一、精密自动标签粘贴机的研制（论文文献综述）
李浩东[1]（2021）在《C公司二维码贴标精确度研究》文中进行了进一步梳理随着社会的飞速发展,物联网技术的不断进步,移动互联网得到快速发展,使得二维码（QR Code）技术得到广泛应用,C公司利用“三码合一”实现产品溯源。二维码标签在贴标机系统的作用下,被粘贴到产品表面,由于行业产品多样化,导致标签贴标精确度低,数据采集不理想,从而难以实现商品的溯源工作。故本文针对二维码贴标系统研究影响贴标精确度的因素,研究内容如下:（1）标签供送与剥离问题研究。针对不干胶标签的材料组成及其胶粘性进行分析,研究不干胶标签材料特性对标签传送与剥离过程的影响。为了保证每次标签贴标平整度以及贴标位置的精确性,需保证标签带在贴标过程中保持张力恒定。对标签盘放卷过程进行动力学分析,建立张力模型,研究多个因素对张力的影响。以二维码标签为研究对象,研究标签的取标原理与技术方案,并得到标签剥离的参数。（2）标签贴标问题研究。研究贴标方式和斜向条烟烟姿对贴标精确度的影响。其中,不同的贴标方式针对不同场景的贴标任务。斜向条烟烟姿与贴标精确度成正比关系。（3）二维码贴标机的优化。针对影响二维码精确度的影响因素进行结构的优化与设计,包括标签盘的速度和直径变化影响标签在供送过程中的张力恒定,基于此,对供标机构进行优化,在放标盘增加磁粉制动器和弹簧摆杆来保持标签在供送过程中的张力恒定;条烟的烟姿影响贴标过程中贴标的精确度,设计烟姿整形装置,提高贴标精确度;异型烟贴标方式在贴标过程中影响贴标的精确度,对此,对异型烟贴标方式进行改造。本课题从影响二维码贴标精确度的因素进行研究,并针对影响因素进行优化改善,贴标精确度显着提高,从贴标精确度平均值从92.1%提升到99.7%。通过以上分析和研究表明,本文在针对二维码贴标过程中的贴标精确度研究具备有效可行性和实际价值,对实际生产也具备一定的参考意义。
陈宏亮[2]（2021）在《数控贴标机综合性能优化及实现》文中指出本研究课题来源于工程实际,以成都乐创自动化技术股份有限公司的“XXX型数控贴标机综合性能优化”项目为依托,针对数控贴标效率与精度影响因素不明确导致优化方案设计缺乏方向,效率和精度相互制约导致调试方法缺失以及实际工程中数控贴标设备低效重复设计等问题,通过对贴标工艺及控制系统硬件分析,寻找精度和效率的影响因素,对主要的影响因素建立易操作且较为可靠的测量方法,指导数控贴标机控制系统优化方案的设计及调试方法的总结。主要的研究内容概括如下:（1）贴标效率和贴标精度影响因素分析。通过分析贴标工艺,将贴标精度影响因素分为视觉系统部分和执行机构部分,将贴标效率影响因素划分为机械结构部分和控制系统部分,通过分析控制过程的数据流向,将控制系统对效率的影响细化为图像采集部分,图像处理部分和补偿数据传输部分。贴标精度和贴标效率影响因素测量方案设计,为了定量描述各个因素在精度和效率中的权重,设计各影响因素的测量方案,为保证测量方案在工作现场的易实施性,对像素当量的测量方案进行了改进。（2）效率影响因素优化方案设计及实现。依据测量方案,计算各影响因素在整个加工循环中的时间占比,明确效率提升的主要制约因素;改进相机触发拍照的硬件接线,设计并实现减少曝光时间的照明系统,设计了减少数据传输延时的智能相机平台,改进了特征匹配算法提升图像处理效率。（3）实验验证。基于设计的优化方案搭建硬件实验平台,设计并实现软件平台;根据实际贴标流程,对效率优化方案进行实际验证,借助于点扩散函数对飞拍误差的数学模型进行了验证。作为机电一体化产品的典型代表,贴标设备效率和精度的定量描述以及提升对工程实际具有重要意义。本文的探索流程不仅适合数控贴标机,更可以延伸到插件机等具备飞拍功能的数控设备。该探索方法为同类工程设备的优化提供给了一种思路,使得实际优化操作更有目的性和方向性,并在一定程度上摆脱对工程经验的依赖。实验结果表明,优化方案在不损失精度的情况下,利用该流程所设计的控制系统优化方案,可以使得贴标效率至少提升25%左右。
侯俊逵[3]（2021）在《贴标锁付二合一设备关键技术研究》文中研究指明笔记本电脑后盖组装作业是将后盖通过螺丝与机体锁紧固定,并在指定位置粘贴展示产品信息的标签。后盖组装的质量对产品品质起到比较关键的作用,影响着产品的外观、零部件固定的可靠性、信息识别顺畅性。目前在某企业后盖组装作业中存在着生产品质不稳定、作业时间长、劳动成本高等问题,制约着该生产线整体良率和生产节拍。伴随着我国经济社会的不断发展,人力成本的不断上升,促使企业不断创新提高自动化制造程度,通过自动化的改造,智能装备的研发,对现有生产模式和生产方式进行升级,提高企业在市场环境中的竞争力。本文针对某企笔记本电脑后盖组装中存在的问题,设计了一种贴标锁付二合一组装设备,并对该设备进行关键技术研究,本文的主要研究如下:（1）通过查阅文献,结合国内外在螺丝机和贴标方面的发展趋势,挖掘文献信息对比分析现有技术的特征和适用范围,确定本课题开展的技术路线。（2）通过挖掘课题开展真实需求获取该课题开展的重要资料,规划该工站的总体布局和设计了工站作业流程,以此确定了贴标锁付二合一设备的总体设计方案,并用NX10.0三维设计软件,对设备的机械方案进行设计建模,初步确定了贴标锁付二合一设备的电气控制方案,并绘制了控制的总体方案图。（3）根据设备总体要求对其中四轴机器人进行了设计建模,并对机器人的电机、减速器、滚珠丝杆花键进行了选型计算。在ADAMS平台建立SCARA机器人动力学仿真的虚拟样机,通过仿真得出关节力、速度、力矩验证设计的合理性,为可靠性设计与优化设计提供理论基础。（4）对贴标锁付二合一设备关键零部件进行静力学仿真,为了保证设备的上关键零件强度可靠,根据动力学仿真的结果和零件的受力情况,用有限元的方法在ANSYS Workbench进行静力学仿真。再进一步根据静力学仿真进行优化设计。（5）定位机构是设备工作精度的保证,而它的精度是由自身零部件误差元素在空间耦合而得,确定这些误差元素对整体空间误差的影响程度就能够更经济合理完成设计。首先是找出影响定位机构的误差来源,根据多体理论对定位机构进行拓扑结构和低序体描述,并建立相邻体的误差矩阵,从而推导出空间误差模型。最后根据误差模型建立定位机构的误差敏感度,对误敏感度经过归一化处理,得出单个误差项对空间整体误差影响的程度,为设备的设计及制造提供理论指导。
康文谱[4]（2021）在《南通热动力公司油冷器产品质量改进研究》文中研究说明近年来,随着国际市场及经济动向的变动国内经济形势正在发生着前所未有的剧烈变化。众所周知,贸易战的发生对国内市场冲击很大,未来的竞争也愈来愈激烈。国内制造业面临着相当大的压力。从制造大国实现制造强国的目标也正驱使着国内制造业的奋力发展。面对复杂的国内国际形势,要实现制造强国,企业必须不断提升其产品质量水平,并确保以客户为关注焦点,提升企业竞争力,立足当今市场,应对复杂形势,以不变应万变。这里的不变,就是要持续提升产品质量水平,保证产品质量满足并超越客户需求,以高质量为核心,为企业保驾护航,在复杂形势下,立于不败之地。本文以产品质量改进为主线,针对南通热动力公司主要客户抱怨的产品质量问题深入分析和研究,提出改进方案,并实施。以全面质量管理理论为指导,应用质量分析工具,找出根本原因,彻底解决客户抱怨的产品质量问题,并提出对产品质量改进的系统化方案。对过程运用潜在失效模式、控制计划、分层审核等控制方法,对质量缺陷运用PDCA戴明环进行解决。通过实施保障措施,并对改进前后的对比,最终此次产品质量改进研究极大程度上地减少了客户对产品质量的投诉,降低了公司因客户投诉而增加的质量成本。同时也提高了客户的对本公司产品质量的信心,为公司争取更多的业务打下了好的基础。在日益竞争激烈的当下,对产品质量的期望和要求也正变的越来越高,精益求精。此次的产品质量改进,不仅提升了产品质量,同时部分改进方案也被公司推广到其他同类产品上进行实施。同时也希望通过本文的介绍,能够给其他同类企业在产品质量改进方面提供一些参考和帮助。
肖申[5]（2021）在《曲面贴标签关键组件开发及在鼠标中的应用》文中进行了进一步梳理标签贴附的应用是非常广泛的,是每个流通的产品所必须经历的。标签能方便的给消费者标示说明,让消费者明白所买产品的功能。为了满足当今社会产品快速的生产,标签贴附就必须使用设备自动完成。在鼠标自动化生产线中,电池槽的形状为曲面形式,需要在电池槽内的曲面上贴附标签。因此,对内凹曲面贴标签的研究就显得十分重要。在鼠标生产线的基础上,既要对内凹曲面进行贴标签,又要满足整个鼠标生产线的技术要求。所以,针对曲面标签贴附的内容主要做如下研究:通过产品特点分析以及技术要求的规定,针对特定的对称标签和非对称标签需要贴附到电池槽内。要想根据要求完成贴标的功能,需要对整个标签贴附组件进行机构设计、计算、选型等等。标签贴附组件主要分为标签剥离机构、标签吸取机构、标签成型机构和标签贴附机构。对于研究内凹曲面贴标签,需要先对标签进行成型,所成型的形状和所贴附的曲面接近,然后使用真空吸头吸取并贴附,才能保证把标签贴附到内凹曲面内。先针对每一个模块进行设计计算,确定各自的机构结构。最终完成整个标签贴附组件的设计、拼装,使其成为一个完整的机构。本课题主要的难点方面有两个:一是对标签成型问题的设计。研究如何将对称型标签和非对称型标签包覆到曲面吸头上,使之成为特定的形状,同时又能保持此形状直到贴附动作完成。二是对标签贴附动作的排列。研究如何将成型的标签贴附到狭小的曲面内,除了设计适合的机构外,还要通过一系列的动作粘贴到曲面上,并且不褶皱等。围绕主要难点和创新的机构设计,再辅以标签剥离机构和标签吸附机构,最终完成了鼠标电池槽的曲面标签贴附动作。在样机的基础上,对每个模块都做了实际的验证、调试,针对性的研究每个模块出现的问题,寻找针对性的解决方法。最后通过几次的再修改、再调试,成功的调试出每个模块的功能。对于整个曲面标签贴附组件的验证和调试效果,也取得的验证的成功,并且最后在整个鼠标生产线中进行生产。
崔毅[6]（2020）在《箱体类零件加工过程信息管理系统研发》文中指出在信息采集管理技术飞速发展的今天,相关制造业企业的管理模式也发生了变革。以往制造业企业落伍的制造现场管理模式,非常不利于企业对自身生产、经营等信息的及时掌握并实现信息化管理。基于制造现场信息化管理的需求,本文面向箱体类零件,开发加工过程信息管理系统,实现了加工过程信息实时采集、基于机器视觉的零件尺寸检测等功能。首先,论文分析了箱体类零件的生产特性和工艺流程,得出系统具体的功能需求,对系统的体系结构、功能模型、网络结构和系统的设计原则进行详细的设计和构建,最终完成系统总体结构的搭建。其次,针对加工过程信息采集系统,进行数据采集方法和流程方案两个方面的分析和详细设计,对所需采集的数据进行详细分类,设计基于RFID技术的加工过程信息采集系统的网络拓扑结构以及对数据库结构进行详细设计,设计生产加工过程中的物料、设备、人员、质量等信息的采集流程方案。然后,完成机器视觉零件尺寸检测系统的硬件选型、图像算子和程序界面的设计。在硬件方面,按照箱体类零件检测的具体要求,对硬件进行选型并简单介绍各个硬件的性能,通过分析介绍各种光源照明类型和方式,选择符合检测需求的光源照明方案。在软件方面,利用HALCON设计图像检测算子并在.NET平台编写人机交互界面。最后,本文基于Windows操作系统平台,使用Microsoft Visual Studio 2015作为开发工具,C#为开发语言,使用Microsoft SQL Server 2015搭建数据库,详细设计了箱体类零件加工过程信息管理系统软件的界面及逻辑代码,并且针对各个功能模块的操作方法及功能的实现方式进行了详细的介绍,通过实验测试系统各功能模块的工作情况,评估系统各项功能运行是否稳定,是否符合功能需求。本文设计的箱体类零件加工过程信息管理系统,能够快速高效的采集各类加工过程信息并整理于系统数据库中,机器视觉零件尺寸检测系统也可准确测量箱体零件目标质量参数的数据并生成检测报告回传至加工过程信息管理系统,极大提升了制造业企业的信息化程度以及企业对自身生产及经营的管理能力和效率,具有一定的理论和实用价值。
郑启强[7]（2020）在《基于视觉引导的工业机器人贴标系统研究》文中进行了进一步梳理机器视觉被誉为“工业之眼”,是工业机器人感知外界环境的重要工具。配备了机器视觉的工业机器人,可以提高工业机器人在工业生产过程中的智能化水平,实现生产效益最大化。因此,对基于机器视觉引导的工业机器人技术的研究具有十分重要的意义。针对贴标系统精度低,方位朝向单一问题,本文提出一种视觉引导的工业机器人贴标系统,分析典型工件的贴标工艺需求,系统地研究了贴标作业各步骤,阐述各步骤的原理,并根据原理搭建贴标系统实验平台,验证系统的可行性。本文主要完成图像处理和运动控制两部分:图像处理是视觉识别与定位的关键,主要包括相机标定、模板匹配和手眼标定。相机标定详细论述相机的成像原理以及坐标转换,进而阐述镜头畸变,并校正镜头畸变。模板匹配介绍了原理和匹配关键三要素。围绕原理和关键三要素,利用HALCON视觉软件的形状模板匹配算法实现了工件识别定位,该步骤也是工业机器人多方位多位置贴标的关键。在工业应用中,针对二维的手眼标定一般是基于九点标定法,该方法易于实现且精度较高,但要求相机安装模式为“眼在手外”。本文结合贴标系统中相机的安装,针对九点标定的不足,提出了一种改进的九点标定法。实验结果表明,本文方法能实现“眼在手上”的九点标定法。运动控制由6自由度工业机器人构成。首先根据标准D-H法和工业机器人硬件参数,建立工业机器人的运动学模型,然后通过代数法求解工业机器人的运动学方程,之后根据D-H参数在MATLAB软件中对工业机器人进行仿真,验证工业机器人运动学模型的准确性,最后比较运动学方程的仿真参数与工业机器人示教器参数,验证运动学方程能否应用于工业机器人运动控制。图像处理和运动控制是通过手眼标定进行关联。因此,手眼标定是构成视觉引导工业机器人贴标的重要因素。本文除了完成上述工作以外,还完成了硬件选型、贴标系统平台搭建、标定板制作、系统多方位贴标、图形用户界面设计以及python函数封装与数据传输等。最后搭建贴标系统平台进行测试,并对测试结果进行了客观的分析。
段伟雄[8]（2020）在《拆除机器人工具对接过程轨迹规划与实时监测研究》文中指出核退役工作中,拆除机器人通过快换装置可以换装破碎锤、液压剪和抓斗等工具,以对核设施进行破碎、剪切和搬运等工作,是目前代替人工进入辐射环境对核设施进行拆除解体的主要工具。但是快换装置与工具结构特殊,须由操作员在安全区近距离评估并反复调节两者的相对位姿才能准确对接,这导致了拆除机器人在核退役拆除工作中作业效率低,成本消耗大的问题。为使拆除机器人能够在辐射环境自动、准确的与工具对接,本文在已有快换装置和工具结构的基础上,对拆除机器人与工具的对接过程进行轨迹规划和实时监测研究。主要研究内容如下:第一,介绍拆除机器人基本结构和特点,基于几何法解析拆除机器人液压油缸长度与关节转角的转换关系,基于蒙特卡洛法得出拆除机器人的工作范围,明确了拆除机器人与工具对接的可行距离。第二,建立拆除机器人D-H连杆模型,运用解析法求解拆除机器人机械臂的正运动学问题,对比运用通用数值方法和提出改进几何法求解拆除机器人机械臂的逆运动学问题,并利用RTB工具箱对正逆运动学解进行了验证。第三,对拆除机器人与工具对接路径进行分析,在此基础上,研究对比关节空间关节3-3-3次、4-4-5次和5-5-5次多项式分段轨迹规划方法以及笛卡尔空间3次Bezier曲线轨迹规划方法,通过数值仿真和基于Simscape Multibody工具箱的动画仿真结果表明,相对于关节空间多项式分段轨迹规划方法,笛卡尔空间3次Bezier曲线轨迹规划方法更适用于拆除机器人与工具对接过程轨迹规划。最后,为对拆除机器人工具对接过程进行实时监测,设计并实现了一种拆除机器人工具对接过程实时监测系统。通过实验测试,该系统可以准确、实时的以动画形式在远程PC上显示拆除机器人与工具的对接过程,方便操作员直观地对拆除机器人与工具的对接过程进行实时监测。
黄阳阳[9]（2020）在《工业机器人自动贴标喷码关键技术开发》文中进行了进一步梳理随着工业4.0及中国制造2025的推进,自动化与智能化对钢铁企业完成产业升级具有重要意义。为实现成捆圆钢贴标喷码过程的自动化及智能化,需要建立机器人自动贴标喷码系统。通过机器人进行贴标喷码,可有效提高生产安全性与生产效率,降低失误率。本文以安川机器人为基础,针对机器人如何选型与确定安装位置、贴标过程如何进行单根圆钢准确识别、喷码字符库如何建立等三个关键问题,通过理论分析和计算机仿真相结合的方法开展以下三方面的研究工作。（1）基于机器人运动学分析提出机器人选型及安装位置确定方法采用D-H法进行机器人系统建模,通过求解机器人运动学正解,求得机器人三维可达工作空间。基于图片处理技术求解可达空间某截面最大内接圆,实现机器人选型。通过求解机器人运动学逆解,求得机器人三维灵活工作空间,据此确定机器人安装位置。（2）采用YOLOv3物体检测技术识别贴标位置以SIEMENS S7-300PLC为核心,将贴标机、PC、HMI、机器人等设备实现互联,完成贴标系统搭建。鉴于YOLOv3较传统机器视觉方法具有更高的准确度和更强的抗干扰性,因此运用YOLOv3物体检测技术实现贴标位置识别定位,机器人执行机构完成贴标任务。（3）借鉴CAM技术建立喷码字符库针对10个数字及26个字母单线字体进行轨迹优化并实现字体平移、缩放及旋转等功能。借鉴计算机辅助制造（CAM）技术,实现AutoCAD中DXF文件读取及直线圆弧插补算法,从而实现矢量图形喷码程序设计。本文所提出的关键技术具有一定的通用性,不仅可以用于成捆圆钢标记,也可用于钢卷或其它轧制产品的标记。
陈德龙[10]（2020）在《基于视觉引导的电池贴标控制系统设计与研究》文中指出人们对手机、蓝牙耳机、电子手表、平板等电子产品的需求量越来越大,这些电子产品都需要锂电池来供电,目前部分电池制造企业仍然由人工或半自动贴标机进行锂电池贴标,不仅生产效率低下,而且贴标精度不够。对于小型纽扣式锂电池,传统贴标机无法满足其贴标精度、贴标效率、贴标合格率、自动剔除贴标不合格产品的功能要求,本文对电池贴标控制系统进行了设计与研究。首先在介绍电池贴标系统工艺流程和机台结构布局的基础上,分析了电池贴标系统的任务需求和物料特点,提出了电池贴标控制系统方案。为满足贴标效率的任务需求,采用了对称的两个具有多吸嘴组的贴标机械手进行配合贴标。由于标签和电池本身特点造成不便于采用机械装置进行精确定位,利用视觉引导系统获取目标标签和电池的图像信息,通过图像处理技术识别出目标标签和电池,获得目标标签和电池在机器人坐标系下的圆心位置及其角度信息,并通过误差补偿的方式来减小机械手重复定位误差、相机手眼标定误差和图像处理误差的影响,从而保证贴标精度。完成了视觉引导系统的硬件选型,搭建了一种Eye-in-Hand手眼系统和Eye-to-Hand手眼系统相结合的视觉引导系统结构。针对传统手眼标定方法操作繁琐和标定效率低下的问题,采用了九点标定的方法对Eye-in-Hand上移动相机和Eye-to-Hand下固定相机进行了手眼标定。利用基于康耐视VisionPro视觉软件二次开发的视觉引导系统图像处理软件实现了图像处理。针对传统手动示教工具参考点来建立工具坐标系存在耗时长以及精度受主观影响的问题,采用了一种基于Eye-to-Hand下固定相机来定位贴标吸嘴并利用几何函数计算吸嘴中心相对于机械手丝杠中心偏移量的方法,实现自动建立贴标吸嘴工具坐标系。针对各种误差导致贴标吸嘴取标签存在误差的问题,利用Eye-to-Hand下固定相机对已取料吸嘴上的标签建立动态工具坐标系,实现了取标签误差纠偏。针对取料平台的各个标签以及载具中各个电池的角度存在差异,利用建立模板标签和模板电池关联角度的方法来保证了贴标角度精度要求。完成了动态取料点位和动态贴标点位的计算。针对因物料瑕疵或视觉软件异常而未正确识别定位标签或电池的问题,利用建立正确的拍照基准位的方法,判断从视觉引导系统获取的像素坐标是否可靠。完成了控制系统通信方式的设计。建立了双贴标机械手安全机制,避免两机械手在作业过程中相撞。对机械手取标签、贴标和下料分拣动作控制程序流程进行了设计。利用贴标质量视觉检测系统实现了对已贴标电池的贴标质量检测。完成了误差自动修正补偿系统的设计。最后,对贴标系统进行了性能测试,贴标合格率和贴标效率满足了设计要求。
二、精密自动标签粘贴机的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精密自动标签粘贴机的研制（论文提纲范文）
（1）C公司二维码贴标精确度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 溯源的现状研究 |
| 1.2.2 贴标系统研究现状 |
| 1.2.3 取标供标方案研究现状 |
| 1.2.4 整机设计方案研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 论文内容与结构 |
| 2 二维码贴标系统分析 |
| 2.1 C公司二维码贴标系统组成 |
| 2.1.1 传送装置 |
| 2.1.2 二维码贴标系统送标机构 |
| 2.1.3 控制系统 |
| 2.1.4 其他检测传感装置 |
| 2.2 C公司二维码数据采集与分拣线改造 |
| 2.2.1 二维码贴标机种类简介 |
| 2.2.2 二维码贴标流程分析 |
| 2.3 影响贴标精确度关键因素分析 |
| 2.3.1 需求导向的QFD模型构建 |
| 2.3.2 AHP法下各需求特性权重确定 |
| 2.3.3 综合质量屋构建 |
| 2.3.4 鱼骨图要因确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 贴标机标签传送与剥离问题研究 |
| 3.1 标签带材料组成及特征 |
| 3.1.1 不干胶表面基材 |
| 3.1.2 粘合剂 |
| 3.1.3 底材 |
| 3.1.4 胶黏性分析 |
| 3.1.5 C公司对标签问题的优化 |
| 3.2 标签传送与剥离研究 |
| 3.2.1 贴标机放标动力学分析 |
| 3.2.2 标签传送与剥离过程 |
| 3.2.3 结论 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 标签的贴标问题研究 |
| 4.1 贴标方式 |
| 4.1.1 滚压法贴标 |
| 4.1.2 冲压法贴标 |
| 4.1.3 空气喷射法贴标 |
| 4.1.4 擦贴法贴标 |
| 4.1.5 贴标方式贴标效果对比 |
| 4.1.6 异型烟贴标方式 |
| 4.2 烟姿对贴标精确度的影响 |
| 4.2.1 工序故障调查 |
| 4.2.2 烟姿故障分析 |
| 4.2.3 验证烟姿对贴标精确度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 贴标系统优化设计与方案验证 |
| 5.1 贴标机优化设计 |
| 5.1.1 供标机构优化 |
| 5.2 条烟烟姿整形装置的设计 |
| 5.2.1 烟姿整形方案的确定 |
| 5.2.2 气缸档板、条烟压板组件的设计 |
| 5.2.3 效果验证 |
| 5.3 异型烟贴标方式优化 |
| 5.3.1 异型烟贴标精确度目标值的设定 |
| 5.3.2 异型烟贴标方式改造 |
| 5.3.3 效果验证 |
| 5.4 优化方案验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（2）数控贴标机综合性能优化及实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展态势 |
| 1.2.1 国外贴标设备发展现状 |
| 1.2.2 国内贴标设备发展现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 贴标机性能影响因素分析 |
| 2.1 贴标系统概述 |
| 2.1.1 贴标机控制系统 |
| 2.1.2 运动控制过程分析 |
| 2.1.3 贴标机性能衡量指标 |
| 2.2 贴标误差影响因素分析 |
| 2.2.1 视觉系统误差分析 |
| 2.2.2 执行机构误差分析 |
| 2.3 贴标效率影响因素分析 |
| 2.3.1 图像采集阶段时间特性 |
| 2.3.2 图像处理阶段时间特性 |
| 2.3.3 补偿数据传输的时间特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 性能影响因素的测量方案设计 |
| 3.1 影响因素测量方法概述 |
| 3.2 贴标误差影响因素测量方案设计 |
| 3.2.1 飞拍图像误差获取方案设计 |
| 3.2.2 像素当量测量方案设计 |
| 3.3 贴标效率影响因素测量方案设计 |
| 3.3.1 相机部分延时测量方案设计 |
| 3.3.2 图像处理部分延时测量方案设计 |
| 3.3.3 Modbus/TCP协议传输延时测量方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 贴标效率优化方案设计及实现 |
| 4.1 XXX型贴标机效率制约因素的定量分析 |
| 4.2 控制系统角度的优化方案设计及实现 |
| 4.2.1 IO触发时间优化方案设计及实现 |
| 4.2.2 曝光时间优化方案的设计及实现 |
| 4.2.3 图像传输时间优化方案的设计及实现 |
| 4.2.4 图像处理优化方案的设计及实现 |
| 4.3 机械结构角度的优化方案设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 误差模型及优化方案测试 |
| 5.1 测试内容概述及实验平台搭建 |
| 5.1.1 测试内容概述 |
| 5.1.2 实验平台搭建 |
| 5.2 精度测试 |
| 5.3 效率测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）贴标锁付二合一设备关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 自动贴标国内外研究状况 |
| 1.2.2 螺丝自动锁付技术国内外研究状况 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 贴标锁付二合一设备总体方案设计 |
| 2.1 贴标锁付二合一设备工作要求 |
| 2.1.1 贴标和锁付生产线现状介绍 |
| 2.1.2 贴标锁付二合一基本设计要求 |
| 2.2 总体方案规划 |
| 2.3 机械结构方案设计 |
| 2.4 气动回路方案设计 |
| 2.5 控制系统方案设计 |
| 2.6 设备关键技术分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 SCARA机器人结构设计及动力学仿真 |
| 3.1 SCARA机器人结构设计 |
| 3.1.1 SCARA机器人设计要求 |
| 3.1.2 SCARA机器人结构设计 |
| 3.2 SCARA动力学仿真建模 |
| 3.2.1 ADAMS理论基础 |
| 3.2.2 ADAMS仿真流程 |
| 3.2.3 SCARA机器人虚拟样机模型建立 |
| 3.2.4 约束、驱动及载荷添加 |
| 3.2.5 模型的验证 |
| 3.3 SCARA机器人动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 关键零部件强度和刚度仿真分析及优化 |
| 4.1 关键零部件的静力学分析 |
| 4.1.1 有限元法基本概念 |
| 4.1.2 模型建立 |
| 4.1.3 基座有限元分析 |
| 4.1.4 大臂有限元分析 |
| 4.1.5 小臂有限元分析 |
| 4.1.6 供料器壁板有限元分析 |
| 4.2 关键零部件优化设计 |
| 4.2.1 轻量化设计的基本原理 |
| 4.2.2 大臂的轻量化设计 |
| 4.2.3 小臂轻量化设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于敏感度分析的定位机构误差识别 |
| 5.1 空间误差模型理论 |
| 5.2 定位机构空间误差模型建立 |
| 5.2.1 定位机构空间误差源分析 |
| 5.2.2 几何误差描述 |
| 5.2.3 误差变换矩阵构建 |
| 5.2.4 空间误差模型建立 |
| 5.3 定位机构空间误差敏感度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 致谢 |
（4）南通热动力公司油冷器产品质量改进研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容和方法 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 1.3 研究具体技术路线 |
| 第二章 理论基础及分析工具 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.1.1 质量的含义 |
| 2.1.2 全面质量管理 |
| 2.2 相关分析工具 |
| 2.2.1 帕累托图 |
| 2.2.2 因果图 |
| 2.2.3 5WHY分析法 |
| 2.2.4 潜在失效模式及后果分析 |
| 2.2.5 统计过程分析 |
| 2.2.6 分层过程审核 |
| 第三章 南通热动力公司油冷器产品质量现状及问题分析 |
| 3.1 南通热动力公司简介 |
| 3.1.1 南通热动力公司概况 |
| 3.1.2 南通热动力公司油冷器产品主要工艺流程 |
| 3.1.3 南通热动力公司主要运营过程 |
| 3.2 南通热动力公司油冷器产品质量现状 |
| 3.2.1 南通热动力公司油冷器产品质量控制的基本原则 |
| 3.2.2 南通热动力公司油冷器产品质量主要管控措施和方法 |
| 3.3 南通热动力公司油冷器产品质量目标及产品质量现状 |
| 3.3.1 南通热动力公司油冷器产品质量目标 |
| 3.3.2 南通热动力公司油冷器产品质量现状 |
| 3.3.3 油冷器产品质量不良数据分析 |
| 3.4 南通热动力公司油冷器产品质量问题成因分析 |
| 3.4.1 产品标签问题成因分析 |
| 3.4.2 焊接问题的成因分析 |
| 3.4.3 外观问题的成因分析 |
| 3.5 南通热动力公司油冷器产品质量问题原因归纳 |
| 第四章 南通热动力公司油冷器产品质量改进方案 |
| 4.1 油冷器产品质量改进目标和思路 |
| 4.1.1 油冷器产品质量改进目标 |
| 4.1.2 油冷器产品质量改进思路 |
| 4.2 油冷器产品质量改进措施 |
| 4.2.1 成立质量改进行动小组 |
| 4.2.2 提升员工岗位技能和质量意识 |
| 4.2.3 增大检验力度 |
| 4.2.4 强化设备维护保养及过程分层审核 |
| 4.2.5 加强防误防错在生产中的应用 |
| 4.2.6 强化供应商来料的质量控制 |
| 4.2.7 焊接操作的自动化改进 |
| 4.2.8 员工作业流程改进 |
| 4.2.9 强化生产过程中潜在风险的识别 |
| 4.3 持续改进 |
| 第五章 南通热动力公司油冷器产品质量改进方案的实施保障 |
| 5.1 油冷器产品质量改进方案的保障措施 |
| 5.1.1 高层领导的高度重视和支持 |
| 5.1.2 质量文化的建设 |
| 5.1.3 加强质量信息化管理 |
| 5.1.4 加强质量成本管理控制 |
| 5.1.5 强化员工的招聘及教育培训 |
| 5.1.6 优化员工的考核制度 |
| 5.2 油冷器产品质量改进方案的效果评价 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（5）曲面贴标签关键组件开发及在鼠标中的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 标签贴附的国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 标签贴附的国内外研究现状 |
| 1.2.2 标签贴附的国内外发展趋势 |
| 1.3 曲面贴标技术及标签简介 |
| 1.3.1 标签简介 |
| 1.3.2 现有曲面贴标技术简介及存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 标签贴附组件方案设计 |
| 2.1 标签贴附的技术要求 |
| 2.2 标签贴附的总体方案设计 |
| 2.2.1 标签特性分析 |
| 2.2.2 鼠标电池槽分析 |
| 2.2.3 贴附工艺流程和初步方案布局 |
| 2.3 标签贴附的关键技术难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 标签贴附组件模块结构设计 |
| 3.1 标签贴附组件各模块设计 |
| 3.1.1 标签剥离机构的设计 |
| 3.1.2 标签吸取机构的设计 |
| 3.1.3 标签成型机构的设计 |
| 3.1.4 标签贴附机构运动、力学分析及关键零件选型 |
| 3.2 标签贴附组件总体机构 |
| 3.3 关键零件的受力模拟仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 标签贴附组件系统气路设计和动作控制 |
| 4.1 标签贴附组件系统气路计算及设计 |
| 4.1.1 气路计算及元器件选择 |
| 4.1.2 气路系统设计 |
| 4.2 标签贴附组件系统动作控制设计 |
| 4.2.1 流程图和时序图的分析与设计 |
| 4.2.2 动作控制程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 标签贴附组件的调试与改进 |
| 5.1 标签剥离机构调试及改进 |
| 5.2 标签吸取机构调试及改进 |
| 5.2.1 吸取方法的调试与改进 |
| 5.2.2 曲面吸头结构的改进 |
| 5.3 标签成型机构调试与改进 |
| 5.3.1 对称标签成型问题 |
| 5.3.2 非对称标签成型问题 |
| 5.4 标签贴附机构验证效果总结 |
| 5.5 标签贴附组件联合调试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 文章总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（6）箱体类零件加工过程信息管理系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 实时数据采集技术研究现状 |
| 1.2.2 基于机器视觉的零件尺寸检测技术研究现状 |
| 1.2.3 加工过程信息管理系统研究现状 |
| 1.3 研究内容及拟解决关键问题 |
| 1.3.1 本文主要研究内容 |
| 1.3.2 本文解决的关键问题 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 箱体类零件加工车间需求分析及总体方案设计 |
| 2.1 箱体类零件的生产特点及工艺流程分析 |
| 2.1.1 零件的分析 |
| 2.1.2 生产特点 |
| 2.1.3 工艺流程分析 |
| 2.2 系统设计原则 |
| 2.3 系统总体设计 |
| 2.3.1 系统体系结构 |
| 2.3.2 系统功能模型 |
| 2.3.3 系统网络结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加工过程信息采集方法研究与实现 |
| 3.1 数据采集方法研究 |
| 3.2 数据采集流程方案设计 |
| 3.2.1 制造车间数据分类 |
| 3.2.2 基于RFID的数据采集流程分析 |
| 3.2.3 基于RFID的数据采集流程详细设计 |
| 3.2.4 设备信息采集流程分析 |
| 3.2.5 设备信息采集流程详细设计 |
| 3.3 数据库设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于机器视觉的精密尺寸测量系统研究与实现 |
| 4.1 视觉系统的硬件环境 |
| 4.1.1 工业相机的选型 |
| 4.1.2 光源和照明方式的选择 |
| 4.1.3 镜头的选择 |
| 4.2 视觉系统的软件环境 |
| 4.3 视觉检测整体方案设计 |
| 4.4 图像的预处理 |
| 4.4.1 图像的灰度变换 |
| 4.4.2 图像的噪声处理 |
| 4.4.3 灰度图像的二值化处理 |
| 4.4.4 边缘检测与图像分割 |
| 4.5 零件尺寸的测量 |
| 4.5.1 相机标定 |
| 4.5.2 基于HALCON的尺寸测量实现 |
| 4.6 .Net环境下的程序开发设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 箱体类加工过程信息管理系统的实现 |
| 5.1 系统类模块 |
| 5.1.1 登陆模块 |
| 5.1.2 主窗口模块 |
| 5.1.3 数据库备份恢复模块 |
| 5.2 物料类功能模块 |
| 5.2.1 物料信息管理模块 |
| 5.2.2 物料加工状态记录跟踪模块 |
| 5.2.3 物料质量信息管理模块 |
| 5.3 设备状态监控模块 |
| 5.4 员工类功能模块 |
| 5.4.1 员工资料管理模块 |
| 5.4.2 权限管理功能模块 |
| 5.5 生产计划及统计分析功能模块 |
| 5.6 应用意义研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）基于视觉引导的工业机器人贴标系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机器视觉识别定位发展现状 |
| 1.2.2 贴标设备发展现状 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 第二章 视觉引导工业机器人贴标系统总体方案设计 |
| 2.1 系统总体方案设计 |
| 2.2 硬件方案设计与平台布置 |
| 2.2.1 工业相机选型 |
| 2.2.2 镜头选型 |
| 2.2.3 计算机 |
| 2.2.4 其他硬件 |
| 2.2.5 模拟平台布置与搭建 |
| 2.3 软件方案设计 |
| 2.4 贴标系统的工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于HALCON目标子空间定位研究 |
| 3.1 基于HALCON的单目相机标定 |
| 3.1.1 相机成像模型 |
| 3.1.2 相机标定原理及标定板制作 |
| 3.1.3 相机内参数标定实验 |
| 3.1.4 图像畸变校正 |
| 3.2 基于HALCON的工件识别定位 |
| 3.2.1 基于HALCON的模板匹配 |
| 3.2.2 模板匹配关键要素 |
| 3.2.3 形状模板匹配流程与结果 |
| 3.3 手眼标定 |
| 3.3.1 九点标定法 |
| 3.3.2 实验过程与结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 机器人运动学分析与仿真 |
| 4.1 工业机器人位姿描述与坐标变换 |
| 4.1.1 位姿描述 |
| 4.1.2 坐标变换 |
| 4.2 工业机器人本体与D-H模型 |
| 4.3 工业机器人运动学分析 |
| 4.3.1 正运动学分析 |
| 4.3.2 逆运动学分析 |
| 4.4 基于MATLAB的工业机器人运动学仿真 |
| 4.4.1 工业机器人模型验证 |
| 4.4.2 工业机器人运动学方程仿真验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统实现与结果分析 |
| 5.1 实验前期准备 |
| 5.1.1 函数封装 |
| 5.1.2 系统图形用户界面设计 |
| 5.1.3 机器人逆向解的分析与选择 |
| 5.1.4 系统作业方式 |
| 5.2 系统贴标实验 |
| 5.2.1 实验平台与测试 |
| 5.2.2 实验结果 |
| 5.2.3 误差分析与改进措施 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）拆除机器人工具对接过程轨迹规划与实时监测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 拆除机器人国内外发展现状 |
| 1.2.1 拆除机器人国外发展现状 |
| 1.2.2 拆除机器人国内发展现状 |
| 1.3 关节型机器人轨迹规划技术国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容及章节安排 |
| 第2章 拆除机器人基本结构与工作范围 |
| 2.1 拆除机器人基本结构和特点 |
| 2.2 机器人位姿描述数学理论基础 |
| 2.2.1 机器人位姿描述 |
| 2.2.2 机器人位姿变换 |
| 2.3 拆除机器人液压油缸长度与关节转角的转换 |
| 2.4 拆除机器人工作范围 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 拆除机器人机械臂运动学分析 |
| 3.1 拆除机器人形态空间描述 |
| 3.2 建立拆除机器人D-H连杆坐标系 |
| 3.3 正运动学问题解析 |
| 3.4 逆运动学问题解析 |
| 3.4.1 通用数值法求逆解 |
| 3.4.2 改进几何法求逆解 |
| 3.5 机械臂运动学仿真验证 |
| 3.5.1 机器人工具箱RTB简介 |
| 3.5.2 正运动学解验证 |
| 3.5.3 逆运动学解验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 拆除机器人工具对接过程轨迹规划 |
| 4.1 机器人轨迹规划概述 |
| 4.2 拆除机器人工具对接路径分析 |
| 4.3 关节空间轨迹规划 |
| 4.3.1 关节空间3-3-3次多项式分段轨迹规划 |
| 4.3.2 关节空间4-4-5次多项式分段轨迹规划 |
| 4.3.3 关节空间5-5-5次多项式分段轨迹规划 |
| 4.4 笛卡尔空间轨迹规划 |
| 4.4.1 Bezier曲线 |
| 4.4.2 笛卡尔空间3次Bezier曲线轨迹规划 |
| 4.5 基于Simscape Multibody的轨迹规划仿真 |
| 4.5.1 Simscape Multibody工具箱简介 |
| 4.5.2 搭建可视化仿真平台 |
| 4.5.3 轨迹规划仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 拆除机器人工具对接实时监测系统设计与实现 |
| 5.1 拆除机器人工具对接实时监测系统总体设计 |
| 5.2 硬件选取 |
| 5.2.1 位移传感器选取 |
| 5.2.2 数据采集卡选取 |
| 5.2.3 相机选取 |
| 5.3 软件实现 |
| 5.3.1 基于Apriltag的工具位姿检测 |
| 5.3.2 基于Rviz工具箱的3D动画显示 |
| 5.3.3 通信方式 |
| 5.4 实验测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（9）工业机器人自动贴标喷码关键技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 机器人运动学动力学分析 |
| 1.2.2 机器人贴标 |
| 1.2.3 机器人喷码 |
| 1.3 研究目标及方法 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 机器人选型及安装位置确定 |
| 2.1 机器人可达工作空间 |
| 2.1.1 系统建模 |
| 2.1.2 机器人运动学正解 |
| 2.2 机器人选型 |
| 2.2.1 求解机器人工作空间最大内接圆 |
| 2.2.2 机器人工作空间最大内接圆提取结果与分析 |
| 2.3 安装位置确定 |
| 2.3.1 机器人运动学逆解 |
| 2.3.2 机器人灵活工作空间 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 贴标流程及程序设计 |
| 3.1 机器人贴标流程 |
| 3.1.1 工艺参数 |
| 3.1.2 贴标工艺方案 |
| 3.1.3 贴标机整体结构设计 |
| 3.1.4 贴标机工作原理 |
| 3.2 YOLOv3目标检测算法 |
| 3.2.1 卷积神经网络 |
| 3.2.2 目标检测算法发展 |
| 3.2.3 Darknet-53 模型结构 |
| 3.2.4 YOLOv3模型结构 |
| 3.2.5 目标检测框的预测 |
| 3.3 基于YOLOv3目标检测算法检测成捆圆钢端面 |
| 3.3.1 YOLOv3训练 |
| 3.3.2 YOLOv3模型评价指标 |
| 3.3.3 YOLOv3识别圆钢端面 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 喷码流程及程序设计 |
| 4.1 标记方式 |
| 4.2 控制思路 |
| 4.2.1 平移、旋转、缩放实现 |
| 4.2.2 数据传输实现 |
| 4.3 矢量图形及字符绘制系统各功能模块的设计与实现 |
| 4.3.1 基于python的矢量图形绘制 |
| 4.3.2 DXF文件信息提取 |
| 4.3.3 矢量图形绘制 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（10）基于视觉引导的电池贴标控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 贴标机国内外研究现状 |
| 1.2.2 视觉引导技术国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 电池贴标控制系统总体方案设计 |
| 2.1 电池贴标工艺流程 |
| 2.2 电池贴标控制系统方案设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 面向贴标机器人的视觉引导系统设计 |
| 3.1 视觉引导系统方案 |
| 3.1.1 视觉引导系统控制方案 |
| 3.1.2 视觉引导系统搭建 |
| 3.2 视觉引导系统硬件选型 |
| 3.2.1 相机选型 |
| 3.2.2 镜头选型 |
| 3.2.3 光源与照明方式的选择 |
| 3.3 视觉引导系统手眼标定 |
| 3.3.1 视觉引导系统手眼标定方案确定 |
| 3.3.2 利用九宫格标定板的手眼标定原理 |
| 3.3.3 Eye-to-Hand下固定相机手眼标定 |
| 3.3.4 Eye-in-Hand上移动相机手眼标定 |
| 3.4 视觉引导系统图像处理软件工作过程 |
| 3.5 基于Eye-to-Hand下固定相机自动建立吸嘴工具坐标系 |
| 3.5.1 建立吸嘴工具坐标系的必要性 |
| 3.5.2 基于Eye-to-Hand下固定相机自动建立吸嘴工具坐标系的方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 视觉引导贴标作业过程控制 |
| 4.1 基于Eye-to-Hand下固定相机的取标签误差纠偏 |
| 4.2 建立模板标签和模板电池关联角度 |
| 4.3 动态取料点位和动态贴标点位计算过程 |
| 4.3.1 动态取料点位计算过程 |
| 4.3.2 动态贴标点位计算过程 |
| 4.4 建立拍照基准位 |
| 4.4.1 建立Feeder标签拍照基准位 |
| 4.4.2 建立吸嘴标签下相机拍照基准位 |
| 4.4.3 建立电池拍照基准位 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 电池贴标控制系统设计 |
| 5.1 控制系统通信方式设计 |
| 5.1.1 硬件组成 |
| 5.1.2 工控机与机器人控制器通信方式选择 |
| 5.1.3 机器人控制器与PLC通信方式选择 |
| 5.1.4 控制系统通信连接方式 |
| 5.2 双贴标机械手安全机制设计 |
| 5.3 控制程序流程设计 |
| 5.3.1 取料贴标区域控制程序流程设计 |
| 5.3.2 检测下料分拣区域控制程序流程设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 贴标质量视觉检测系统设计及贴标系统性能测试 |
| 6.1 贴标质量视觉检测及下料分拣系统 |
| 6.2 贴标质量视觉检测系统工作流程 |
| 6.3 贴标自动修正补偿优化 |
| 6.3.1 误差分析 |
| 6.3.2 加修正值法减小系统误差原理 |
| 6.3.3 贴标自动修正补偿优化过程 |
| 6.4 贴标系统性能测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
四、精密自动标签粘贴机的研制（论文参考文献）
- [1]C公司二维码贴标精确度研究[D]. 李浩东. 西南科技大学, 2021(08)
- [2]数控贴标机综合性能优化及实现[D]. 陈宏亮. 电子科技大学, 2021(01)
- [3]贴标锁付二合一设备关键技术研究[D]. 侯俊逵. 四川大学, 2021
- [4]南通热动力公司油冷器产品质量改进研究[D]. 康文谱. 兰州大学, 2021(12)
- [5]曲面贴标签关键组件开发及在鼠标中的应用[D]. 肖申. 浙江大学, 2021
- [6]箱体类零件加工过程信息管理系统研发[D]. 崔毅. 济南大学, 2020(01)
- [7]基于视觉引导的工业机器人贴标系统研究[D]. 郑启强. 福建工程学院, 2020(02)
- [8]拆除机器人工具对接过程轨迹规划与实时监测研究[D]. 段伟雄. 南华大学, 2020(01)
- [9]工业机器人自动贴标喷码关键技术开发[D]. 黄阳阳. 燕山大学, 2020(01)
- [10]基于视觉引导的电池贴标控制系统设计与研究[D]. 陈德龙. 西华大学, 2020(01)