展与环境保护的问题。为了研究解决工程机械试点企业再制造工艺对环境所产生的影响,促进企业达到先进的清洁生产水平,现以广西柳工机械股份有限公司（以下简称柳工）首批试点企业的再制造工艺为例,研究其所用的再制造工艺及其清洁生产水平。主要运用观察评价法,先从国内工程机械再制造普遍使用的工艺情况进行分析对比,从环境保护角度识别工程机械再制造生产的工艺过程中可能对环境产生的影响,并结合柳工再制造工厂实际情况,分析得出柳工再制造目前工艺情况所处的清洁生产水平。切实从柳工再制造的清洁生产全方位、全系统的污染控制思路出发,针对柳工再制造的产品结构和目前的生产工艺水平、资源能耗污染物排放量及生产过程中污染减缓措施等指标进行清洁生产分析和评价。在此基础上,为企业提出合理的污染控制方案,从而实现降低能源和资源消耗,最大限度提高产品附加值,最终达到节省材料资源、节能和保护环境效果,实现清洁生产。文中还阐述了再制造和清洁生产两者之间的关系,明确再制造本身就是工程机械行业的一种清洁生产方式。研究结果表明,柳工再制造工厂的清洁生产水平目前还处于国内一般水平,通过逐步提升再制造工艺技术,推进清洁生产管理,并循环进行清洁生产评价,指明柳工再制造生产清洁生产水平的提升和发展方向。研究提出的相关控制措施同时也能为提高工程机械行业内其他的再制造企业清洁生产管理水平提供参考依据。
杨慧宇[6]（2016）在《大型养路机械检修方式的研究》文中研究表明伴随我国铁路产业改革,我国铁路在高速、重载以及轨道重型化方面发展势头迅猛,这就使得大型养路机械设备得到了大规模的应用。而对大型养路机械设备进行高效的使用以及检修管理,可在一定程度上提高其工作的可靠性,使得在作业过程中保持良好的状态。而这也是我国大型养路机械管理的主要目标之一。目前,使用大型养路机械设备对铁路线路进行维修作业工作,是我国铁路工务检修的必然发展趋势。而大型养路机械设备的使用,可以提高工务机械段的检修效率和检修质量,这在一定程度上,不仅可确保铁路运输过程中的安全性,也可增加铁路运输过程中的运营效益。由于大型养路机械在实际使用中的作用越来越重要,大型养路机械设备检修工作也提出了更高的要求,对在检修过程中出现的问题及不足进行研究,可在一定程度上消减设备在使用过程中带来的进一步隐患,保证设备能够安全并且高效的完成作业任务。因此,本论文对大型养路机械设备存在的问题以及大型养路机械的检修方式进行了相关研究。捣固车、RM80型道碴清筛机以及SPZ-200型配碴整形车作为目前我国铁路三种典型大型机械养路设备,其结构及传动情况和设计及使用特点对于研究设备正常工程运行情况具有及其重要的指导作用。本文在此研究基础上,研究了大型养路机械设备的保养情况以及目前使用过程中出现的问题。大型养路机械进行检修的内容以及其检修工艺流程,是机械作业过程中的核心内容,因此本文对这两方面内容进行了详细研究。在此基础上,对大型养路机械的检修措施以及在作业过程中,对设备可能出现的问题所需预防工作也进行了详实的探讨研究。在以上研究工作的基础上,本文以呼铁局呼和工务机械段2014年冬季对05603#QS650清筛机的冬检工作为例,介绍了大型机械进行冬检工作的实际推进情况。并对检修项目的实际开展工作进行了总结。对于检修工作中出现的问题以及不足进行了归纳总结,并结合本次冬检工作,对未来的检修工作提出了相对应的意见和建议,这对未来大型养路机械在工作过程中的实际运用有很关键的指导作用。
刘长义[7]（2015）在《基于不确定性测度的机械零部件再制造加工质量控制理论与方法研究》文中研究表明再制造工程是构建循环经济、实现社会可持续发展的最佳实现形式,是二十一世纪应对世界环境污染和资源短缺的有效技术之一。“再制造产品质量不低于、甚至高于原型新品”是再制造工程高速发展的重要保障。但是,当前再制造产品质量存在的问题与不足,已经成为制约再制造产业进一步发展的瓶颈。由于再制造过程自身的特殊性和复杂性,其不确定性要远远高于传统正向制造过程,而这些更高的不确定性最终影响着再制造产品的质量,制约着再制造产品的服役安全性能。对再制造过程不确定性的研究,已成为再制造产业规模化发展亟需解决的关键问题之一。鉴于此,本文通过探索再制造加工过程不确定性内涵及其测度理论,研究不确定环境下机械零部件再制造加工质量控制方法,为保障再制造产品质量提供理论、方法和技术支持,论文的主要研究内容如下：（1）综述再制造基本理论、再制造过程不确定性、再制造质量控制等国内外相关研究现状,分析再制造质量控制研究的不足,阐述本论文研究背景、研究意义和主要研究内容。（2）探究再制造加工系统的不确定特征及其来源,建立再制造加工系统分析模型,对其不确定性进行多层次、多维度解析：选择“熵”作为不确定性测度基本尺度,构建再制造加工系统不确定性概念模型及测度基础模型。（3）研究再制造基础要素的随机不确定性及模糊不确定性测度模型,基于积空间P×M探索测度尺度融合方法,给出定量化描述再制造基础要素整体不确定度的复合熵模型；通过非线性拟合模型,探究再制造基础要素不确定性与再制造加工质量属性之间的耦合机理,并利用再制造曲轴加工实例,验证了方法的有效性。（4）建立基于GERT图的再制造工艺路线模型,考虑加工工艺难度及加工状态多样性要素,构建基于广义信息熵的再制造加工过程不确定性测度模型；定义再制造加工过程控制力指数,实现对再制造加工过程控制能力的评估,以曲轴再制造加工过程为例,对其加工过程控制有效性进行了评估。（5）利用质量熵度量再制造产品质量波动,并以质量波动最小为控制目标,建立再制造质量预测控制系统基本框架模型；利用小波Elman神经网络实施再制造质量建模预测,采用了自适应学习速率进行网络训练,并给出了训练网络的动态递推梯度下降算法；最后将预测模型应用于再制造发动机曲轴质量预测。（6）设计开发了再制造加工质量控制原型系统,构建了系统概念模型,给出了系统总体架构和系统实现的关键使能技术。
石代录[8]（2011）在《M公司B型舵机研制条件建设项目可行性研究》文中研究指明M公司是舵机的专业研制单位,B型舵机是M公司即将研制的最新产品,它与以往同类产品相比,具有力矩大、响应快、体积小、工作时间长等特点,B型舵机需采用能源机构与执行机构一体化设计等技术。如此以来,M公司可利用的现有研制条件非常有限,难以满足B型舵机研制需求。鉴于B型舵机必须如期配套于相关装备的迫切需求,为保障研制工作能够顺利开展,必需对其研制条件进行建设。本文在分析了B型舵机研制条件建设必要性的基础上,重点运用项目可行性研究理论和方法,对该项目建设的可行性进行了研究,包括：项目建设技术方案及其可行性研究,基于项目建设流程的项目运作组织机构设置及其可行性研究,项目进度计划安排及其可行性研究,项目对自然环境和社会环境的影响评价,项目经济可行性研究等。另外,本文还对该项目可能产生的社会意义和项目过程的主要风险及其应对措施做了较为深入的论证。通过本文的分析,说明M公司B型舵机研制条件建设项目是可行的。本文对于M公司开展B型舵机研制条件建设,具有一定的参考价值。
郭新[9]（2009）在《一种新型水刀清创设备的研究》文中研究说明随着现代社会的迅速发展,创伤的发病率逐年增加,创伤医学的地位显得日益重要。研究资料表明,创伤死亡在青壮年中是首位死因。尤其遇到如汶川大地震等紧急突发性事件,会造成巨大的人员伤亡,此时大量伤员都需要进行及时的伤口处理,否则会造成严重的后果。因此,创伤急救水平的提高是当前创伤医学中的一个重要课题。清创术是创伤外科最常用的基本技术之一,它包括切开伤道、扩大伤口、切除失活组织、清除异物、止血、引流及固定等一系列操作,而创面清洗是清创术中的首要任务。日常生活中交通事故伤、坠落伤、烧伤、冲击伤、穿刺伤、慢性溃疡、脓肿腔、各种体外伤等经常发生,其中许多伤口创面大、污染严重,直接威胁伤员的生命。因此,对创面进行及时清创,将异物、细菌彻底清除、冲净,可以减少伤口感染,降低伤残、死亡率,提高救治效果。本文研制了一种新型的水刀清创设备,这种新型的装置能够同时完成清创术和水刀切割手术,并融合无线内窥镜技术做到微创。首先对设备进行结构分析和机械设计,确定主要部件如电动机、变频器、液压泵、蓄能器、融合无线内窥镜技术的喷嘴、高压软管以及各种阀门等性能指标和匹配参数。根据硬件设计,研究了设备的控制系统,主要以变频器闭环控制电机为核心,使喷嘴射出稳定、恒压的水流,并实时显示当前的水射流压力。其次,设计了针型结构的水射流喷嘴,将无线内窥镜技术融合在喷嘴中;为了采集原始图像信号并无线传输图像,研究了SONY3142、CXD2096和ICX405摄像系统,设计了以ADSP-BF561处理器为核心的图像处理模块,以解决手术中由于少量毛细血管的破裂所造成的手术区污染变红现象,和水雾反喷到物镜镜面上,引起局部光照不均匀、视野偏暗的不清晰现象;在医用冷光源设计上,采用无线高亮度LED灯电池照明的设计方案。然后对水刀切割材料机理进行了的初步研究,得出了水射流的初始段用于组织切割,基本段和消散段用于伤口清创的结论;应用瞬态动力学仿真软件MSC.DYTRAN模拟了水射流冲击肝脏组织的过程,以不同速度冲击不同部位厚度的猪肝脏材料,并对其进行了分析,仿真结果表明:总可以找到一个合适的水射流速度准确的切割组织,而且不会对附近的其他组织或器官造成损伤。最后,应用新型水刀清创设备对日本大耳白兔子进行了活体肝脏切割实验,手术效果良好,术后兔子能够很快恢复。
孙文亮[10]（2004）在《柴油机零部件去毛刺技术研究》文中提出绪论在现代发动机零部件制造中，尽管不断采用精铸、精锻、精冲以及粉末冶金等新技术、新工艺，但机械加工量仍占零件机械总加工量的60-70%。在金属零件的制造过程中，现有的加工、制造方法在不同程度上都会产生毛刺，因此研究毛刺产生的因素，检测毛刺的产生，去除零件上的毛刺，在发动机零部件制造过程中占有重要的地位。柴油机零部件去毛刺的目的主要有三个方面。在检测方面，防止或减少因毛刺存在使检测超差，废品增多。在装配方面，防止因毛刺存在造成配合零件间的干涉和卡死，特别是在自动装配中尤其重要。在产品功能方面，防止因毛刺存在或脱落而引起的清洁度达不到标准，引起柴油机磨损和故障。外观方面，满足产品或零件外观设计制造上的要求。随着科学技术的进步和生产的发展，探索毛刺生成机理和特性，研究简便而实用的检测方法、检测仪器和新的去毛刺方法，制定不产生毛刺或减少毛刺生成的工艺规程，研制高效的去毛刺设备等为中心的去毛刺技术受到各国家的重视，并相继成立了许多专门机构，大力开展去毛刺技术研究和推广。许多新的去毛刺方法和设备，如高压水射流去毛刺、挤压珩磨去毛刺、激光去毛刺以及NC和CNC控制的去毛刺设备相继问世，并在生产实践中取得了显着效果，应用日益广泛。大柴厂零部件加工过程中去毛刺技术的应用状况还比较落后，主要体现在以下三个方面，需要采取有效的措施加以改进：1．对于零部件加工过程中毛刺产生的机理缺乏系统的分析，对影响毛刺产生的各种因素分析不够，对策针对性不强，不能采取最佳的去毛刺方法。2．没有有效的毛刺检验方法，特别是针对缸体、曲轴深油孔和交叉孔内毛刺的检验，通常采用手电筒照射目测方式，检测精度无法保证，对于无法目测的部位有时不得不采用剖切方式，成本很高。 3．采用的去毛刺工艺方法还很落后，以手工去毛刺为主，工作效率<WP=58>低，质量难以保证。本文将结合工作实践，并吸取借鉴国外同行的先进经验和理念，力求对柴油机零部件去毛刺技术进行系统分析和研究，并应用到大柴厂生产实际和新产品规划中去。具体内容如下：1．针对毛刺检验手段落后的问题，提出缸体、曲轴等零部件深油孔内毛刺的检验方案，提高毛刺检验手段。2．结合生产实际、针对零部件典型的加工工艺对毛刺产生的因素进行定性分析，提出毛刺的解决对策和建议。 3．重点分析高压水射流去毛刺、挤压珩磨去毛刺和机械去毛刺三种新的去毛刺技术的基本原理和影响因素，通过对三种去毛刺方法的特点比较，得出其适用范围的结论。4．对从德国引进的缸体超高压清洗机进行特点分析，总结高压水射流去毛刺技术在去除缸体主油道孔毛刺上的实际应用效果，为同行业相关工作人员提供参考。5．针对大柴厂引进的新产品缸体工艺方案规划，提出缸体去毛刺方案的规划思路，确定缸体机械去毛刺设备的基本方案，分析在今后实施过程中可能存在的问题，供同行业相关人员借鉴。影响柴油机零部件毛刺产生的因素及对策分析柴油机零部件毛刺的生成受很多因素的影响，在不同加工条件下，采用的加工方法和设备不同，则生成的毛刺也各不相同。一般来说在柴油机零部件机加工过程中影响毛刺生成的因素主要有工件材料、切削用量、刀具类型和几何参数、走刀方向、工件结构形状等。经过考察了解国内外同行业厂家的应用情况，采用工业内窥镜测量缸体内腔和深油孔内的毛刺情况，易于观察，效果良好实现毛刺对策大致分四个阶段。首先明确产品或零件性能与毛刺的关系，确定毛刺存在对产品或零件性能的影响和副作用；第二阶段，在零件设计时考虑变更材料，改变零件结构形状和加工制造方法，能否有效地控制或减小毛刺的生成；第三阶段，在工艺设计时，为使生成的毛刺减至最<WP=59>小，或是毛刺在有利于取出的方向和部位生成或根本不让它产生。这就要选择合理的工艺方法，编制正确的工艺规程，设计理想的切削刀具，选择最佳的刀具几何角度和其他参数；第四阶段，选择经济而合理的去毛刺方法以及相应条件。毛刺对策的总体思路在以上四个阶段中，使毛刺的总成本最低。去毛刺方法分析通过上述几种去毛刺方法的比较，针对柴油机零部件去毛刺加工的工艺方法，得出以下结论。1．机械去毛刺，加工成本低，去毛刺效率高，但去毛刺后零件表面会残留已经去除掉的毛刺，无法进行最终检测。采用专用机床以动力刷自动去毛刺方案，能够适合于对缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等零部件在半精加工或精加工后，零件最终检测和成品前的去毛刺工作，对于毛刺大于300微米的零件，应采用手工方式先行去除毛刺后再进行机械去毛刺。2．高压水射流去毛刺，适合于对深油孔及交叉孔、盲孔内的毛刺去除。由于采用水为介质，不能去除较大毛刺。宜同缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等零部件最终清洗工序结合起来，采用多工位清洗、去毛刺、吹干设备，进行上述零部件的最终加工。3．挤压珩磨去毛刺，具有零件表面光整、抛光作用，且由于设备费用高，难以去除尺寸较大零件和细微盲孔中的毛刺。宜采用多工位设备，用于表面质量要求高，特别是要求表面加工痕迹的工件，如柴油机喷油嘴孔、轿?
二、发动机免拆清洗机与工业内窥镜的结合利用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、发动机免拆清洗机与工业内窥镜的结合利用（论文提纲范文）
（1）气瓶内表面涂装聚四氟乙烯工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 特种气体储存现状 |
| 1.3.1 国外现状 |
| 1.3.2 国内现状 |
| 1.4 聚四氟乙烯的性质及应用现状 |
| 1.4.1 性质特点 |
| 1.4.2 应用现状 |
| 1.5 常见涂装前处理方式 |
| 1.5.1 打磨 |
| 1.5.2 抛丸 |
| 1.5.3 喷丸 |
| 1.5.4 吹扫 |
| 1.5.5 碱洗 |
| 1.5.6 酸洗 |
| 1.5.7 磷化 |
| 1.6 常见的涂装方法及其应用现状 |
| 1.6.1 空气喷涂 |
| 1.6.2 高压无气喷涂 |
| 1.6.3 电泳涂装 |
| 1.6.4 粉末涂装 |
| 1.6.5 静电喷涂 |
| 1.7 本文的研究内容及方法 |
| 1.7.1 本课题研究目标 |
| 1.7.2 本课题技术内容 |
| 1.7.3 技术方法和路线 |
| 2 实验技术与表征 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.1.1 实验原材料及试剂 |
| 2.1.2 实验主要设备及仪器 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.1 工艺概述 |
| 2.2.2 前处理 |
| 2.2.3 涂装前准备 |
| 2.2.4 涂装工艺 |
| 2.2.5 固化成膜 |
| 2.3 气瓶内表面喷涂工艺 |
| 2.4 涂层性能检测与形貌表征 |
| 2.4.1 外观检验标准 |
| 2.4.2 涂层厚度检测 |
| 2.4.3 涂层结合力测试 |
| 2.4.4 耐腐蚀性能检验 |
| 2.4.5 SEM微观形貌 |
| 2.4.6 气相色谱检测 |
| 3 前处理及涂装工艺对涂层性能的影响 |
| 3.1 预处理后表面形貌分析 |
| 3.1.1 喷丸处理 |
| 3.1.2 磷化清洗 |
| 3.1.3 涂料分散 |
| 3.1.4 涂装温度 |
| 3.2 涂装工艺分析 |
| 3.2.1 旋转速度 |
| 3.2.2 涂装次数 |
| 3.2.3 涂层结合力 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 成膜因素研究以及成膜分析 |
| 4.1 固化成膜因素研究 |
| 4.1.1 升温速度的影响 |
| 4.1.2 烧结温度的影响 |
| 4.1.3 保温时间的影响 |
| 4.1.4 通风条件的影响 |
| 4.2 成膜检测与分析 |
| 4.2.1 扫描电镜分析 |
| 4.2.2 浸泡腐蚀试验 |
| 4.2.3 色谱能谱分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高压水射流喷嘴参数研究方面 |
| 1.2.2 高压水射流流场分布研究方面 |
| 1.2.3 高压水射流实际清洗应用的研究方面 |
| 1.2.4 国内外研究述评 |
| 1.3 主要的研究内容 |
| 第2章 高压水射流技术 |
| 2.1 高压水射流技术的原理和分类 |
| 2.1.1 高压水射流技术原理 |
| 2.1.2 高压水射流技术的分类 |
| 2.2 高压水射流技术的基本构成 |
| 2.2.1 高压水射流技术的基本结构 |
| 2.2.2 高压水射流技术基本参数 |
| 2.3 高压水射流技术装置主要原理和构成 |
| 2.3.1 高压水射流清洗机理 |
| 2.3.2 高压水射流技术装置的主要构成 |
| 2.3.3 高压水射流技术主要设备的工作原理 |
| 第3章 汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗的总体需求分析 |
| 3.1 汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗分析 |
| 3.1.1 汽车发动机缸盖生产过程中产生毛刺的机理分析 |
| 3.1.2 汽车发动机铝缸盖的传统清洗工艺 |
| 3.2 汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗需求分析 |
| 3.2.1 影响汽车发动机铝缸盖清洗效果的主要因素 |
| 3.2.2 汽车发动机铝缸盖相关清洁度要求 |
| 第4章 汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗设计 |
| 4.1 高压去毛刺清洗机床的主要构成及清洗方案 |
| 4.1.1 高压去毛刺清洗机床的主要构成 |
| 4.1.2 高压去毛刺清洗机床总体布局 |
| 4.2 高压水射流生成系统 |
| 4.2.1 高压水射流生成系统的主要构成内容 |
| 4.2.2 高压水射流生成系统中的主要参数设定 |
| 4.2.3 高压水射流生成系统主要零部件选型设计 |
| 4.3 高压水射流去毛刺清洗系统的喷嘴设计 |
| 4.3.1 选择喷嘴的基本结构 |
| 4.3.2 建立圆柱收缩型喷嘴仿真分析模型 |
| 4.3.3 圆柱收缩型喷嘴压力和速度分布情况分析 |
| 第5章 汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗试验研究 |
| 5.1 汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗测试任务 |
| 5.2 单因素高压水射流清洗效果分析 |
| 5.2.1 汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗材料 |
| 5.2.2 高压水射流去毛刺清洗试验方案 |
| 5.2.3 高压去毛刺清洗试验步骤 |
| 5.3 汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗分析 |
| 5.3.1 高压去毛刺清洗结果分析 |
| 5.3.2 高压去毛刺清洗参数条件的优化 |
| 5.3.3 模型分析 |
| 5.4 汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗整体应用效果分析 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）针对叶轮机械内部流动的压敏涂层测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 压敏涂层测量方法概述 |
| 1.2.1 压敏涂层测量原理 |
| 1.2.2 发光过程与PSP光物理模型 |
| 1.2.3 PSP测量方法 |
| 1.3 压敏涂层的在叶轮机械研究中的应用 |
| 1.3.1 国内外研究进展 |
| 1.3.2 局限与挑战 |
| 1.4 本文主要工作与研究意义 |
| 第二章 基于长余辉的压敏涂层测量法 |
| 2.1 长余辉材料及其发光原理 |
| 2.2 测量原理概述 |
| 2.3 LC-PSP的制备与性能研究 |
| 2.3.1 长余辉材料的选择 |
| 2.3.2 PLB-7B涂层余辉亮度的研究 |
| 2.3.3 LC-PSP组成成分及性能的研究 |
| 2.3.4 激发光照射时间对LC-PSP涂层性能的影响 |
| 2.4 LC-PSP验证实验 |
| 2.4.1 实验方案 |
| 2.4.2 信号比值验证实验 |
| 2.4.3 LC-PSP标定曲线 |
| 2.4.4 氮气射流实验 |
| 2.4.5 实验结果与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于内窥镜的压敏涂层测量法 |
| 3.1 测量原理概述 |
| 3.1.1 内窥镜简介 |
| 3.1.2 基于内窥镜的压敏涂层测量原理 |
| 3.2 内嵌荧光图案的压敏涂层制备方法与性能研究 |
| 3.2.1 荧光染料简介及其光学性质 |
| 3.2.2 IP-PSP的制备 |
| 3.2.3 IP-PSP的光学性能 |
| 3.3 实验系统与测试方案 |
| 3.3.1 实验系统 |
| 3.3.2 实验测试方案 |
| 3.4 图像处理 |
| 3.4.1 图像处理方法简介 |
| 3.4.2 内窥镜图像校正 |
| 3.4.3 特征点识别与匹配 |
| 3.4.4 基于互相关算法的特征定位 |
| 3.4.5 图像拼接算法 |
| 3.5 实验结果与讨论 |
| 3.5.1 气膜冷却效率 |
| 3.5.2 误差分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 结束语 |
| 4.1 本文主要工作与创新点 |
| 4.2 后续研究工作 |
| 附录1 实验叶型参数 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（4）汽车空调内管道系统清洗装置的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 汽车空调工作原理 |
| 1.2.2 汽车空调内管道系统的组成 |
| 1.2.3 汽车空调内管道系统清洗现状 |
| 1.2.4 管道装置研究现状 |
| 1.3 论文内容安排 |
| 2 汽车空调内管道系统调研及总体方案设计 |
| 2.1 汽车空调内管道系统污染情况调研及分析 |
| 2.1.1 积灰污染调研及分析 |
| 2.1.2 微生物污染情况调研及分析 |
| 2.2 某车型空调内管道系统结构分析 |
| 2.2.1 吸气段 |
| 2.2.2 送气通风段 |
| 2.2.3 空气分配段 |
| 2.3 清洗装置总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 清洗装置行走部分设计与分析 |
| 3.1 行走部分设计要求 |
| 3.1.1 功能要求 |
| 3.1.2 功能尺寸要求 |
| 3.2 驱动机构设计与分析 |
| 3.2.1 驱动方案选择 |
| 3.2.2 导向机构设计 |
| 3.2.3 导向机构改进 |
| 3.2.4 基于Adams的导向机构动力学分析 |
| 3.3 升降机构设计与分析 |
| 3.3.1 升降方案设计 |
| 3.3.2 升降机构运动方案设计 |
| 3.3.3 基于ANSYS的升降机构有限元分析 |
| 3.4 管道通过性分析 |
| 3.4.1 水平弯管通过性 |
| 3.4.2 竖直弯管通过性 |
| 3.4.3 装置外形尺寸确定 |
| 3.5 管内移动拖线阻力分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 清洗装置清洗部分设计与分析 |
| 4.1 清洗部分设计要求 |
| 4.2 清洗方案设计 |
| 4.2.1 清洗方式选择 |
| 4.2.2 清洗机构设计 |
| 4.3 清扫性能分析 |
| 4.3.1 刷丝与灰尘颗粒接触受力计算 |
| 4.3.2 刷丝与灰尘颗粒接触有限元分析 |
| 4.4 吸尘性能分析 |
| 4.4.1 吸尘力测试 |
| 4.4.2 吸尘口形状设计 |
| 4.4.3 毛刷安装位置分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 控制系统设计 |
| 5.1 控制系统总体设计 |
| 5.2 视觉观测系统 |
| 5.3 清洗装置系统 |
| 5.3.1 整体电路的设计 |
| 5.3.3 清洗部分系统设计 |
| 5.3.4 通讯串口模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）工程机械再制造工艺的清洁生产研究 ——以柳工机械为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 2 工程机械再制造工艺技术概况、流程及试点现状分析 |
| 2.1 工程机械再制造工艺概况 |
| 2.2 工程机械再制造工艺流程 |
| 2.3 柳工机械再制造工艺现状分析 |
| 3 国内再制造工艺过程的环境影响识别和清洁生产分析 |
| 3.1 再制造拆解技术工艺及环境污染分析 |
| 3.1.1 拆解工艺环境影响识别分析 |
| 3.1.2 拆解工艺清洁生产控制措施 |
| 3.2 再制造清洗技术工艺和环境污染分析 |
| 3.2.1 清洗工艺环境影响识别分析 |
| 3.2.2 清洗工艺清洁生产控制措施 |
| 3.3 再制造检测技术和环境污染分析 |
| 3.3.1 检测技术环境影响识别分析 |
| 3.3.2 检测技术的清洁生产控制措施 |
| 3.4 再制造零件加工技术工艺和环境污染分析 |
| 3.4.1 零件加工工艺环境影响识别分析 |
| 3.4.2 零件加工工艺清洁生产控制措施 |
| 3.5 再制造装配技术工艺和环境污染分析 |
| 3.5.1 装配工艺环境影响识别分析 |
| 3.5.2 装配工艺清洁生产控制措施 |
| 3.6 再制造产品磨合试验技术工艺和环境污染分析 |
| 3.6.1 产品磨合试验技术环境影响识别分析 |
| 3.6.2 产品磨合试验技术清洁生产控制措施 |
| 3.6.3 再制造产品涂装技术工艺和环境污染分析 |
| 3.6.4 产品涂装工艺环境影响识别分析 |
| 3.6.5 产品涂装工艺清洁生产控制措施 |
| 3.7 再制造产品设计与环保评价技术 |
| 3.7.1 再制造产品设计和环保设计与清洁生产关系 |
| 3.8 本章研究小结 |
| 4 柳工再制造清洁生产水平分析 |
| 4.1 工程机械再制造清洁生产评价 |
| 4.1.1 再制造评价指标的选取原则 |
| 4.1.2 再制造评价指标的确定 |
| 4.1.3 再制造清洁生产评价方法 |
| 4.1.4 再制造清洁生产评价等级 |
| 4.1.5 再制造定性评价等级 |
| 4.1.6 再制造定量评价等级 |
| 4.2 柳工再制造清洁生产评价的方法 |
| 4.2.1 柳工再制造权重值的确定 |
| 4.2.2 柳工再制造总体评价要求 |
| 4.3 柳工再制造清洁生产水平分析 |
| 4.3.1 柳工再制造生产工艺与装备要求 |
| 4.3.2 柳工再制造资源能源利用指标 |
| 4.3.3 柳工再制造污染物产生指标 |
| 4.3.4 柳工再制造废物回收利用指标 |
| 4.3.5 柳工再制造清洁生产环境管理要求 |
| 4.3.6 柳工再制造清洁生产综合评价方法 |
| 4.3.7 柳工再制造清洁生产评价分析结果 |
| 4.3.8 柳工再制造提高清洁生产水平建议 |
| 4.4 柳工再制造清洁水平评价结论 |
| 5 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表学位论文情况 |
（6）大型养路机械检修方式的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 研究方向 |
| 2 铁路大型养路机械设备、保养检修方式以及存在问题 |
| 2.1 铁路大型养路机械设备 |
| 2.1.1 捣固车 |
| 2.1.2 RM80型道碴清筛机 |
| 2.1.3 SPZ-200型配碴整形车 |
| 2.2 铁路大型养路机械保养检修方式 |
| 2.2.1 日常保养 |
| 2.2.2 定期保养 |
| 2.2.3 针对性保养 |
| 2.3 大型养路机械存在的问题 |
| 2.3.1 施工期间检修存在的问题 |
| 2.3.2 冬季年检期间存在的问题 |
| 2.3.3 技术管理存在漏洞 |
| 2.3.4 检修管理工作职责模糊 |
| 3 大型养路机械年度检修内容及检修工艺流程 |
| 3.1 大机的主要检修内容 |
| 3.1.1 清洗整备 |
| 3.1.2 系统检修 |
| 3.1.3 零部件修配 |
| 3.1.4 油漆喷涂 |
| 3.1.5 整车试验 |
| 3.2 大机检修工艺流程 |
| 4 大型养路机械检修措施 |
| 4.1 施工期间大型养路机械的检修措施 |
| 4.1.1 做好日常检查保养 |
| 4.1.2 加强现场施工管理人员和操作人员的检修保养意识 |
| 4.1.3 做好施工中的应急措施 |
| 4.1.4 加强现场操作人员的专业培训 |
| 4.2 年度检修期间大型养路机械的检修措施 |
| 4.2.1 调动各部门的检修人员力量 |
| 4.2.2 建立检修质量意识、加大业务培训力度 |
| 4.2.3 强化检修工艺流程写实 |
| 4.2.4 通过技术管理提高检修工艺范围的科学性、可操作性 |
| 4.2.5 找出检修质量控制点、规范检修流程 |
| 4.2.6 注重检修质量信息跟踪反馈 |
| 4.2.7 检修结束后必须由专业的验收人员对检修结果进行验收 |
| 4.2.8 加大检测检修设备的投入 |
| 4.3 管理方面相关措施 |
| 4.3.1 建立检修制度 |
| 4.3.2 采用ISO9000质量管理体系强化检修工艺的控制 |
| 4.3.3 实行状态检测修理 |
| 4.3.4 不断进行管理创新，确保检修工艺落实到位 |
| 4.3.5 推广大型养路机械安全风险管理 |
| 4.3.6 建立验收制度，加强信息反馈 |
| 5 大型养路机械检修实例 |
| 5.1 案例背景 |
| 5.2 大机冬检流程 |
| 5.2.1 预检各系统 |
| 5.2.2 制定初步的检修方案 |
| 5.2.3 备料材料配件计划提报 |
| 5.2.4 清洗 |
| 5.2.5 实施检修 |
| 5.2.6 检修验收 |
| 5.3 新建检修基地与之前检修库检修能力的对比 |
| 5.3.1 油样化验 |
| 5.3.2 计量 |
| 5.3.3 专业化探伤 |
| 5.3.4 大型养路机械走行装置 |
| 5.3.5 工作装置 |
| 5.3.6 镟轮机床 |
| 5.4 检修项目开展情况 |
| 5.4.1 新购置的配套主要检修设备 |
| 5.4.2 检修时间铺排及完成情况 |
| 5.4.3 检修项目完成情况 |
| 5.5 检修工作不足及改进方向 |
| 5.6 发展规划 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）基于不确定性测度的机械零部件再制造加工质量控制理论与方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 再制造概念 |
| 1.2.2 再制造基本理论 |
| 1.2.3 再制造过程不确定性研究 |
| 1.2.4 再制造质量控制研究 |
| 1.2.5 现状总结及问题分析 |
| 1.3 论文的课题来源及总体结构框架 |
| 1.3.1 论文的课题来源 |
| 1.3.2 论文的总体结构框架 |
| 第二章 再制造加工系统不确定性的分层解析与建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 再制造加工系统不确定性的特征及来源 |
| 2.2.1 一般制造系统中的不确定性 |
| 2.2.2 再制造加工系统中的不确定性及来源 |
| 2.2.3 再制造加工系统不确定性的内涵及分类描述 |
| 2.3 再制造加工系统不确定性的分层解析 |
| 2.3.1 系统与熵的层次性 |
| 2.3.2 再制造加工系统的分层建模 |
| 2.3.3 基于分层模型的不确定性解析 |
| 2.4 再制造加工系统不确定性概念模型的建立 |
| 2.4.1 不确定性概念模型的构建 |
| 2.4.2 不确定性概念模型的特点 |
| 2.5 不确定性测度尺度选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 再制造加工质量控制点-质量属性相关关系研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基础要素不确定性测度模型 |
| 3.2.1 基础要素不确定性描述 |
| 3.2.2 基础要素不确定性测度模型建立 |
| 3.3 基础要素不确定性与质量属性耦合分析模型 |
| 3.3.1 可行性分析 |
| 3.3.2 耦合模型建立 |
| 3.3.3 关联系数确定 |
| 3.4 再制造曲轴加工平衡性质量耦合实例 |
| 3.4.1 再制造曲轴加工平衡性分析 |
| 3.4.2 再制造曲轴加工基础要素不确定度计算 |
| 3.4.3 基础要素不确定度与平衡性质量的拟合 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 再制造加工过程控制能力评估方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于GERT的再制造工艺路线模型建立 |
| 4.2.1 GERT基本概述 |
| 4.2.2 再制造典型工艺路线描述 |
| 4.2.3 基于GERT某零部件再制造工艺路线模型的建立 |
| 4.3 基于广义信息熵的再制造加工过程不确定性测度 |
| 4.3.1 广义信息熵模型建立 |
| 4.3.2 再制造加工过程不确定性测度 |
| 4.4 基于不确定度的再制造过程控制能力评估 |
| 4.4.1 再制造过程控制能力评估 |
| 4.4.2 基于不确定度的再制造加工质量监测 |
| 4.5 再制造曲轴加工过程控制有效性评估实例 |
| 4.5.1 发动机曲轴再制造工艺路线描述 |
| 4.5.2 曲轴再制造加工过程不确定度计算 |
| 4.5.3 曲轴再制造过程控制能力评估 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于小波Elman神经网络的再制造质量预测控制方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 再制造质量预测控制建模内涵 |
| 5.2.1 再制造质量预测控制基本思路 |
| 5.2.2 再制造质量智能预测建模方法 |
| 5.2.3 再制造产品质量波动及度量 |
| 5.3 基于小波Elman神经网络的再制造质量预测模型 |
| 5.3.1 小波Elman神经网络构造 |
| 5.3.2 小波Elman神经网络的训练算法和步骤 |
| 5.4 再制造曲轴质量预测控制实例 |
| 5.4.1 基本资料 |
| 5.4.2 样本及网络结构的确定 |
| 5.4.3 预测结果分析 |
| 5.4.4 最优工艺参数确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 面向再制造加工过程质量控制系统 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 质量控制系统模型构建 |
| 6.2.1 系统功能结构 |
| 6.2.2 系统概念模型 |
| 6.3 质量控制系统架构 |
| 6.3.1 系统的软件架构 |
| 6.3.2 系统的硬件拓扑结构 |
| 6.4 质量控制系统关键使能技术 |
| 6.4.1 多源信息感知与融合技术 |
| 6.4.2 质量数据传输技术 |
| 6.4.3 质量优化专家知识系统 |
| 6.5 原型系统开发与应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）M公司B型舵机研制条件建设项目可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外相关研究综述和评析 |
| 1.3 论文研究的主要内容和框架结构 |
| 1.4 研究方法 |
| 2 M公司B型舵机研制条件建设需求分析 |
| 2.1 舵机研制基本条件需求 |
| 2.2 M公司B型舵机技术特点及其特殊研制条件需求 |
| 2.3 M公司B型舵机现有研制条件及差距 |
| 3 M公司B型舵机研制条件建设项目技术可行性研究 |
| 3.1 M公司B型舵机研制条件建设内容 |
| 3.2 M公司B型舵机研制条件建设技术方案 |
| 3.2.1 虚拟产品仿真分析平台建设方案 |
| 3.2.2 精密、超精密加工条件建设方案 |
| 3.2.3 试验验证条件建设方案 |
| 3.2.4 质量检验条件建设方案 |
| 4 M公司B型舵机研制条件建设项目管理可行性研究 |
| 4.1 M公司B型舵机研制条件建设项目的工作流程 |
| 4.2 M公司B型舵机研制条件建设项目组织结构及分工 |
| 4.3 M公司B型舵机研制条件建设项目进度计划 |
| 5 M公司B型舵机研制条件建设项目经济和社会效益分析 |
| 5.1 M公司B型舵机研制条件建设项目财务评价 |
| 5.1.1 项目投资估算 |
| 5.1.2 现金流量表 |
| 5.1.3 财务内部收益率 |
| 5.1.4 投资回收期 |
| 5.1.5 盈亏平衡分析 |
| 5.1.6 敏感性分析 |
| 5.1.7 财务评价结论 |
| 5.2 项目建设对自然环境、社会环境影响评价 |
| 5.3 M公司B型舵机研制条件建设项目社会效益 |
| 6 M公司B型舵机研制条件建设项目主要风险点及应对措施 |
| 6.1 项目申报阶段主要风险点及其应对措施 |
| 6.2 项目实施阶段主要风险点及其应对措施 |
| 6.3 项目验收阶段主要风险点及其应对措施 |
| 7 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）一种新型水刀清创设备的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 清创术的研究现状 |
| 1.2.2 水刀技术 |
| 1.2.3 医用水刀的研究现状 |
| 1.3 课题的提出和主要研究内容 |
| 第2章 水刀清创设备的设计 |
| 2.1 液压泵的设计 |
| 2.2 蓄能器的设计 |
| 2.3 原动机的设计 |
| 2.4 密封件的设计 |
| 2.5 高压软管的设计 |
| 2.6 控制系统的设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 融合内窥镜技术的喷嘴设计 |
| 3.1 水射流喷嘴的设计 |
| 3.1.1 喷嘴形式的设计 |
| 3.1.2 喷嘴主要技术参数 |
| 3.1.3 喷嘴与高压软管的连接技术 |
| 3.2 融合内窥镜技术喷嘴 |
| 3.2.1 硬性内窥镜技术 |
| 3.2.2 融合内窥镜技术的水刀清创设备喷嘴 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 图像处理系统设计 |
| 4.1 图像处理算法研究 |
| 4.1.1 图像红色噪声的滤除 |
| 4.1.2 图像清晰度的提高 |
| 4.2 系统硬件设计 |
| 4.2.1 摄像系统设计 |
| 4.2.2 ADSP-BF561图像处理系统硬件设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 切割机理的初步探讨 |
| 5.1 水射流技术理论基础 |
| 5.1.1 射流特性 |
| 5.1.2 射流技术参数 |
| 5.1.3 水锤效应 |
| 5.2 水射流切割材料机理 |
| 5.2.1 切割机理 |
| 5.2.2 纯水射流切割软质材料的数学模型 |
| 5.2.3 影响水射流切割性能的因素 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 水射流冲击猪肝脏组织过程的仿真研究 |
| 6.1 MSC.DYTRAN简介 |
| 6.1.1 MSC.DYTRAN算法特点 |
| 6.2 水射流冲击猪肝脏的仿真研究 |
| 6.2.1 水射流冲击猪肝脏模型的建立 |
| 6.2.2 猪肝脏力学性能参数实验 |
| 6.2.3 冲击仿真结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 动物实验研究 |
| 7.1 大耳白兔子肝脏切割实验 |
| 7.1.1 水质分析 |
| 7.1.2 切割实验 |
| 7.2 本章小结 |
| 第8章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 后续工作建议 |
| 参考文献 |
| 文献综述 |
| 在学期间取得的成果及发表的代表性论着 |
| 代表性成果 |
| 代表性论着全文 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
（10）柴油机零部件去毛刺技术研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪 论 |
| 1.1 当前国内外发动机零部件去毛刺技术的发展状况 |
| 1.2 大连柴油机厂柴油机零部件去毛刺技术应用现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 影响柴油机零部件毛刺产生的因素及对策分析 |
| 2.1 毛刺的种类分析 |
| 2.2 影响柴油机零部件加工毛刺产生的因素分析 |
| 2.3 毛刺对策分析 |
| 第三章 去毛刺方法分析 |
| 3.1 机械去毛刺 |
| 3.2 高压水射流去毛刺 |
| 3.3 挤压珩磨加工去毛刺 |
| 3.4 几种去毛刺方法对比 |
| 第四章 缸体主油道孔高压水射流去毛刺设备的应用 |
| 4.1 规划思路 |
| 4.2 设备概况描述 |
| 4.3 加工工位安排 |
| 4.4 使用效果 |
| 第五章 大柴厂新产品缸体机械去毛刺设备方案设计 |
| 5.1 规划思路 |
| 5.2 加工零件及部位 |
| 5.3 加工内容及工位安排 |
| 5.4 机床结构规划简介 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 摘 要 |
| ABSTRACT |
| 致 谢 |
四、发动机免拆清洗机与工业内窥镜的结合利用（论文参考文献）
- [1]气瓶内表面涂装聚四氟乙烯工艺研究[D]. 李帅帅. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]汽车发动机铝缸盖高压去毛刺清洗技术的研究[D]. 江雪萍. 南昌大学, 2020(01)
- [3]针对叶轮机械内部流动的压敏涂层测量方法研究[D]. 钟喆. 上海交通大学, 2019(06)
- [4]汽车空调内管道系统清洗装置的设计与研究[D]. 李思平. 东华大学, 2017(01)
- [5]工程机械再制造工艺的清洁生产研究 ——以柳工机械为例[D]. 苏斌. 广西大学, 2016(06)
- [6]大型养路机械检修方式的研究[D]. 杨慧宇. 兰州交通大学, 2016(04)
- [7]基于不确定性测度的机械零部件再制造加工质量控制理论与方法研究[D]. 刘长义. 合肥工业大学, 2015(02)
- [8]M公司B型舵机研制条件建设项目可行性研究[D]. 石代录. 南京理工大学, 2011(07)
- [9]一种新型水刀清创设备的研究[D]. 郭新. 中国人民解放军军事医学科学院, 2009(10)
- [10]柴油机零部件去毛刺技术研究[D]. 孙文亮. 吉林大学, 2004(02)