一、轮胎硫化的新型设备——罐式胶囊定型硫化机（论文文献综述）
王曜辉[1]（2020）在《阶梯式轮胎硫化内模设计与轮胎力学性能的研究》文中研究指明随着汽车工业的发展,汽车的功能不断改进,进而对轮胎性能提出了更高的要求。硫化是影响成品轮胎质量的重要工序,对轮胎硫化设备和制造工艺的改进和创新能有效提高轮胎的性能,满足汽车绿色安全节能的需求。针对传统中心机构胶囊的缺陷,提出直压硫化技术,中心机构采用导热性好刚性高的金属内模,提高轮胎的质量,然而现有的直压硫化内模没有明确适用范围,只能针对255/30R22规格的轮胎使用,其他规格的轮胎无法在设计前判断内模是否干涉,内模结构参数的取值没有达到最优解,而且仍存在金属内模脱模时摩擦轮胎内表面的问题。本文的研究内容是在常规直压硫化内模的基础上,提出一种改进的结构形式,提出阶梯式直压硫化内模,通过轴向空间弥补径向空间的不足,并计算得出两种直压硫化内模的适用范围以及内模的最优结构参数;建立235/45R18规格轮胎的阶梯式直压硫化内模数字模型,对内模进行运动学仿真和有限元力学性能分析;为了方便金属内模脱模,提出渐变断面轮胎并进行力学性能数值模拟。本课题的主要工作内容如下:（1）针对直压硫化内模适用范围小的问题,提出改进的阶梯式直压硫化内模的结构形式,对常规直压硫化内模和阶梯式直压硫化内模的适用范围进行研究,建立常规直压硫化内模的物理模型和数学模型,采用MATLAB计算得到直压硫化内模结构参数最优解,并明确常规直压硫化内模和阶梯式直压硫化内模的适用范围和针对任意规格轮胎的判断公式,扩大直压硫化技术的实际应用范围,推广到更多具体规格的轮胎上。（2）对235/45R18规格的轮胎进行阶梯式直压硫化内模的设计,根据轮胎规格的要求和零件之间几何关系,利用公式对每个零件的尺寸参数进行计算,借助UG NX建立直压硫化内模的数字模型,并对建立的三维数字模型进行运动仿真,验证内模运动学的合理性,无干涉。（3）根据实际硫化工况,建立235/45R18规格轮胎的内模有限元力学模型,采用ABAQUS对内模有限元模型进行力学性能仿真,分析内模的应力分布和位移变化,确认内模的整体强度达到要求,可以正常工作。（4）针对金属内模脱模时容易划伤轮胎内表面的问题,参考塑料零件的拔模斜度,提出渐变断面轮胎的概念,建立235/45R18规格渐变断面轮胎的几何模型,根据充气和静载工况建立轮胎力学性能仿真有限元模型,对比普通断面轮胎和渐变断面轮胎的力学性能各项参数,验证渐变断面轮胎的可行性。
李尚帅[2]（2019）在《轮胎硫化内模具的设计与硫化外温电磁感应加热技术的研究》文中认为随着汽车工业的不断发展,轮胎制造朝精密、高效、高性能化发展逐渐成为趋势。硫化是轮胎制造的最后一道工序,硫化效果直接影响轮胎的各项性能。当前的轮胎硫化工艺多采用胶囊进行硫化,胶囊硫化发展至今虽然在不断改进,但是胶囊膨胀不彻底、结构不对称、硫化压力低和蒸汽冷凝水沉积等问题始终无法得到有效解决,制约着轮胎向高性能方向发展。此外,传统轮胎硫化工艺的热媒介质是蒸汽、过热水,介质的热能大量耗散在运输管路中,能源利用率低,维护成本高。本文研究内容基于高性能轮胎直压硫化技术,针对该技术的斜楔式内模具胀缩方式限制其可应用轮胎规格范围的问题,提出了一种适用于轮辋直径更小、扁平比更高的轮胎硫化内模具胀缩方式,并进行了新型内模具设计。同时,采用电磁感应加热技术替代传统工艺的热媒介质,提供轮胎硫化外温所需温度,实现轮胎硫化外温的绿色供给。本文的主要工作如下:（1）提出了“窄瓦先行,宽窄齐停”的内模具异步胀缩方式,并以205/40R17规格轮胎进行了异步胀缩内模具的设计。基于该规格轮胎断面对金属内模具进行了几何特性分析,确定了关键几何参数。设计了能够实现异步胀缩方式的内部传动机构,借助PTC Creo建立了异步胀缩内模具三维模型。进行了异步胀缩方式运动仿真和碰撞干涉检验,优化了模具结构。（2）对硫化压力状态下的异步胀缩内模具进行了强度校核和位移分析。借助ABAQUS有限元分析软件,分析了硫化高压下的内模具应力和位移,找到了模型受力不均的原因,对模型进行了结构优化设计和改进,最终获得了满足强度要求的异步胀缩轮胎硫化内模具的设计方案。（3）成功研制了轮胎硫化外温电磁感应加热装备。设计并制造了适用于感应加热方式的外模具及相配套的感应加热装置。设计了 PLC温度控制系统,制定了电磁感应加热方案,阐述了外模具硫化温度控制方式。并通过外模具模温均匀性实验对装备进行了调试。（4）探究了硫化外温感应加热装备的工作性能,实验对比了感应加热硫化外温工艺的优缺点。借助改造完成的硫化机,以215/75R15规格轮胎为研究对象,开展了轮胎外温均匀性实验和硫化测温实验,实验结果表明,感应加热硫化外温工艺下轮胎外温均匀性良好,各测温点升温情况与传统硫化工艺相近,满足轮胎硫化要求。分析了工艺能耗和成本,采用感应加热硫化外温工艺能耗降低81.76%,单胎硫化成本降低42.7%。
薛超旭[3]（2019）在《液压轮胎硫化机快速换模机构及油温控制研究》文中研究表明液压轮胎硫化机具有生产效率高、操作简单、硫化的轮胎均匀质优等特点,且是硫化高等级子午线轮胎的专用设备。目前硫化机广泛采用人工换模,效率低、劳动强度大,且由于油温过高导致液压油极易老化变质、使用周期短、成本高。因此,对液压轮胎硫化机换模装置和油温控制系统进行研究设计,具有重要的意义。首先,通过对快速换模机构的设计及对其主要零部件进行的结构设计分析,运用Solidworks软件建立了换模机构的三维模型,结合ANSYS Workbench软件对关键部件进行静力学分析,观察应力和变形的分布情况,确定了受力变形最大的位置。为了更接近实际工况的设计要求,结合ANSYS Workbench进行热力学分析,并对换模机构进行了优化,保证了换模机构的安全性和可靠性。其次,针对硫化机中心机构在轮胎硫化过程中因热量传递导致液压缸内油温升高的问题,在现有中心机构的基础上进行优化设计。运用集总参数法对截面圆环形冷水套及圆柱型活塞杆进行了传热分析,建立循环水流速与降温时间的数学模型,通过MATLAB软件对数学模型进行数值仿真,确定最佳水流速度,实现快速对中心机构活塞杆的降温,保证中心机构液压缸内的油温正常。最后,根据硫化机液压系统油温的工作要求,提出一种油温自动控制方案。在建立的温控系统数学模型的基础上,结合液压系统工作温度要求,提出基于PID算法的控制策略,并利用MATLAB/Simulink软件对油温PID控制系统进行建模分析,仿真结果显示采用该油温控制系统可使液压油温度维持在正常工作范围内。
李尚帅,谭晶,张金云,安瑛,杨卫民[4]（2019）在《轮胎定型硫化机技术研究进展》文中认为随着轮胎向着子午化、高性能化发展,用于硫化轮胎的定型硫化机不断改进。介绍了轮胎定型硫化机的发展现状,对轮胎定型硫化机的主机结构、中心机构、胶囊、加热方式以及活络模的技术现状和研究进展进行了分析,并结合轮胎行业的发展对轮胎定型硫化机的发展做了展望,为后续轮胎定型硫化机的研发提供参考。
吴畏,伍先安,杨卫民,安瑛,谭晶[5]（2018）在《轮胎硫化设备及工艺研究进展》文中指出综述现阶段国内外轮胎硫化设备及工艺的研究进展。国内外轮胎硫化机的发展都经历了立式水压轮胎硫化罐、普通轮胎个体硫化机和轮胎定型硫化机3个阶段;液压式硫化机是现阶段轮胎硫化机的发展趋势,国外已全面推广,而国内机械式硫化机与液压式硫化机并存。硫化工艺则主要朝着高效节能的方向发展,加热方式已从蒸汽/过热水硫化过渡到氮气硫化,而硫化过程中摒弃胶囊的使用或采用刚性结构取代胶囊的作用也成为了研究热点。
翟子程[6]（2018）在《轮胎直压硫化机的优化设计及工艺研究》文中提出汽车工业不断蓬勃发展的同时,对轮胎产品提出了更高的要求,在我国加强创新体系建设,强化科技力量战略的大背景下,推动轮胎制造的产业技术优化升级,推出高等级轮胎产品是发展的必经之路。硫化环节是轮胎制造工艺的最后一步,直接决定产品的质量优劣,传统硫化工艺采用胶囊结构与蒸汽加热的方式,造成轮胎上下模温度差异较大,影响轮胎使用性能,同时胶囊使用寿命较低,工艺耗能严重,硫化成本高昂。本论文基于单模直压硫化样机,设计了全新的抱闸机构,采用优化设计的思想对整机重要部件进行了优化分析,同时结合现有工艺制定了直压硫化工艺,采用电磁加热方式,进行了硫化测温实验,提高了硫化效率,使硫化过程的综合成本大幅降低。（1）针对直压硫化工艺的技术原理,基于单模直压定型硫化机样机,设计了与之相匹配的关键部件抱闸机构,确定了机构的尺寸参数,设计了抱闸新型的传动机构,完成了二维图的绘制,采用ADAMS对其进行运动学仿真,确定设计的结构具有良好的同步性与合理性。（2）结合现有样机问题与产业化需求,对整机重要部件进行轻量化优化设计,基于ANSYS Workbench对整机进行静力学分析,发现部件存在问题,与UG耦合重新建立模型,对上下箱体采用形状优化分析,对底部支座采用拓扑优化分析。同时优化后的部件结构较原来有所简化,节约了工艺制造成本,实现轻量化,为双模直压硫化机的产业化打下了基础。（3）对直压硫化的电磁加热方案进行设计,包括内模结构、外模结构和机身上下热板。对比了热板线盘缠绕式与磁芯缠绕式的加热方案,并对磁芯缠绕式的加热方案进行了测温实验,显示通过控制磁芯个数与距离可以有效的控制温度分布,形成稳定温度场。（4）设计直压硫化的工艺条件,在直压硫化机上通过对轮胎的硫化测温实验,与原胶囊工艺进行比较分析,其结果显示直压工艺具有更快的加热速率,减少了上下模测温点的温差,通过计算等效硫化时间和硫化程度,可以发现对于255/30R22轮胎的硫化关键部位是胎肩处,直压工艺提高了各部分胶料的硫化程度使其更加接近最优范围,提升了轮胎的质量,制定工艺符合实际生产要求,同时直压技术具有节约能源,降低污染,减少成本的经济优势,适合产业化的推广。
张金云[7]（2017）在《高性能轮胎直压定型电磁感应加热智能硫化技术的研究》文中认为轮胎生产过程需经历多道复杂工序,硫化环节作为最后一道工序,决定了产品的外观质量及使用性能优劣。现行轮胎硫化技术主要依托于轮胎定型硫化机,采用高弹性而低刚性胶囊来确定轮胎内壁轮廓,必然难以获得高度均匀的几何结构及质量分布,导致轮胎动平衡均匀性差。此外,传统轮胎硫化采用蒸汽、过热水加热,轮胎内侧需从导热率极低的胶囊内间接获得硫化所需热量,而且热能在管路循环中存在大量耗散,导致轮胎硫化效率低,能源消耗大,蒸汽温度与压力的关联性也制约了硫化工艺参数的最优匹配。本文提出一种高性能轮胎直压硫化技术,利用高刚性高导热的可控伸缩金属内模替代胶囊结构,并创新采用电磁感应加热方式对内外模具同时加热,彻底取代传统热媒传热方式,以提高成品轮胎质量精度,缩短轮胎硫化周期及降低制造过程耗能。本文主要工作如下:1、根据直压压硫化的特殊工艺特点,创新研制了具有内外模独立锁模功能的液压式轮胎定型硫化机,并设计制造了符合实验样机工艺动作要求的配套液压系统和工控系统,为后续开展高性能轮胎直压硫化工艺研究提供了充分的实验条件;2、通过对比分析及实验研究,探明了直压硫化工艺的压力作用形式对轮胎骨架结构以及胶料硬度、拉伸强度、定伸应力、损耗因子等物理机械性能的积极影响,以校正面不平衡质量、径向力波动RFV、横向力波动LFV、横向力偏移LFD、角度效应力PSF、锥度效应力CON等检测值为依据,考察了高真圆度刚性金属内模对成品轮胎质量分布及几何尺寸均匀性的提升效果。建立了适用于直压硫化工艺的内外模锁模力模型,讨论确定了最佳锁模力参数选取原则;3、实验验证了电磁感应加热轮胎硫化模具温度均匀性,并以255/30R22规格轮胎为研究对象,对产品进行硫化测温,利用相关测温数据作为边界条件,在充分考虑材料热物性的非线性及硫化反应热等因素的前提下,进行了基于电磁感应加热的轮胎硫化温度场和硫化程度场有限元仿真,并研究了高温硫化条件对轮胎硫化历程的有利影响,进一步确定了基于内外模电磁感应加热轮胎硫化最佳工艺温度;4、利用成套全自动化实验样机,并根据已确定的最佳硫化工艺参数,对255/30R22规格高性能轮胎进行连续批量化试产及成品轮胎放行测试,分析了直压硫化工艺在制品硫化效率、制造过程耗能等方面的工艺特性,研究结果表明,采用新工艺条件下的轮胎硫化周期较传统工艺缩短了 11.06%,单胎硫化能耗较传统工艺降低约86%,轮胎外观检测,激光散斑无损检测以及成品性能室内试验等均通过国家标准,由此可以初步认定,高性能轮胎直压硫化工艺具备良好产业化应用前景。
吴畏[8]（2017）在《轮胎无胶囊定型硫化设备及工艺研究》文中研究指明轮胎作为汽车的重要部件,其产品性能直接关系到汽车安全性和稳定性。硫化是轮胎生产中的最后一个环节,对轮胎的产品质量有着直接影响。传统的轮胎硫化工艺是采用蒸汽/过热水加热,通入柔性胶囊中为轮胎内侧提供硫化所需的温度和压力。由于胶囊的导热率极低且寿命有限,导致其硫化效率低、成本高昂。本文提出一种咬合式无胶囊定型硫化工艺,对现在广泛应用的液压硫化机进行改造,取消胶囊式的中心机构,而采用一种上下轮缘咬合机构来代替。在硫化过程中,该机构起到固定胎胚的作用,轮胎内腔采用氮气硫化,直接向预硫化好的生胎气密层通入介质,辅以电磁感应加热外模,取代传统过热水或蒸汽传热介质,提高轮胎硫化效率,轮胎硫化成本大幅减少。主要研究内容如下:（1）针对无胶囊硫化工艺的原理和使用要求,基于255/30R22规格的轮胎,成功设计了一种无胶囊硫化设备——轮缘咬合机构。确定其采用连杆式的执行机构。并对该轮缘咬合机构进行运动学分析及理论计算,以中心机构活塞杆驱动整个咬合机构运动建立数学模型,确定机构的关键设计参数,以满足机构在运动过程中不会发生相对干涉,达到机构装卸胎的目的。通过虚拟样机技术进行运动仿真分析,验证轮缘咬合机构设计的合理性。（2）将传统的中心机构改造为轮缘咬合机构后,通过对硫化机内模整体结构的分析,确定无胶囊硫化机构的密封位置,合理设计整个硫化机内模的密封装置形式,以确保内模密封可靠达到保压的目的。确定外模电磁加热系统方案,对传统结构上的中模套和上下热板进行针对性改造。（3）运用有限元分析软件ABAQUS对硫化工况下轮缘咬合机构的结构受力及机构变形进行仿真分析,对咬合机构的各个部件结构强度进行校核,并根据受力情况对主要受力构件进行结构优化,最终确定轮缘咬合机构的整体设计方案。（4）设计无胶囊硫化的工艺流程,确定整个硫化机的自动化操作步序。开展加热测温实验研究,对比无胶囊硫化工艺与传统胶囊硫化条件下轮胎不同胶料层的温度变化情况,显示在无胶囊硫化工艺条件下,轮胎各层胶料能获得更高的硫化温度和温升速度,具有更高的加热效率,可提高轮胎产品的质量。对胶囊的生产制造工序及生产成本进行分析统计,阐述无胶囊硫化工艺与传统工艺相比,生产成本和设备费用均具有优越性,并且简化了整个轮胎硫化工序。
杨顺根[9]（2016）在《中国橡机工业百年(七)》文中研究说明采用纪实的手法,全面叙述了橡机工业从解放前使用日美产橡胶机械为主一直到现代的信息化、自动化、智能化的历史发展,系统的介绍了各类橡胶机械和工艺技术等发展概况,论述了中国橡胶机械工业和橡胶机械产品百年来艰难的发展历程和当今的中国橡机水平。
李博[10]（2016）在《轮胎节能硫化与精密成型工艺及装备的研究》文中指出精密、智能和节能是轮胎工业未来的发展方向。硫化作为轮胎制造最为重要的工序之一,对轮胎性能好坏有着决定性作用。在胶囊硫化工艺中,结构上存在胶囊膨胀不对称等问题导致轮胎内轮廓成型精度低；在控温方面,上、下胎侧位置存在温度差异,上、下硫化程度不同降低了轮胎制品的均一性和平衡性能,最终影响轮胎的使用性能和使用寿命。此外,硫化是轮胎生产过程中耗能最大的工序之一。大量的热量耗散在硫化介质的输送过程中,使用环节热利用率低下,热量损失大大增加了轮胎的生产成本。利用刚性金属内模具替代中心机构的胶囊并采用电磁感应加热的轮胎直压硫化机构,在精密成型轮胎内轮廓和节能方面取得一定成果。然而,轮胎直压硫化技术由于没有相匹配的轮胎硫化机,无法形成系统的轮胎直压硫化体系,为直压硫化的发展造成了很大的障碍。本文基于轮胎直压硫化的基本原理及其工艺特点,提出了一种新结构轮胎直压定型硫化机。新结构硫化机采用金属外模和金属内模以分别加压的方式进行锁模,保证了硫化压力的可控性；将电磁感应技术应用在轮胎硫化机所有的加热部件上,摒弃介质的轮胎硫化加热方式,实现轮胎硫化机硫化温度的绿色供给。结合轮胎硫化机的工作原理,设计了伺服控制的液压系统,与厂家合作共同设计了新结构硫化机的控制系统及操作界面。（1）分析了直压硫化工艺及装备的发展现状,从成型顺序、压力控制、结构强度和辅机装备等方面详细阐述了现有刚性金属内模直接应用在传统硫化机上引发的问题。提出两个解决方案中,压力锁模方案较好,将在新机上应用。（2）创新提出框架—立柱式新结构轮胎硫化机,根据国家相应标准确定了驱动方式、加热结构、硫化温度控制方法、模型数量、热罩直径等轮胎硫化机的主要参数。运用有限元分析软件ABAQUS进行了新结构轮胎硫化机整机结构的静力学强度分析,校核各零件的结构强度,利用多步分析模块验证了用于内模锁模的力并不影响外模的锁模效果,证实结构设计的合理性。最后,利用UG完成了新结构轮胎硫化机的三维造型及工程图纸的绘制。（3）成功研制了整机电磁感应加热装置。根据硫化机热板、模套和金属内模各自的结构特点,设计相匹配的电磁感应加热方案,利用实验对各零件的温升情况、温度均匀性能、温度分布和节能效果进行了研究,分析发现电磁感应加热不仅具有加热快,节能等优势,通过合理设置加热单元电感量、加热单元布置位置,可以得到不同的温度分布情况。根据硫化过程热量需求分布,优化设计方案,提高电磁感应加热的热利用率。（4）设计了轮胎直压硫化机泵控伺服控制液压系统,提升新结构轮胎硫化机的动作精度。同时,由于硫化工艺步序及加热工艺控制的变化,与外协合作设计了新结构轮胎定型硫化机的控制系统,并根据现有轮胎直压硫化工艺特点,完成人机交互界面的改造。
二、轮胎硫化的新型设备——罐式胶囊定型硫化机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轮胎硫化的新型设备——罐式胶囊定型硫化机（论文提纲范文）
（1）阶梯式轮胎硫化内模设计与轮胎力学性能的研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轮胎硫化装备 |
| 1.2.1 传统轮胎硫化装备 |
| 1.2.2 定型硫化机研究现状 |
| 1.3 轮胎硫化工艺 |
| 1.3.1 传统轮胎硫化工艺 |
| 1.3.2 轮胎硫化工艺研究现状 |
| 1.4 轮胎有限元技术研究现状 |
| 1.5 课题研究的意义与内容 |
| 第二章 直压硫化内模适用范围探究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 常规直压硫化内模 |
| 2.2.1 内模结构分析 |
| 2.2.2 建立物理模型 |
| 2.2.3 定义胀缩比 |
| 2.2.4 建立数学模型 |
| 2.3 阶梯式直压硫化模 |
| 2.3.1 阶梯式胀缩方式 |
| 2.3.2 建立物理模型 |
| 2.3.3 建立数学模型 |
| 2.4 求解与结果分析 |
| 2.4.1 求解 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 适用性判断公式 |
| 2.5.1 建立判断公式 |
| 2.5.2 实例验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 阶梯式直压硫化内模设计 |
| 3.1 阶梯式直压硫化内模结构 |
| 3.2 阶梯式内模结构参数计算 |
| 3.2.1 鼓瓦数与分瓦角 |
| 3.2.2 鼓瓦径向位移 |
| 3.2.3 楔形块倾角 |
| 3.3 建立运动仿真模型 |
| 3.3.1 建立内模模型 |
| 3.3.2 指定连杆 |
| 3.3.3 设定运动副与驱动 |
| 3.4 运动仿真结果分析 |
| 3.4.1 内模胀缩步骤 |
| 3.4.2 内模运动数据分析 |
| 3.5 阶梯式直压硫化内模强度分析 |
| 3.5.1 建立有限元模型 |
| 3.5.2 建立分析步与接触关系 |
| 3.5.3 建立边界条件与载荷 |
| 3.6 数值模拟结果与分析 |
| 3.6.1 应力分析 |
| 3.6.2 变形位移分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 渐变断面轮胎力学性能数值模拟 |
| 4.1 渐变断面轮胎的意义与定义 |
| 4.1.1 渐变断面轮胎的意义 |
| 4.1.2 渐变断面轮胎的定义 |
| 4.2 建立轮胎有限元模型 |
| 4.2.1 轮胎断面结构与胶料分布 |
| 4.2.2 轮胎材料模型 |
| 4.2.3 分析步和边界条件、载荷 |
| 4.2.4 二维与三维模型 |
| 4.3 静载工况结果与讨论 |
| 4.3.1 模型有效性验证 |
| 4.3.2 轮胎二维充气模型 |
| 4.3.3 轮胎径向刚度 |
| 4.3.4 轮胎接地印痕 |
| 4.3.5 胎面等效应力 |
| 4.3.6 骨架材料力学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（2）轮胎硫化内模具的设计与硫化外温电磁感应加热技术的研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轮胎硫化概述 |
| 1.1.1 轮胎硫化原理 |
| 1.1.2 传统轮胎硫化工艺 |
| 1.1.3 新型轮胎硫化工艺 |
| 1.2 轮胎硫化设备研究概况 |
| 1.2.1 轮胎定型硫化机 |
| 1.2.2 轮胎定型硫化机的发展趋势 |
| 1.3 课题研究的意义与内容 |
| 第二章 异步胀缩轮胎硫化内模具的设计 |
| 2.1 异步胀缩方式 |
| 2.2 鼓瓦几何特性分析 |
| 2.2.1 胀缩比和圆心角 |
| 2.2.2 易碰撞干涉区域分析 |
| 2.3 异步胀缩机构设计 |
| 2.4 运动仿真分析 |
| 2.4.1 三维模型建立 |
| 2.4.2 运动仿真和碰撞干涉检验 |
| 2.5 直压硫化工艺流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 异步胀缩轮胎硫化内模具的强度分析 |
| 3.1 ABAQUS简介 |
| 3.2 有限元模型建立及求解 |
| 3.2.1 三维建模及网格划分 |
| 3.2.2 分析步和相互作用 |
| 3.2.3 边界及载荷 |
| 3.3 计算结果及分析 |
| 3.3.1 应力分析 |
| 3.3.2 位移分析 |
| 3.3.3 机构的优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硫化外温感应加热装备的研制 |
| 4.1 设计流程 |
| 4.2 外模具结构设计和加热装置 |
| 4.2.1 外模具结构设计及制造 |
| 4.2.2 感应加热装置 |
| 4.3 感应加热系统 |
| 4.3.1 加热控制器 |
| 4.3.2 温控系统配置 |
| 4.3.3 控温方式 |
| 4.4 模温均匀性实验 |
| 4.4.1 上热板 |
| 4.4.2 下热板 |
| 4.4.3 模套 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 硫化外温感应加热装备工作性能的实验研究 |
| 5.1 蒸汽/氮气硫化工艺和感应加热硫化外温工艺 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 轮胎外温均匀性实验 |
| 5.3.1 测温点 |
| 5.3.2 周向均匀性 |
| 5.3.3 轴向均匀性 |
| 5.4 轮胎硫化测温实验 |
| 5.4.1 测温点 |
| 5.4.2 外部测温点温升对比 |
| 5.4.3 内部测温点温升对比 |
| 5.5 能耗和成本分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（3）液压轮胎硫化机快速换模机构及油温控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景与意义 |
| 1.1.1 课题提出的背景 |
| 1.1.2 课题提出的意义 |
| 1.2 液压系统控温现状 |
| 1.2.1 液压系统油温控制措施 |
| 1.2.2 油温控制系统的研究现状 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外硫化机发展现状 |
| 1.3.2 国内硫化机发展现状 |
| 1.4 课题研究主要内容 |
| 2 硫化机快速换模机构的设计 |
| 2.1 硫化机工作原理 |
| 2.2 快速换模机构及其功能 |
| 2.2.1 换模机构安装位置 |
| 2.2.2 换模机构的结构组成及功能 |
| 2.3 快速换模机构中的主要零部件设计 |
| 2.3.1 钢珠 |
| 2.3.2 中心套筒 |
| 2.3.3 活塞套 |
| 2.3.4 密封件 |
| 2.3.5 活络模油缸校核计算 |
| 2.4 换模机构的有限元分析 |
| 2.4.1 建立三维模型 |
| 2.4.2 有限元软件介绍 |
| 2.4.3 结构静力分析 |
| 2.4.4 中心套筒热应力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 硫化机中心机构的设计 |
| 3.1 中心机构的结构及功能 |
| 3.2 液压缸的设计和计算 |
| 3.2.1 上液压缸的计算 |
| 3.2.2 上液压缸强度校核 |
| 3.2.3 下液压缸的计算 |
| 3.2.4 下液压缸强度校核 |
| 3.3 中心机构液压缸的冷却系统的分析 |
| 3.3.1 中心机构硫化工艺 |
| 3.3.2 设计方案拟定 |
| 3.3.3 各方案优缺点分析 |
| 3.4 冷水套传热分析 |
| 3.4.1 热量传递分析 |
| 3.4.2 活塞杆表面温度的确定 |
| 3.4.3 冷却套热量计算分析 |
| 3.5 数学模型的确定 |
| 3.6 MATLAB仿真分析 |
| 3.6.1MATLAB软件介绍 |
| 3.6.2 水流流速对雷洛数的影响分析 |
| 3.6.3 水流流速对传热系数的影响分析 |
| 3.6.4 水流流速与冷却时间的关系 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 硫化机液压系统油温自动控制研究 |
| 4.1 液压系统油温控制 |
| 4.1.1 油温控制系统模型 |
| 4.1.2 硫化机液压系统热平衡计算 |
| 4.2 温控系统的数学模型 |
| 4.3 温度控制方式的选择 |
| 4.4 油温控制系统仿真分析 |
| 4.4.1 Simulink软件介绍 |
| 4.4.2 仿真模型 |
| 4.4.3 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）轮胎定型硫化机技术研究进展（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1轮胎定型硫化机的技术进展 |
| 1.1主机结构 |
| 1.2中心机构 |
| 1.3胶囊硫化技术 |
| 1.4加热方式 |
| 1.5活络模 |
| 2轮胎定型硫化机的发展趋势 |
| 3结语 |
（5）轮胎硫化设备及工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 轮胎硫化设备 |
| 2 轮胎硫化工艺 |
| 3 轮胎硫化设备及工艺的最新发展 |
| 3.1 倍耐力MIRS技术 |
| 3.2 住友橡胶NEO-T01技术 |
| 3.3 轮胎直压硫化技术 |
| 3.4 ABCD技术 |
| 4 总结与展望 |
（6）轮胎直压硫化机的优化设计及工艺研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轮胎硫化设备概述 |
| 1.2.1 硫化原理简述 |
| 1.2.2 轮胎硫化设备的发展 |
| 1.2.3 轮胎定型硫化机的发展与创新 |
| 1.3 硫化工艺的发展及研究 |
| 1.3.1 硫化工艺的改进 |
| 1.3.2 国外工艺技术进展 |
| 1.4 课题研究意义与内容 |
| 第二章 直压定型硫化机整机方案设计与分析 |
| 2.1 直压硫化技术与整机方案 |
| 2.1.1 直压硫化技术 |
| 2.1.2 直压硫化整机方案 |
| 2.2 整机静力学参数设定及求解 |
| 2.2.1 静力学理论 |
| 2.2.2 直压硫化机三维模型建立 |
| 2.2.3 网格划分及边界条件设置 |
| 2.2.4 整机模拟结果分析 |
| 2.3 抱闸机构的设计 |
| 2.3.1 抱闸导向机构参数设定 |
| 2.3.2 抱闸机构运动学分析 |
| 2.3.3 抱闸机构模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 单模轮胎直压硫化机结构优化设计 |
| 3.1 优化设计原理与分析过程 |
| 3.1.1 原理介绍 |
| 3.1.2 分析步骤 |
| 3.2 上箱体形状优化设计 |
| 3.2.1 上箱体结构改良 |
| 3.2.2 上箱体模型分析与变量确定 |
| 3.2.3 上箱体响应面分析 |
| 3.2.4 上箱体形状优化结果分析 |
| 3.3 下箱体形状优化设计 |
| 3.3.1 下箱体结构改良 |
| 3.3.2 下箱体模型分析与变量确定 |
| 3.3.3 下箱体响应面分析 |
| 3.3.4 下箱体形状优化结果分析 |
| 3.4 底部支座拓扑优化设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 直压硫化机电磁加热方案设计与实验研究 |
| 4.1 直压硫化内外模具电磁加热方案 |
| 4.1.1 内模电磁加热方案设计 |
| 4.1.2 外模电磁加热方案设计 |
| 4.2 直压硫化机主机体加热方案 |
| 4.3 磁芯缠绕式线圈加热方式研究 |
| 4.3.1 磁芯缠绕式线圈涡流场分析 |
| 4.3.2 磁芯缠绕式线圈加热实验方案设计 |
| 4.3.3 磁芯缠绕式线圈加热结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轮胎直压硫化工艺研究 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.1.1 胶囊硫化工艺 |
| 5.1.2 直压硫化工艺 |
| 5.1.3 测温点选取 |
| 5.1.4 实验设备与步骤 |
| 5.2 不同工艺温升对比结果分析 |
| 5.2.1 外部测温点温升结果分析 |
| 5.2.2 内部测温点温升结果分析 |
| 5.3 两种工艺硫化程度分析 |
| 5.3.1 活化能计算 |
| 5.3.2 硫化程度计算 |
| 5.4 技术优势与成本分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（7）高性能轮胎直压定型电磁感应加热智能硫化技术的研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轮胎硫化装备研究概况 |
| 1.1.1 轮胎定型硫化机 |
| 1.1.2 硫化模具 |
| 1.2 轮胎硫化工艺研究进展 |
| 1.2.1 硫化加热方式 |
| 1.2.2 轮胎硫化温度场研究 |
| 1.3 新型轮胎硫化技术 |
| 1.4 研究意义和研究内容 |
| 第二章 轮胎直压硫化装备的研制 |
| 2.1 金属硫化内模设计 |
| 2.1.1 连杆式内模 |
| 2.1.2 斜楔式内模 |
| 2.2 电磁感应加热系统设计 |
| 2.2.1 结构及工作原理 |
| 2.2.2 加热控制方法 |
| 2.2.3 三维涡流场分布规律研究 |
| 2.3 轮胎直压硫化机的研制 |
| 2.3.1 主机结构特点 |
| 2.3.2 整机静力学分析 |
| 2.3.3 液压系统设计 |
| 2.3.4 工控系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 直压硫化工艺对轮胎质量的影响 |
| 3.1 工艺定型过程解析 |
| 3.1.1 定型步序对比 |
| 3.1.2 定型过程对骨架材料的影响 |
| 3.2 直压硫化工艺对轮胎硫化质量的影响 |
| 3.2.1 对轮胎胶料物理机械性能的影响 |
| 3.2.2 对轮胎动平衡性的影响 |
| 3.2.3 对轮胎均匀性的影响 |
| 3.3 直压硫化工艺锁模力的调控 |
| 3.3.1 锁模力模型 |
| 3.3.2 内外模锁模力的确定原则 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硫化温度均匀性研究 |
| 4.1 模温均匀性检测 |
| 4.1.1 外模 |
| 4.1.2 内模 |
| 4.2 轮胎硫化测温 |
| 4.3 轮胎硫化温度场数值模拟 |
| 4.3.1 轮胎硫化动力学理论 |
| 4.3.2 有限元模型 |
| 4.3.3 结果分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 硫化工艺特性及产品性能分析 |
| 5.1 试验条件及工艺参数 |
| 5.1.1 试验样机 |
| 5.1.2 模具 |
| 5.1.3 硫化工艺条件 |
| 5.2 工艺特性分析及制品质量评价 |
| 5.2.1 硫化效率分析 |
| 5.2.2 能耗分析 |
| 5.2.3 成品外观检测 |
| 5.2.4 激光散斑无损检测 |
| 5.2.5 轮胎性能室内试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 博士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（8）轮胎无胶囊定型硫化设备及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轮胎硫化机概述 |
| 1.1.1 轮胎硫化设备的发展 |
| 1.1.2 轮胎硫化机的基本结构及分类 |
| 1.2 轮胎硫化工艺研究进展 |
| 1.3 轮胎硫化设备及工艺最新发展 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 第二章 轮胎无胶囊定型硫化机构设计 |
| 2.1 无胶囊定型硫化机构及工作原理 |
| 2.2 无胶囊机构几何特性分析 |
| 2.2.1 机构参数定义 |
| 2.2.2 连杆长度、支座高度及活塞杆上升高度 |
| 2.2.3 伸缩比 |
| 2.2.4 鼓瓦数及分瓦角 |
| 2.2.5 切瓦角 |
| 2.3 无胶囊定型硫化机构整体方案 |
| 2.3.1 三维建模 |
| 2.3.2 机构装配 |
| 2.3.3 机构运动理论计算 |
| 2.4 外模电磁加热系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 无胶囊定型硫化设备运动学模拟与密封装置设计 |
| 3.1 虚拟样机技术 |
| 3.2 运动学求解过程 |
| 3.3 模型参数设置及求解 |
| 3.4 模拟结果分析 |
| 3.4.1 速度分析 |
| 3.4.2 位移分析 |
| 3.5 密封装置设计 |
| 3.5.1 静密封 |
| 3.5.2 动密封 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 轮胎无胶囊定型硫化设备强度分析 |
| 4.1 静力学分析理论 |
| 4.1.1 ABAQUS简介 |
| 4.1.2 静力学求解过程 |
| 4.2 有限元模型的建立及求解 |
| 4.2.1 三维建模及网格划分 |
| 4.2.2 分析步与相互作用的设置 |
| 4.2.3 边界条件和载荷的设置 |
| 4.3 模拟结果分析 |
| 4.3.1 应力分析 |
| 4.3.2 应变分析 |
| 4.3.3 位移分析 |
| 4.3.4 模拟分析总结 |
| 4.4 机构优化设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 轮胎无胶囊定型硫化工艺及实验研究 |
| 5.1 无胶囊硫化工艺流程控制 |
| 5.2 无胶囊硫化与传统胶囊硫化对比实验 |
| 5.2.1 实验方案及准备 |
| 5.2.2 实验结果分析 |
| 5.3 节约成本分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（10）轮胎节能硫化与精密成型工艺及装备的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轮胎硫化概述 |
| 1.2.1 轮胎硫化的基本原理 |
| 1.2.2 传统轮胎硫化工艺分类 |
| 1.2.3 轮胎硫化装备发展历程 |
| 1.3 国内外前沿进展 |
| 1.3.1 轮胎硫化工艺研究现状 |
| 1.3.2 轮胎硫化装备研发现状 |
| 1.4 课题研究意义和研究内容 |
| 第二章 轮胎直压定型硫化机结构设计 |
| 2.1 轮胎直压硫化原理 |
| 2.2 轮胎直压硫化技术现状 |
| 2.3 直压锁模方案设计 |
| 2.3.1 凸齿结构锁模方案设计 |
| 2.3.2 压力锁模 |
| 2.4 轮胎直压定型硫化机的主要参数 |
| 2.4.1 主机结构形式的确定 |
| 2.4.2 驱动形式确定 |
| 2.4.3 模具加热结构和方法 |
| 2.5 新结构轮胎定型硫化机整体结构强度分析 |
| 2.5.1 分析方法及ABAQUS计算平台 |
| 2.5.2 建模及仿真 |
| 2.6 装卸胎机械手方案设计 |
| 2.6.1 机械手整体布局 |
| 2.6.2 机械爪结构方案设计 |
| 2.6.3 机械手的手臂部分 |
| 2.6.4 机械手的主要技术参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 轮胎硫化机电磁感应加热系统的研究 |
| 3.1 模套电磁感应加热系统研究 |
| 3.1.1 缠绕式电磁感应加热原理 |
| 3.1.2 模套电磁感应线圈铺设方案 |
| 3.1.3 模套电磁感应加热实验研究 |
| 3.2 热板电磁感应加热系统的研究 |
| 3.2.1 单元式电磁感应加热原理 |
| 3.2.2 热板电磁感应线圈铺设方案 |
| 3.2.3 电磁感应加热电路控制 |
| 3.2.4 热板电磁感应加热实验研究 |
| 3.3 内温电磁感应加热实施方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压动作回路和整机控制系统研究 |
| 4.1 机械结构 |
| 4.2 液压系统设计 |
| 4.2.1 泵控伺服液压站设计 |
| 4.2.2 液压回路设计 |
| 4.2.3 执行元件设计 |
| 4.3 控制方案设计 |
| 4.3.1 控制、监测系统方案设计 |
| 4.3.2 轮胎硫化机动作控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结及展望 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
四、轮胎硫化的新型设备——罐式胶囊定型硫化机（论文参考文献）
- [1]阶梯式轮胎硫化内模设计与轮胎力学性能的研究[D]. 王曜辉. 北京化工大学, 2020(02)
- [2]轮胎硫化内模具的设计与硫化外温电磁感应加热技术的研究[D]. 李尚帅. 北京化工大学, 2019(06)
- [3]液压轮胎硫化机快速换模机构及油温控制研究[D]. 薛超旭. 青岛科技大学, 2019(11)
- [4]轮胎定型硫化机技术研究进展[J]. 李尚帅,谭晶,张金云,安瑛,杨卫民. 现代制造工程, 2019(03)
- [5]轮胎硫化设备及工艺研究进展[J]. 吴畏,伍先安,杨卫民,安瑛,谭晶. 橡胶工业, 2018(06)
- [6]轮胎直压硫化机的优化设计及工艺研究[D]. 翟子程. 北京化工大学, 2018(01)
- [7]高性能轮胎直压定型电磁感应加热智能硫化技术的研究[D]. 张金云. 北京化工大学, 2017(01)
- [8]轮胎无胶囊定型硫化设备及工艺研究[D]. 吴畏. 北京化工大学, 2017(03)
- [9]中国橡机工业百年(七)[J]. 杨顺根. 橡塑技术与装备, 2016(21)
- [10]轮胎节能硫化与精密成型工艺及装备的研究[D]. 李博. 北京化工大学, 2016(03)