一、用计算机程序包络生成转子泵内转子齿廓曲线（论文文献综述）
夏合勇[1]（2017）在《三尖摆线泵性能分析及其定子型腔曲面加工方法的研究》文中研究说明摆线泵与其它类型的泵相比,具有以下优点:结构紧凑,体积小,吸油性能好,脉动率小等,且能在一些特殊工况和介质要求的条件下工作,使其广泛应用于各个工业行业中。但也存在一些缺点,内外转子结构较为复杂,加工精度要求较高,往往需要专门的制造装备进行加工生产,造价高,而国内加工生产摆线泵的水平较低,大多以引进外国产品为主,无法满足国内日益发展的需要。国内学者在研究摆线泵的过程中,提出了一款结构简单,原理新颖的摆线泵——三尖摆线泵,但对该泵的研究仅仅止于原理分析和数学建模阶段,还存在许多需要研究解决的问题。本文通过对摆线成形原理分析,建立了三尖摆线的数学模型。通过对三尖摆线的特性分析,验证了基于三尖摆线成形原理构建三尖摆线泵的可行性,并对该泵的工作原理、工作过程进行了研究分析,得出三尖摆线泵具有排量大,运动平稳等特点。本文研究的重点是分析三尖摆线泵几何参数变化对泵性能的影响。通过对三尖摆线型腔曲线的研究,借助MATLAB和Pro/E软件,推导出了三尖摆线泵排量的计算公式,确定了几何参数的选择范围,研究分析了几何参数对泵性能的影响并与普通摆线泵的几何排量进行了对比分析。根据推导的排量计算公式,分析计算了该泵的型腔变化规律和瞬态流量。接着,对三尖摆线泵运动,动力学特性进行理论分析与探讨,建立了三尖摆线泵的运动关系和传动机构,使用Pro/E对各零进行三维数字化建模、整体装配,并分析计算泵在选定参数下的性能。最后,依据三尖摆线泵的成形原理,完成三尖摆线泵定子型腔的建模,并依据模型研究分析了三尖摆线泵复杂型腔曲面的加工方法。通过计算分析与仿真模拟,可知三尖摆线泵具有以下优点:由于形成该泵的动圆直径始终与摆线相切,对三尖摆线及动圆直径进行等直径的圆包络后形成的泵容积效率高;同尺寸下,排量更大,脉动更小;易加工,耐磨损;泵的结构简单,易于密封等。所以三尖摆线泵具有一定的市场价值与应用前景。
王钰梅[2]（2014）在《船用燃油双螺杆泵转子齿形设计及加工技术研究》文中指出双螺杆泵作为一种外啮合螺杆泵，因其具有结构紧凑、脉动小、吸入能力强、输送介质粘度适应范围广、输送流量大、平稳可靠、使用寿命长等优点，被广泛应用于造船、化工、食品、油田、热电厂、炼油厂、环保等领域。随着我国工业高速发展，国内对双螺杆泵需求越来越大。然而，国内双螺杆泵生产厂家自主设计能力不足，设计齿形单一、加工均匀性差，常常会出现运行不平稳、功率损耗大、磨损快等问题。因此，开展双螺杆泵转子齿形设计及加工方法研究，对改进螺杆泵性能，提高我国双螺杆泵自主研发能力具有重要的理论和实用双重价值。本文以船用燃油双螺杆泵转子为研究对象，基于齿轮啮合原理，运用解析几何方法，分析了螺杆副的相互运动关系，提出了基于直线修形的二次圆弧修形法，建立基于Pro-E平台的三维模型，对主从螺杆虚拟装配模型进行空载动态干涉分析;并开发出螺杆转子型线计算机辅助设计软件；进而，结合空间包络理论，设计出了圆弧修形螺杆加工专用成型刀具。具体研究内容如下:（1）基于双螺杆泵的四类密封条件和型线啮合特性，推导转子坐标转换方程，利用几何法、共轭原理推导出主从螺杆转子理论齿形方程。在分析螺杆运动情况的基础上，提出从动螺杆齿形径向直线修形法的一次修形，及圆弧修形法进行二次修形的螺杆齿形优化方法，结合齿轮啮合原理及坐标变换关系，推导出主杆包络共轭齿廓曲线。（2）结合Pro/E软件建立修形后螺杆三维模型，对主从螺杆进行虚拟装配，分析在空载状态下螺杆副的动态接触情况，以检验螺杆齿形型线设计的合理性；针对燃油螺杆齿形设计计算繁琐的问题，基于Visual Basic5.0软件平台，开发出了可视化燃油螺杆泵螺杆齿形优化设计专用软件。（3）基于啮合原理建立螺杆加工刀具坐标系与螺杆坐标系变换方程，结合在尖点处铣刀圆的切线应与该点的螺旋线的切线重合的螺杆刀具设计原则，分析螺杆与刀具的相互运动关系对刀具安装角和中心距影响规律，推导出基于离散点齿形的螺杆加工刀具接触方程。运用三次样条插值法求解刀具工件包络方程获得螺杆加工盘形刀具廓形，并进行样杆加工试验。
姜鹤[3]（2011）在《单螺杆马达啮合副啮合心梗的研究》文中研究表明在竞争日益激烈的经济社会,石油作为经济发展的重要能源已经受到广泛关注,而开采石油的工具与技术也在进行着高速度的改进与提高。当前国内外石油开采中最先进的打丛式井、定向井等钻井技术主要使用螺杆钻具,其中的单螺杆马达作为主要的井下动力工具,其性能直接影响着工程上的使用寿命及效率,所以改进单螺杆马达性能对实际工程乃至经济发展有着重要的意义。由于传统螺杆马达性能的改进主要是针对摆线类型线的修改,所以对螺杆马达型线的改进以及设计行之有效的设计工具对改进螺杆马达性能而言具有重要意义。本文根据传统螺杆马达设计中的问题与理论,主要进行了以下几方面的工作：（1）理论上,根据已知的内外摆线方程,求出单参数的内外摆线等距线方程,与传统双参数方程相比,更便于讨论与研究；（2）将曲线拼接技术应用于螺杆廓形理论设计中,针对已知的二维曲线数据,分析多段曲线不光滑衔接的位置并通过相应算法进行曲线的光滑拼接；（3）对拼接后的光滑曲线（定子或转子曲线）生成与之相互啮合的共轭曲线,并进行相应的啮合性分析；（4）通过计算机编程能够绘出螺杆曲线,并通过图形的放大功能直观地找出不能平滑过渡的位置,对不光滑过渡的状况实现光顺；并绘出相互啮合的定子或转子图形,生成相应的转子或定子数据。本文对廓形曲线方程进行理论研究,并通过曲线拼接等技术对现有的螺杆马达廓形曲线不光滑衔接处进行了改进,提高了螺杆马达廓形曲线的质量,改进了定、转子啮合性能。这些工作将对今后延长螺杆寿命、提高螺杆钻具工作效率具有实际的意义。本文使用C++语言进行软件编程,实现了螺杆马达廓形部分设计工具的设计与开发。该软件针对目前国内的螺杆加工市场的实际现状,实现了曲线的光滑处理,定、转子相互转换等功能,具有一定的实用价值。
印明昂[4]（2010）在《滑油泵最佳参数研究及其参数化建模》文中进行了进一步梳理发动机滑油系统是发动机必不可少的部分,滑油泵的质量和性能直接影响着发动机滑油系统的性能,随着发动机的不断发展,对滑油泵的要求日益提高,由于受到重量和尺寸的限制,所以需要对其进行优化,优化的主要目的是保证在限制的空间中安装固定流量的滑油泵和减轻滑油泵的重量。滑油泵多选用齿轮泵。齿轮泵又分为外啮合、内啮合两种。本文主要是对外啮合渐开线齿轮泵（文中简称外齿轮泵）和内啮合圆弧—泛摆线齿轮泵（文巾简称转子泵）。在研究了滑油泵的压力、排量、流量、功率和效率等主要性能的基础上,分别分析了外齿轮泵和转子泵的流量影响因素。外齿轮泵以固定中心距下流量最大为目标函数,转子泵以单位体积流量最大为目标函数。以强度和传动连贯性等方面为约束条件建立优化设计的数学模型。采用乘子法与步长加速算法相结合的方法对模型进行优化。用Visual C++语言编写优化程序。而且通过实例,证明优化结果的优越性。UG是集CAD/CAE/CAM为一体的三维机械设计平台,其绘图、建模功能十分强大。因此,利用UG良好的二次开发性能,结合业已成熟的特征技术与参数化技术,开发了滑油泵参数化建模部分。运用本软件,只需输入恰当的参数,即可优化滑油泵主要部件的结构参数。通过动态链接文件（dll文件）调用优化参数,自动生成滑油泵的主要部件的UG模型,为下一步泵的结构分析以及数控加工打下了基础。本文通过完整的齿轮和转子优化程序,参数化绘图,大大缩短了齿轮泵的设计周期,降低了齿轮泵的成本,这对滑油泵的研制有积极的帮助。
黄将兴[5]（2010）在《二次包络摆线内啮合齿轮泵研究》文中研究指明泵是输送液体或使液体增压的机械,它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体,使液体能量增加。液压泵是整个液压系统的能源装置,液压泵性能的好坏直接决定着整个液压系统性能的好坏。摆线内啮合齿轮泵简称摆线泵,它是一种容积式泵,它与渐开线外啮合齿轮泵相比,具有结构紧凑,零件少,噪声低,流量脉动小,自吸性能好,适于高转速等优点。本文应用微分几何和齿轮啮合原理,对二次包络新型摆线泵展开理论和仿真研究,对于揭示其啮合传动的实质、提高泵的性能等具有重要的理论意义和工程实用价值。本文的主要内容包括:①简要介绍了摆线泵的齿廓曲线和二次包络摆线泵齿廓的形成方法,给出了齿廓曲线方程,讨论了二次包络摆线泵的优点,分析了二次包络摆线泵齿廓的顶切问题。②研究了二次包络摆线泵的工作原理以及基本参数和结构尺寸,完成了二次包络摆线泵样机设计。③简述了流体力学的基本理论和CDF软件Fluent,重点介绍在分析二次包络摆线泵内流场用到的动网格理论,以及和动网格理论有关的UDF相关基础理论。④分别建立一次和二次包络摆线泵的流道模型并划分网格,通过Fluent对摆线泵的泵内流场进行仿真,给出了仿真结果,并进行对比分析。
王振[6]（2008）在《内啮合齿轮泵啮合特性分析及CAD技术研究》文中指出内啮合齿轮泵是液压传动与控制、介质输送、计量等领域中的重要装备,具有体积小,重量轻,噪声低,自吸性好,流量脉动小等优点,广泛应用于石油化工、航空、船舶、能源等国民经济的重要领域。但由于内啮合摆线齿轮泵齿廓形状复杂,加工较为困难,我国内啮合摆线齿轮泵的研究和开发较为落后。随着科学技术的不断发展和应用,一些新的研发技术应运而生,作为设计、开发新产品的重要手段,CAD和CAE技术对内啮合摆线齿轮泵的研发起到了很大的推进作用。本文以内啮合少齿差摆线齿轮泵为研究对象,利用啮合理论、CAD/CAE等技术对内啮合摆线齿轮泵的啮合特性、齿根应力影响因素、轮齿齿廓参数化绘图等方面进行了较系统的研究,而这些工作正是开发内啮合摆线齿轮泵的基础和关键。本文所做的工作主要有:（1）根据内啮合摆线齿轮泵的啮合特点,利用啮合理论推导了摆线轮的齿廓方程,对啮合界限、重合度等啮合特性进行了分析,讨论了齿根过渡曲线的构造方法,并利用数值计算等方法得出理论齿廓各段的有效范围,完善了内啮合摆线泵的设计理论和方法。（2）在对内啮合摆线齿轮的齿廓方程和齿根过渡圆弧分析的基础上,利用Visual Basic语言开发了泵齿轮齿廓的自动生成程序,实现了完整齿廓的参数化绘制,所生成的齿廓坐标点和三维实体图为摆线轮的数控加工和强度分析打下了基础。（3）基于内啮合摆线泵轮齿少齿数、大模数等特点,应用SolidWorks和ZRCAE平台建立了轮齿的CAE分析模型,分析了齿根圆弧类型、圆角半径等因素对轮齿齿根应力的影响。（4）根据摆线泵的啮合特点,对内啮合摆线齿轮泵的流量特性进行了分析,推导了瞬时流量的计算公式,建立了流量脉动率的理论计算模型,提高了设计分析精度。（5）在保证内啮合齿轮泵正常传动、强度、齿形限制等条件下,以泵单位体积的排量最大等为设计目标,建立摆线泵的优化设计模型,并通过VisualBasic编程,实现了内啮合摆线齿轮泵几何参数的优化设计。
张少飞[7]（2005）在《汽车加热器用转子式燃油泵的设计与实验》文中提出汽车加热器越来越多的应用在现代汽车上,为汽车加热器设计合适的燃油泵有利于提高加热器的燃烧效率,也有利于汽车加热器的系列化、规模化生产。本文所作的主要工作如下: （1） 通过查阅国内外文献,分析比较了各种油泵的优缺点,最后选择摆线转子式油泵作为设计的型式。因为摆线式转子泵具有结构紧凑、容积效率高,油压波动小等优点,能很好的和汽车加热器喷雾雾化方式相匹配。 （2） 介绍了摆线的生成机理,并在此基础上介绍了摆线转子式油泵齿廓的生成;归纳分析了转子燃油泵内转子的曲线参数方程,明确了转子式燃油泵设计的主要任务是选择4个参数:Z1,R,e,a。 （3） 根据汽车加热器所需要的燃油供给压力和油量,确定了转子燃油泵的设计流量,在此基础上参考经验值,选择了转子泵的相关参数,完成了转子燃油泵各部分的设计。 （4） 对转子燃油泵进行了一系列试验,验证了其供油特性满足汽车加热器的需要,确定了在高的出油压力下,这种小流量的转子泵的容积效率范围要比常用经验值偏小,另外通过对不同配合间隙的燃油泵做试验,找到了不同的配合间隙对其容积效率和实际流量的影响规律,同时发现端面间隙对燃油泵的容积效率和实际流量影响最大。
周太平,肖寿仁[8]（2003）在《用计算机程序包络生成转子泵内转子齿廓曲线》文中提出文中提出了用计算机程序模拟内、外转子的啮合运动 ,包络生成转子泵内转子齿廓曲线的原理和程序设计过程。生成的内转子齿廓具有高的精度 ,可用于数控加工粉末冶金内转子模具等。
甘学辉[9]（2002）在《聚合物齿轮泵特性理论研究及数值模拟》文中认为齿轮泵除具有流量和容积效率、扭矩和机械效率、功率和总效率等基本特性外，还存在着困油、噪声和气穴等现象，这些特性和现象直接影响齿轮泵的质量，对斜齿齿轮泵的这些特性和现象的理论研究难度较大，目前大多仍局限于实验测试研究阶段，而聚合物齿轮泵在输送化工流程中的高温、高压的粘流态聚合物时特性的理论研究在国内基本还处于空白。为了改变这种局面，本文对普通斜齿齿轮泵和聚合物齿轮泵的特性均进行了深入的理论研究，并提出了聚合物齿轮泵转子新的齿形，对于齿轮泵技术的理论发展和实际应用均具有重要的意义。本论文的主要工作成果和创新如下： 1．基于聚合物齿轮泵在石油化工生产中的作用和性能要求，本文首次提出聚合物齿轮泵的全封闭齿廓啮合型面的概念。运用齿轮啮合原理，推导出全封闭齿廓啮合型面的齿形方程，完成齿形相应的数值计算程序，并对齿轮转子进行三维实体造型及齿轮装配体运动仿真的研究；用齿轮三维造型来进行装配模拟并分析啮合副装配的干涉和侧隙，在加工前就能对齿轮齿廓形状的正确与否进行判断。 2．首次对普通斜齿齿轮泵流量特性进行了深入的理论研究，在此基础上研究了全齿廓啮合斜齿齿轮泵流量特性，首次得到了完全消除斜齿齿轮泵流量脉动的螺旋角的选择条件。研究结果表明：在主要参数相同的情况下，普通斜齿齿轮泵无侧隙时流量脉动率小于有侧隙时的流量脉动率；全齿廓啮合斜齿轮泵比普通斜齿轮泵的流量脉动略小。 3．首次对普通斜齿齿轮泵的困油特性进行深入的理论研究，分别讨论了有侧隙和无侧隙时普通斜齿齿轮泵转子的端面重合度与困油现象之间的理论关系，以及困油容积随转角的变化关系，得到了完全消除斜齿齿轮泵困油冲击的螺旋角 机械科学研究院博士学位论文的选择范围。在此基础上，首次对全齿廓啮合斜齿齿轮泵的困油特性进行了详细的理论研究，得到了完全消除全齿廓啮合斜齿齿轮泵困油冲击的螺旋角的选择范围。 4．基于粘性流体力学，以功率损失最小为目标，首次对牛顿流体在斜齿齿轮泵中的漏流特性进行了研究，建立了泄漏模型，分别得到了斜齿齿轮泵的径向和轴向泄漏的数学计算模型；同时得到了斜齿齿轮泵最佳径向间隙和最佳轴向间隙，并在此基础上进行了数值计算。研究结果表明：最佳的轴向间隙值略小于径向间隙，液体粘性引起的摩擦功率随间隙的增大而减小，在最佳间隙值的附近，摩擦功率受间隙变化影响不大。 5．利用幂律流体本构方程，首次对聚合物流体在斜齿齿轮泵中的漏流特性进行了研究，建立幂律流体在间隙中的泄漏模型，利用边界条件求出速度分布及泄漏量；由间隙泄漏量得到漏流损失功率，由速度分布得到流体摩擦功率损失，并得到间隙最优解的数值计算数学模型，同时给出实例及数值计算结果。研究结果表明：齿轮泵输送幂律流体所消耗的摩擦功率远远大于输送牛顿流体时消耗的摩擦功率，齿轮泵输送幂律流体时最佳径向和轴向间隙更大。 6．在对斜齿齿轮泵输送牛顿流体和聚合物流体时漏流特性研究的基础上，首次对斜齿齿轮泵的输人特性进行了理论研究和数值计算，建立了泵轴的机械摩擦扭矩、液压扭矩、流体粘性摩擦扭矩和流体碰撞损失扭矩的数学计算模型，并且对泵的输人功率和效率进行理论研究，分别建立适用于牛顿流体和幂律流体的输人功率、容积效率和总效率数学计算模型，通过数值计算仿真得到泵的特性曲线，为齿轮泵的输人特性提供了理论依据。 7．在对聚合物齿轮泵特性理论研究的基础上，研制出全齿廓啮合斜齿齿轮泵样机，并进行了样机的特性测试试验，与理论推导结果进行对比研究；本文的研究成果可直接用于计算在工程应用的齿轮泵特性。
二、用计算机程序包络生成转子泵内转子齿廓曲线（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用计算机程序包络生成转子泵内转子齿廓曲线（论文提纲范文）
（1）三尖摆线泵性能分析及其定子型腔曲面加工方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的意义与内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的与意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 三尖摆线泵原理 |
| 2.1 摆线形成原理及其性质 |
| 2.1.1 平摆线 |
| 2.1.2 圆弧摆线 |
| 2.1.3 内摆线的轨迹性质 |
| 2.2 三尖摆线及几何性质 |
| 2.2.1 三尖摆线的形成及方程 |
| 2.2.2 三尖摆线的特殊性质 |
| 2.3 三尖摆线泵的原理 |
| 2.3.1 三尖摆线的包络线方程 |
| 2.3.2 三尖摆线泵的工作过程 |
| 2.3.3 三尖摆线泵原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 三尖摆线泵性能分析 |
| 3.1 型腔面积计算 |
| 3.1.1 最小型腔面积计算 |
| 3.1.2 圆包络后的型腔面积计算 |
| 3.2 三尖摆线泵排量分析 |
| 3.2.1 三尖摆线泵几何参数对排量的影响 |
| 3.2.2 三尖摆线泵几何排量计算 |
| 3.2.3 排量变化规律分析 |
| 3.3 选定参数下泵的性能计算分析 |
| 3.3.1 排量计算 |
| 3.3.2 平均流量 |
| 3.3.3 型腔容积变化规律 |
| 3.4 流量脉动 |
| 3.4.1 瞬态流量 |
| 3.4.2 流量脉动产生的机理 |
| 3.4.3 流量脉动分析计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 三尖摆线泵结构设计 |
| 4.1 三尖摆线泵传动系统与原理 |
| 4.2 三尖摆线泵的工艺参数 |
| 4.2.1 设计目标 |
| 4.2.2 三尖摆线泵的尺寸及参数确定 |
| 4.3 电机的选用 |
| 4.3.1 受力分析 |
| 4.3.2 转子受介质最大压力分析 |
| 4.3.3 电动机的转速 |
| 4.3.4 电动机的功率 |
| 4.4 机械传动系统的性能参数 |
| 4.5 齿轮传动机构设计 |
| 4.5.1 齿轮机构参数设计 |
| 4.5.2 齿轮校核 |
| 4.6 零部件设计 |
| 4.6.1 轴II设计 |
| 4.6.2 轴I设计 |
| 4.6.3 选用标准件 |
| 4.7 三尖摆线泵的密封与紧固 |
| 4.7.1 泵的密封 |
| 4.7.2 结构密封 |
| 4.7.3 垫片密封 |
| 4.7.4 轴上O形圈密封 |
| 4.7.5 右端盖软填料密封 |
| 4.8 泵体的连接与紧固 |
| 4.8.1 端盖与泵体之间紧固 |
| 4.8.2 泵体固定 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 三尖摆线泵建模与仿真 |
| 5.1 数字化建模 |
| 5.1.1 主要构件的建模 |
| 5.1.2 零件整体装配 |
| 5.2 摆线泵仿真 |
| 5.2.1 位置分析 |
| 5.2.2 运动分析 |
| 5.2.3 静态分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 三尖摆线泵定子型腔曲面数控加工方法的研究 |
| 6.1 三尖摆线泵型腔曲面分析 |
| 6.2 刀具轨迹的形成 |
| 6.2.1 圆弧插补 |
| 6.2.2 摆线插补 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间科研成果 |
| 致谢 |
（2）船用燃油双螺杆泵转子齿形设计及加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 螺杆泵工作原理及分类 |
| 1.3 螺杆泵研究现状 |
| 1.3.1 螺杆泵的发展史 |
| 1.3.2 转子型线设计研究现状 |
| 1.3.3 螺杆加工技术研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 2 燃油双螺杆泵转子型线设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 螺杆泵设计原则 |
| 2.2.1 螺杆泵四类密封条件 |
| 2.2.2 转子型线设计原则 |
| 2.3 主从螺杆端面理论齿廓设计 |
| 2.3.1 螺杆坐标系的建立 |
| 2.3.2 主从螺杆端面齿廓 |
| 2.3.3 主从动螺杆齿廓设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 螺杆齿廓曲线修形 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主从螺杆端面齿廓直线修正法 |
| 3.2.1 修正螺杆螺旋齿廓形状的原因 |
| 3.2.2 从螺杆径向直线修形研究 |
| 3.3 主从螺杆端面齿廓圆弧修正法 |
| 3.3.1 采用圆弧修正法进行二次修形原因 |
| 3.3.2 圆弧修正从动螺杆齿形曲线 |
| 3.3.3 修正后主动螺杆齿形曲线 |
| 3.3.4 主从螺杆实际齿廓型线方程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 螺杆计算机辅助设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺杆三维实体造型 |
| 4.2.1 Pro/ENGINEER 简介 |
| 4.2.2 螺杆三维模型建立 |
| 4.2.3 螺杆泵干涉分析 |
| 4.3 基于 VB 语言的螺杆齿形设计软件开发 |
| 4.3.1 软件设计思想 |
| 4.3.2 软件系统构成 |
| 4.3.3 软件运行界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 螺杆加工刀具设计及加工实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 螺杆加工方法 |
| 5.3 盘形磨刀设计 |
| 5.3.1 螺杆螺旋面方程 |
| 5.3.2 坐标变换 |
| 5.3.3 接触方程 |
| 5.3.4 三次样条插值 |
| 5.3.5 安装角和中心距 |
| 5.4 加工实例 |
| 5.4.1 刀具设计 |
| 5.4.2 工艺分析 |
| 5.5 双螺杆泵试验 |
| 5.5.1 试验装置 |
| 5.5.2 结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）单螺杆马达啮合副啮合心梗的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 螺杆型线发展历史及研究现状 |
| 1.2.1 关于摆线类型线 |
| 1.2.2 关于曲线拼接技术 |
| 1.3 课题的目的及意义 |
| 1.4 本课题主要工作 |
| 1.5 本章小节 |
| 第二章 螺杆廓形设计的理论基础 |
| 2.1 螺杆廓形设计的数学模型——螺旋曲面的形成 |
| 2.2 三次样条曲线 |
| 2.2.1 三次样条曲线定义 |
| 2.2.2 样条插值函数的建立 |
| 2.2.3 误差界与收敛性 |
| 2.3 计算不规则曲线围成的曲面面积 |
| 2.3.1 拉格朗日插值多项式 |
| 2.3.2 曲边梯形面积的求取 |
| 2.4 影响啮合性能的其他因素 |
| 2.4.1 偏心的影响 |
| 2.4.2 滑动速度的影响 |
| 2.4.3 头数与扭矩的影响 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 关于廓形曲线方程的研究 |
| 3.1 单螺杆马达廓形曲线对啮合性能的影响 |
| 3.2 单螺杆马达廓形曲线 |
| 3.2.1 摆线定义和分类 |
| 3.2.2 常用单螺杆马达廓形曲线方程 |
| 3.3 单参数外摆线等距线方程 |
| 3.3.1 单参数外摆线等距线方程 |
| 3.3.2 单参数内摆线等距线方程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 曲线拼接与啮合性能分析 |
| 4.1 三次样条曲线拼接技术的分析 |
| 4.1.1 离散点数据以及生成的图形 |
| 4.1.2 边界条件的确定 |
| 4.1.3 三次样条函数的求取 |
| 4.2 曲线拼接前后啮合性能分析 |
| 4.2.1 拼接前后数据点的比较 |
| 4.2.2 过流面积分析 |
| 4.2.3 啮合点个数的增加 |
| 4.3 啮合性能中的其他因素分析 |
| 4.3.1 偏心距的合理性 |
| 4.3.2 关于相对滑动速度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 程序实现 |
| 5.1 运行环境 |
| 5.1.1 C++语言背景及发展 |
| 5.1.2 关于Borland C++ |
| 5.2 程序功能及实现 |
| 5.2.1 应用程序主界面 |
| 5.2.2 数据集廓形实现界面 |
| 5.2.3 定转子相互转换界面 |
| 5.2.4 啮合性校验界面 |
| 5.3 程序流程图 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）滑油泵最佳参数研究及其参数化建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 外啮合齿轮泵研究现状 |
| 1.2.2 内啮合齿轮泵研究现状 |
| 1.3 CAD技术的发展概述 |
| 1.3.1 CAD技术的发展状况 |
| 1.3.2 当前CAD系统采用的主流技术及应用软件 |
| 1.4 参数化设计的意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 滑油泵工作原理、主要参数及流量影响因素分析 |
| 2.1 滑油泵工作原理 |
| 2.1.1 外齿轮泵工作原理 |
| 2.1.2 转子泵工作原理 |
| 2.2 滑油泵主要性能参数 |
| 2.2.1 压力 |
| 2.2.2 排量 |
| 2.2.3 流量特性 |
| 2.2.4 功率 |
| 2.2.5 效率 |
| 2.3 滑油泵主要结构参数 |
| 2.3.1 外齿轮泵的主要结构参数 |
| 2.3.2 内转子泵内外转子齿形设计 |
| 2.4 滑油泵流量影响因素 |
| 2.4.1 外齿轮泵流量影响因素 |
| 2.4.2 转子泵流量影响因素 |
| 第3章 滑油泵优化设计 |
| 3.1 优化设计概述 |
| 3.2 优化设计模型 |
| 3.3 优化设计步骤 |
| 3.4 外齿轮泵优化数学模型的建立 |
| 3.4.1 设计变量 |
| 3.4.2 目标函数 |
| 3.4.3 约束条件 |
| 3.5 转子泵内外转子的优化数学模型建立 |
| 3.5.1 设计变量 |
| 3.5.2 目标函数 |
| 3.5.3 约束条件 |
| 3.6 优化设计方法 |
| 3.6.1 乘子法 |
| 3.6.2 步长加速算法 |
| 3.6.3 探索搜索算法 |
| 第4章 滑油泵参数化建模 |
| 4.1 参数化设计概述 |
| 4.2 UG二次开发模块介绍 |
| 4.3 滑油泵UG次开发的系统流程 |
| 4.3.1 外齿轮泵主要部件的参数化建模 |
| 4.3.2 转子泵主要部件的参数化建模 |
| 第5章 滑油泵参数优化系统开发 |
| 5.1 系统的安装与使用前的设置 |
| 5.2 优化系统介绍 |
| 5.2.1 进入滑油泵参数优化及其UG二次开发系统界面 |
| 5.2.2 外齿轮泵优化简介 |
| 5.2.3 转子泉优化简介 |
| 5.3 参数化系统介绍 |
| 5.3.1 进入UG系统 |
| 5.3.2 外齿轮泵建模实例 |
| 5.3.3 转子泵建模实例 |
| 5.3.4 运动仿真 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）二次包络摆线内啮合齿轮泵研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究的意义 |
| 1.2 齿轮泵的发展及其研究现状 |
| 1.3 内啮合摆线泵的研究概况 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 摆线泵齿廓分析 |
| 2.1 普通摆线泵内外转子齿廓 |
| 2.2 二次包络摆线泵的内外转子齿廓方程 |
| 2.3 二次包络外转子齿廓的优点 |
| 2.4 内转子的曲率半径及其对齿廓的影响 |
| 2.4.1 异型二次包络摆线泵内转子理论齿廓的曲率 |
| 2.4.2 内转子的曲率半径对齿廓的影响 |
| 2.5 适当顶切的二次包络摆线泵 |
| 2.5.1 工作原理概述 |
| 2.5.2 顶切的二次包络摆线泵的内转子 |
| 2.5.3 顶切的二次包络摆线泵的外转子 |
| 2.6 小结 |
| 3 二次包络摆线泵的结构 |
| 3.1 内外转子式二次包络摆线泵的工作原理 |
| 3.2 二次包络摆线泵基本参数及几何尺寸 |
| 3.2.1 基本参数 |
| 3.2.2 二次包络摆线泵参数优化设计 |
| 3.2.3 二次包络摆线泵的结构尺寸 |
| 3.3 进、排油腔的形状尺寸以及理论排量的CAXA 求法 |
| 3.4 二次包络摆线泵的结构 |
| 3.5 几何建模 |
| 3.6 小结 |
| 4 二次包络摆线泵的压力场仿真分析 |
| 4.1 流体基础理论 |
| 4.1.1 变质量动量方程 |
| 4.1.2 动量交换系数k |
| 4.1.3 数值计算模拟 |
| 4.2 Fluent 简介 |
| 4.2.1 Fluent 软件的组成 |
| 4.2.2 动网格理论简介 |
| 4.2.3 UDF 简介 |
| 4.3 二次包络摆线泵的压力场仿真分析 |
| 4.3.1 仿真一 |
| 4.3.2 仿真二 |
| 4.3.3 仿真三 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）内啮合齿轮泵啮合特性分析及CAD技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮泵概述 |
| 1.2 内齿轮泵的工作原理 |
| 1.3 内啮合摆线齿轮泵的研究现状 |
| 1.4 齿轮CAD/CAE研究现状 |
| 1.4.1 齿轮 CAD技术研究现状及常用软件 |
| 1.4.2 齿轮 CAE研究现状及常用软件 |
| 1.5 论文研究的背景和意义 |
| 1.6 论文的主要研究工作 |
| 第二章 内啮合摆线齿轮泵齿形分析及自动绘制 |
| 2.1 齿轮啮合的基本理论 |
| 2.1.1 共轭齿形的形成及求法 |
| 2.1.2 平面坐标的变换 |
| 2.1.3 用齿形法线法求共轭齿形 |
| 2.2 计算齿形方程 |
| 2.2.1 圆弧摆线齿轮副啮合原理 |
| 2.2.2 齿廓方程的建立 |
| 2.3 基本参数和几何尺寸 |
| 2.3.1 基本参数 |
| 2.3.2 几何尺寸计算 |
| 2.4 齿形设计限制条件 |
| 2.4.1 啮合角 |
| 2.4.2 大轮的啮合界限 |
| 2.4.3 小轮的啮合干涉 |
| 2.4.4 小轮的齿廓交叉 |
| 2.4.5 重合度 |
| 2.5 程序设计及算例分析 |
| 2.5.1 齿根过渡曲线 |
| 2.5.2 摆线齿廓的计算机实现 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 内啮合摆线齿轮泵齿轮的有限元分析 |
| 3.1 有限元分析软件平台 |
| 3.2 有限元分析模型的建立 |
| 3.3 有限元分析 |
| 3.3.1 约束条件的确定 |
| 3.3.2 载荷的确定 |
| 3.3.3 有限元网格的生成 |
| 3.4 有限元计算及结果分析 |
| 3.4.1 轮齿分析模型对齿根应力的影响 |
| 3.4.2 不同齿根圆弧半径对分析结果的影响 |
| 3.4.3 考虑液压力时对计算分析结果的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 内啮合摆线齿轮泵流量特性及间隙选择 |
| 4.1 流量特性 |
| 4.1.1 瞬时流量 |
| 4.1.2 排量的计算 |
| 4.1.3 平均流量 |
| 4.1.4 瞬时流量的品质分析 |
| 4.2 间隙选择 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 内啮合摆线齿轮泵齿轮参数优化设计 |
| 5.1 优化设计的基本原理 |
| 5.1.1 机械最优化设计的数学模型 |
| 5.1.2 机械最优化设计的理论和方法 |
| 5.2 内啮合摆线泵参数优化模型的建立 |
| 5.2.1 目标函数 |
| 5.2.2 设计变量 |
| 5.2.3 约束条件 |
| 5.3 优化程序编写 |
| 5.4 优化结果 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（7）汽车加热器用转子式燃油泵的设计与实验（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究汽车加热器油泵的意义 |
| 1.1.1 汽车加热器的介绍 |
| 1.1.2 喷雾雾化式液体型加热器对燃油泵的要求 |
| 1.1.3 研究汽车加热器燃油泵的意义 |
| 1.2 转子式燃油泵研究的国内外现状 |
| 1.3 课题需要解决的任务 |
| 第二章 摆线式转子泵的齿廓与参数方程 |
| 2.1 转子泵齿廓形式的选择 |
| 2.2 摆线及摆线参数方程 |
| 2.3 齿轮泵内转子齿廓的形成 |
| 2.4 外转子齿廓的形成 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 转子式燃油泵的设计 |
| 3.1 设计思路 |
| 3.2 转子式燃油泵的供油要求 |
| 3.3 摆线转子式燃油泵的设计 |
| 3.3.1 转子的设计 |
| 3.3.1.1 内、外转子结构参数名称及相互关系 |
| 3.3.1.2 转子参数的确定 |
| 3.4 泵体与泵盖的设计 |
| 3.5 油压的控制 |
| 3.6 内外转子的配合间隙及泵功率 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 转子式燃油泵的实验 |
| 4.1 转子式燃油泵试验台及实验条件 |
| 4.2 转子式油泵功率消耗及容积效率特性的测试 |
| 4.2.1 定压力下燃油泵的功率消耗与容积效率 |
| 4.2.2 定转速下燃油泵的功率消耗及窖效率试验 |
| 4.3 转子式燃油泵的供油特性试验 |
| 4.3.1 转子式燃油泵的压力特性试验 |
| 4.3.2 转子式燃油泵的速度特性实验 |
| 4.4 检测转子式燃油泵配合间隙对其性能影响的试验 |
| 4.4.1 内外转子啮合间隙对转子式燃油泵性能的影响 |
| 4.4.2 径向间隙对转子式燃油泵性能的影响 |
| 4.4.3 端面间隙对燃油泵工作性能的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 本文所做的主要工作 |
| 5.2 本文的主要结论 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）用计算机程序包络生成转子泵内转子齿廓曲线（论文提纲范文）
| 0 概述 |
| 1 程序设计原理 |
| (1) 绘制外转子齿廓。 |
| (2) 通过模拟内、外转子的相互啮合运动来包络生成内转子。 |
| 2 程序框图及说明 |
| 3 程序使用 |
| 4 说明 |
（9）聚合物齿轮泵特性理论研究及数值模拟（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 齿轮泵的发展及其研究现状 |
| 1.2 聚合物齿轮泵性能研究概况 |
| 1.2.1 齿廓啮合型面的研究 |
| 1.2.2 聚合物齿轮泵的数值模拟及仿真技术 |
| 1.2.3 流量特性和困油特性的理论研究 |
| 1.2.4 间隙漏流特性的研究 |
| 1.2.5 泵的输入特性研究 |
| 1.3 论文研究的背景和意义 |
| 1.4 论文的构思、主要研究工作与创新 |
| 2 全齿廓啮合齿形及运动仿真 |
| 2.1 全齿廓啮合齿形的啮合过程 |
| 2.2 全齿廓啮合齿廓方程 |
| 2.2.1 渐开线齿廓 |
| 2.2.2 过渡曲线齿廓 |
| 2.3 齿廓截形的数字计算及齿轮的三维实体造型 |
| 2.3.1 端面齿廓曲线齿廓的生成 |
| 2.3.2 齿轮转子三维实体造型及干涉检验 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 全齿廓啮合斜齿齿轮泵流量特性研究 |
| 3.1 普通斜齿齿轮泵的流量特性 |
| 3.2 全齿廓啮合斜齿齿轮泵 |
| 3.2.1 流量特性 |
| 3.2.1.1 研究方法 |
| 3.2.1.2 啮合方程式 |
| 3.2.1.3 瞬间排量 |
| 3.2.2 脉动特性 |
| 3.2.2.1 研究方法 |
| 3.2.2.2 瞬时流量脉动 |
| 3.2.3 流量脉动率 |
| 3.3 计算实例 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 普通斜齿齿轮泵困油特性研究 |
| 4.1 有侧隙啮合困油特性研究 |
| 4.1.1 困油容积的计算 |
| 4.1.2 困油对流量特性的影响 |
| 4.1.3 困油现象对流量脉动的影响 |
| 4.1.4 临界螺旋角β_（k1）~* |
| 4.2 无侧隙时困油特性的研究 |
| 4.2.1 困油容积的计算 |
| 4.2.2 困油现象对流量特性的影响 |
| 4.2.3 困油现象对流量脉动的影响 |
| 4.2.4 临界螺旋角β_（k2）~* |
| 4.3 本章小节 |
| 5 全齿廓啮合斜齿齿轮泵困油特性研究 |
| 5.1 啮合角分析 |
| 5.1.1 困油过程分析 |
| 5.1.2 困油初始啮合角的确定及啮合线转角范围 |
| 5.2 困油容积的计算 |
| 5.3 困油现象对流量特性的影响 |
| 5.4 困油现象对流量脉动的影响 |
| 5.5 临界螺旋角β_（Lq）~* |
| 5.6 本章小节 |
| 6 牛顿流体在斜齿齿轮泵中漏流特性研究 |
| 6.1 径向间隙及其漏流 |
| 6.1.1 径向间隙漏流速度分布 |
| 6.1.2 径向间隙漏流功率损失 |
| 6.1.3 径向间隙流体摩擦功率损失 |
| 6.1.4 径向间隙最优解 |
| 6.2 最优轴向间隙设计 |
| 6.2.1 轴向间隙漏流速度分布 |
| 6.2.2 轴向间隙漏流功率损失 |
| 6.2.3 轴向间隙流体摩擦功率损失 |
| 6.2.4 轴向间隙最优解 |
| 6.3 计算实例 |
| 6.4 本章小节 |
| 7 聚合物流体在斜齿齿轮泵中的漏流特征 |
| 7.1 非牛顿流体粘性 |
| 7.1.1 非牛顿流体本构关系及本构方程原理 |
| 7.1.2 幂律流体本构方程及计算解析 |
| 7.2 数值计算参数的确定 |
| 7.3 径向间隙幂律流体分析及数值计算 |
| 7.3.1 速度分布 |
| 7.3.2 间隙漏流体积流率 |
| 7.3.3 径向摩擦功率 |
| 7.3.4 径向间隙最优解 |
| 7.4 轴向间隙幂律流体分析及数值分析 |
| 7.4.1 速度分布 |
| 7.4.2 间隙漏流体积流率 |
| 7.4.3 轴向摩擦功率 |
| 7.4.4 轴向间隙最优解 |
| 7.5 本章小节 |
| 8 聚合物齿轮泵输入特性研究 |
| 8.1 泵轴扭矩的分析与计算 |
| 8.2 泵的输入功率与效率 |
| 8.3 样机特性测试 |
| 8.4 本章小节 |
| 9 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、用计算机程序包络生成转子泵内转子齿廓曲线（论文参考文献）
- [1]三尖摆线泵性能分析及其定子型腔曲面加工方法的研究[D]. 夏合勇. 陕西理工大学, 2017(03)
- [2]船用燃油双螺杆泵转子齿形设计及加工技术研究[D]. 王钰梅. 重庆大学, 2014(01)
- [3]单螺杆马达啮合副啮合心梗的研究[D]. 姜鹤. 沈阳工业大学, 2011(08)
- [4]滑油泵最佳参数研究及其参数化建模[D]. 印明昂. 东北大学, 2010(04)
- [5]二次包络摆线内啮合齿轮泵研究[D]. 黄将兴. 重庆大学, 2010(04)
- [6]内啮合齿轮泵啮合特性分析及CAD技术研究[D]. 王振. 机械科学研究总院, 2008(04)
- [7]汽车加热器用转子式燃油泵的设计与实验[D]. 张少飞. 山东大学, 2005(01)
- [8]用计算机程序包络生成转子泵内转子齿廓曲线[J]. 周太平,肖寿仁. 机床与液压, 2003(06)
- [9]聚合物齿轮泵特性理论研究及数值模拟[D]. 甘学辉. 机械科学研究院, 2002(01)