一、虚拟装配及其工艺规划（论文文献综述）
姜丽萍[1]（2016）在《基于模型定义的中机身自动化装配关键技术研究》文中指出飞机作为现代飞行器中最具代表性的产品,其零部件形状和结构复杂、尺寸大、刚度小,同时新一代飞机的综合服役性能要求进一步提高,进而对飞机的装配质量提出了更高的要求,特别是对装配连接工艺提出了严苛的要求。近年来,随着三维数字化设计制造技术的发展,基于模型定义的零件制造和装配数字量协调体系正在取代传统的模拟量协调体系,同时快速发展的柔性化、自动化装配技术成为新飞研制的重要技术手段,这些先进技术相互交叉融合,正深刻地改变传统的飞机制造模式。本文针对大型客机C919中机身自动化装配中的关键技术难题,开展了深入的研究,论文取得的主要研究成果如下:（1）针对基于模型定义的飞机数字化建模技术,探讨了面向飞机装配的MBD模型构建方法。论述了MBD数据集的数据组织形式和定义要求,分析了飞机协同设计模式下MBD数据集的产生流程;结合飞机MBD零件数据集和装配数据集的工艺应用,提出了MBD数据集下自动钻铆孔位点信息的自动提取方法和面向虚拟装配的轻量化装配仿真模型生成方法。（2）针对中机身自动化装配的柔性定位需求,研究了一种基于并联构型的柔性定位技术。应用方位特征集提出了多自由度柔性定位工装的并联构型设计方法,基于螺旋理论和并联机构雅克比矩阵条件数对驱动副优选,并对柔性定位工装的调姿性能进行了分析,该方法已成功应用于C919中机身总装柔性装配型架的设计过程中,证明了该方法的可行性,为实现飞机装配柔性定位提供新的技术途径。（3）针对中机身自动化装配连接中的制孔工艺问题,研究了飞机装配制孔的单向压紧自动化制孔技术。采用有限元仿真分析确定影响单向压紧制孔的主要工艺参数,提出了一种基于自适应响应面法的单向压紧制孔工艺参数优化方法,结合典型自动化制孔设备开展了工艺试验研究,通过试验结果验证了该优化方法的有效性。（4）针对C919中机身采用的新型铝锂合金材料,研究了铝锂合金壁板自动化钻铆技术。在对铝锂合金材料铆接工艺性讨论的基础上,提出了一种适用于铝锂合金壁板自动钻铆的干涉铆接工艺控制方法,通过大量工艺试验,获得了满足干涉量要求的铝锂合金壁板自动钻铆工艺参数,为相关工艺规范的制定提供了理论支持。在上述关键技术研究的基础上,本文结合大型客机C919中机身的自动化装配生产线规划,对中机身装配站位的划分、中机身装配过程的数字化仿真、中机身壁板自动化钻铆工艺与离线编程算法等相关技术进行了详细的论述。上述技术的研究为大型客机C919的研制提供了技术保证,应用实践表明:基于模型定义的飞机自动化装配技术是提高飞机装配质量和效率的重要途径。
张少云[2]（2013）在《复杂机电产品装配工艺规划与仿真》文中研究指明装配是复杂机电产品设计与制造的重要环节,装配质量从很大程度上影响产品的性能,在制造成本中装配成本占有很大的比重。因此,在产品的设计阶段和装配规划阶段进行产品的预装配和装配工艺分析,对提高产品的质量,降低生产成本具有十分重要的意义。传统装配工艺设计需要建立大量物理模型以进行模装试验才能确定设计,并且纸质装配工艺文件难以清晰描述复杂装配工艺,使得产品装配周期长、成本高,无法满足企业敏捷制造的要求。虚拟装配技术为上述问题的解决提供了新的研究思路,本文基于DELMIA仿真平台,主要做了如下的研究工作：1)研究了刚体零部件和柔性线缆的建模方法,提出了一种面向装配过程仿真的刚柔混合关联模型的建立思想。2)研究了基于遗传算法的装配序列优化方法,并针对目前遗传算法解决装配序列优化所存在的问题,提出了一种改进方案；通过与基本遗传算法、蚁群算法进行比较,对改进遗传算法的实用性进行了验证。3)讨论了虚拟环境下装配过程仿真的基本原理。基于DELIMA人机工程模块,研究了装配规划结果的评价指标及仿真分析。针对机电产品的特点,研究了线缆的装配过程仿真方法。最后,以汽车中常用的转向机模型为例,对本文所提出的装配规划与仿真方法进行了验证。
李伟[3]（2012）在《TBM虚拟装配系统关键技术开发》文中研究指明全断面掘进机是国务院确定的振兴民族装备制造业16项重点扶持的重大项目之一,国家在先进制造领域重点扶持全断面掘进机的研究与开发,以制造物理样机和进行工程试用为目标,争取在2015年实现系列化和产业化。国外相关方向研究已有很多成果,但大多出于商业利益考虑而处于保密状态。因此为实现国内全断面掘进机的自主开发,就要求对全断面掘进机的结构与功能进行大量的基础研究。本论文是以虚拟现实技术为基础,主要研究TBM在装配过程中遇到的问题进行研究。盾构机的装配一般分为工厂装配和现场装配。工厂装配是为了验证盾构机制造和设计是否一致,设计是否合理,设计功能,能力是否实现；现场组装则是为了施工做好准备。本论文中主要以TB880EΦ11.182m全断面掘进机为研究对象,进行了全断面掘进机的虚拟装配分析,并规划了主要部件的装配顺序,开发了全断面掘进机的虚拟装配系统。主要研究内容如下：（1）TBM虚拟装配模型与仿真环境设计。将TBM的Pro/E模型利用第三方软件Deep Exploration转化为flt文件,然后在Creator软件中添加DOF,将Creator制作完成的文件导入Vega仿真软件,在Vega软件中,进行设置TBM虚拟模型的位置与视角等,为虚拟装配系统的开发打下了基础。（2）TBM虚拟装配系统包括一个TBM的装配工艺模块。将TBM整机以及各个部件看成是一个个刚性结构,即装配和拆卸过程是一个可逆的过程。采用拆卸法规划了TBM整机和各个部件的装配工艺顺序,可以得出更为合理的装配顺序,提高装配的效率。（3）本论文中采用了被动立体式虚拟现实系统,该系统主要包括人机交互设备（控制柜）、立体金属屏幕、立体信号转换器、带偏振光镜片的投影仪、图形工作站。作者开发的控制柜,实现了TBM虚拟装配系统的交互作用。利用计算机串口通信,开发了嵌入式系统实现了交互性。（4）TBM虚拟装配系统的软件系统包括TBM零部件数据库、刀盘控制模块、前盾中盾控制模块、尾盾和拼装机控制模块、后配套系统控制模块。该系统可在非常具有沉浸感的虚拟环境中模拟TBM真实的装配和拆卸过程。可用于对TBM装配操作人员进行虚拟操作培训,具有非常明显的研究价值与经济效益。（5）在本论文中,展示了TBM虚拟装配系统的仿真过程。主要包括TBM整体的拆卸和装配过程,刀盘的拆卸和装配过程,前盾与中盾的拆卸和装配过程,尾盾与拼装机的拆卸和装配过程以及后配套系统的装配和拆卸过程。在本论文中,完成了TBM虚拟装配系统的开发,主要开发了其装配工艺模块,零部件数据库模块,仿真模块等功能。
卢小润[4]（2012）在《船舶机舱分段装配过程的仿真研究》文中提出船舶装配在船舶制造过程中占据重要位置，是决定造船周期的重要因素。传统造船模式中，一线工人按照船舶设计师的二维图纸进行装配，稍有不慎就会出错，造成人力物力的浪费；同时因为图纸的抽象性，设计人员与船东的沟通过程中往往会因为没有具体的模型对象而出现偏差。而一种结合了虚拟现实技术和船舶装配工艺技术，能够以三维实体形式表现船体模型和装配过程的技术——船舶虚拟装配技术就能很好地解决上述问题。本文以船舶机舱的一个分段为研究对象，采用虚拟装配技术与仿真技术相结合的方法，在sb3ds、3ds max建模软件中对船舶机舱分段的各种设备进行三维建模和设计装配动画，利用VR-Platform仿真平台实现装配动画设置，通过Visual studio C#实现对虚拟装配过程的控制。本论文的主要工作有以下几个方面：首先，对国内外船舶制造业现状和数字化造船技术进行分析研究，提出虚拟装配技术在船舶制造业中应用的必要性，设计出虚拟装配仿真过程的技术线路和实施流程。其次，以某船舶机舱的一个分段为研究对象，在sb3ds、3ds max建模软件中建立各部件的模型，利用渲染、贴图等技术使模型逼真化并设置它们装配动画，然后在VRP-builder中，通过灯光、材质的设置对模型做进一步的优化，通过脚本编辑器对装配动画进行脚本编辑。最后，通过VRP-SDK实现在Visual Studio C#中调用VRP-Builder中的脚本编辑，实现对装配过程的控制。船舶虚拟装配技术可以发现设计中的不足和缺陷，避免实际装配过程中人力物力的浪费；通过虚拟装配过程的选择对比，优化装配工艺；船舶三维模型虚拟装配，便于一线工人学习施工，提高造船效率，缩短造船周期。
李帅[5]（2012）在《基于UG开发的三维电器元件参数化建模及PCB板自动装配技术的研究》文中提出参数化设计是机械设计的一个重要组成部分，参数化设计过程是从功能到创建参数化模型的整个过程。通过参数化设计，设计人员在原有的模板中不需重新画出模型，只修改参数，就可得到各种不同规格模型，避免同一类零件的重复建模。参数化设计可以使设计工程师从繁琐的、大量重复的建模造型中解放来，把更多的时间和精力投入到三维模型基础上的装配、数控加工、干涉检查有限元分析、运动仿真等方面的研究工作上。基于装配的参数化CAD技术是产品生命周期中的一个重要技术环节，是并行工程的一个支撑技术之一。目前CAD技术不断朝着面向产品生命周期过程的方向迅速发展，在设计阶段就考虑产品的可装配性、可制造性、可检性等方面，使将来在生产中可能出现的问题尽量减少，以便缩短设计周期、高效率，提高企业产品竞争力。本文首先提出了CAD/CAM二次开发的设计思想，以及课题实施的总体方案，并介绍了UG的相关开发工具，及其用法；之后介绍了在UG环境下动态模板的创建和模板的参数化驱动。主要包括了UG参数化标准建模（模型约束、图层设置、表达式控制等）和模型的组织形式，并使用专门检测软件对所做模型进行检测，重点介绍了利用VC++6.0软件实现模型的参数化驱动，其中包括了用户自定义菜单的建立、基于用户特征的对话框的创建，以及利用程序驱动表达式，改变模型的具体形状和尺寸，实现满足用户需求的参数化模型；最后利用VC++6.0和UG模块进行联合编程，把三维模型放在UG环境中实现虚拟自动装配，主要包含了装配信息的提取，装配约束的建立、求解和装配系统的更新。本软件开发系统成本低，软件功能完善，用户界面友好，易于用户修改和更新，对系列化模型和对产品的模拟仿真具有一定的参考意义。
丁志成[6]（2012）在《基于虚拟仿真的钻井船大型钻井设备装配工艺研究》文中研究指明随着石油资源的日益减少，深海石油开采逐步成为全球热点。我国将海洋工程装备设计制造列为重大装备能力提升的主要内容，越来越多的船舶企业高度重视掌握海洋工程装备的设计及建造技术。目前在船舶企业生产中，大型复杂装配工艺仍需要老师傅靠经验来制定，实际工作中工人需要花费大量时间翻阅图纸和工艺文件，经常会出现工作上的失误，造成质量问题。应用虚拟仿真技术可以大幅缩短建造周期，提前发现施工的不合理环节，减少返工率，降低建造成本,确保建造的质量。本文以钻井船钻井系统大型设备的装配工艺为主要研究对象，借助虚拟仿真软件对钻井系统大型设备装配工艺进行仿真验证。首先，对标准装配工艺及装配工艺仿真技术进行了研究，同时分析了大型钻井设备装配工艺特点，重点分析钻井系统大型设备的吊装工艺及设备的安装流程，对井架装配工艺进行深入分析。其次，在考虑设备安装过程中装配资源的变换、装配方向的改变和装配动作的情况下，基于遗传算法对钻井系统大型设备的装配先后顺序进行序列规划。在考虑各项约束条件的情况下，以最方便可行、难度最小的装配为目标函数，通过程序的编译生成相对较优的装配序列。最后，在工艺分析及装配序列优化规划的基础上利用虚拟仿真技术，选取钻井船的钻井系统大型设备为仿真对象，建立钻井系统的大型设备模型及仿真过程所需要的资源模型，包括相关吊装资源如龙门吊、回转岸吊模型及平板车、钻井船的船体、船坞模型等。然后借助达索公司的DELMIA软件，构建接近实际装配的仿真场景，通过前期的装配序列的规划，对设备实际安装过程进行三维仿真验证，输出相关三维仿真文件和干涉报告等工艺文件，并进行工艺的分析与验证。本文将虚拟仿真技术应用到海洋工程装备钻井船大型钻井设备的装配中，通过仿真软件构建实际的装配环境，在三维的环境中对装配工艺的可行性进行验证和分析，并生成动态三维装配仿真文件指导生产，为提升我国海洋工程产品数字化生产建造水平贡献力量。
张于[7]（2009）在《热媒炉炉膛清灰除垢机器人系统设计》文中认为课题以热媒炉炉膛清灰除垢机器人为研究对象,针对项目提出的机器人需要实现的功能和需要满足的性能指标,并结合当前壁面移动机器人技术的发展,设计出一种能携带清灰除垢系统吸附于热媒炉炉膛内壁爬行的移动机器人平台。机器人可代替工人进入炉膛内部自动清垢和吹灰除尘,完成热媒炉的清灰工作。论文对国内外热媒炉炉膛清灰除垢技术和壁面移动机器人技术的发展现状及应用情况进行了介绍。根据热媒炉炉膛内的作业环境,提出了永磁吸附、双履带式结构的清灰除垢机器人本体方案。研究设计了机器人的磁吸附系统、驱动系统、清灰除垢系统、抗倾覆机构、防跑偏机构和控制系统总体构成等,完成了热媒炉炉膛清灰除垢机器人的总体设计。对热媒炉炉膛清灰除垢机器人进行了基于SolidWorks环境下的虚拟装配,并对关键零件进行了基于COSMOSWorks有限元分析软件的应力及变形校核,确保设计满足强度及刚度要求。通过热媒炉炉膛清灰除垢机器人虚拟装配及有限元分析,为进行机器人零部件的设计加工提供可靠性分析,从而降低研制费用和缩短设计周期,并为清灰除垢机器人的成功研制提供了最有利的保证。对清灰除垢机器人在工作过程中的受力进行了分析。分析了机器人作业中的危险情况及其产生原因,得出了导致倾覆的主导原因及形式,建立起了机器人稳定性与磁吸附力和电机转矩之间的关系。磁路结构的设计是保证机器人在热媒炉炉壁盘管表面可靠吸附的关键技术。论文根据力学分析确定的磁吸附力的大小,选取了具有高矫顽力的钕铁硼稀土永磁材料,确定了磁路类型,分析了动态磁路的间隙变化与磁吸附力大小之间的关系,并对磁吸附力进行了计算和相应的试验。热媒炉炉膛清灰除垢机器人的研制提高了热媒炉定期清灰的效率和自动化水平,改善了工人工作环境并减少污染,开辟了一个崭新的领域。
宁汝新,刘检华,唐承统,张旭[8]（2009）在《虚拟装配技术及其应用》文中研究指明系统介绍了虚拟装配技术在装配工艺规划、装配精度预分析、管路与线缆装配、装配体物性建模、装配过程仿真和装配现场管理等方面的应用和发展,提出并论述了虚拟装配工艺规划的实现方法、虚拟环境下的线缆和管路的离散控制点建模及动态布局技术、虚拟环境下的带公差的产品建模方法和装配精度预分析等技术。指出虚拟装配技术能充分利用人的经验和感知,对减少武器装备的实物试装工作量,提高产品一次性装配成功率和提高装配现场的现代化管理水平具有重要意义。
张艳飞[9]（2009）在《联合收割机割台总成虚拟装配技术的研究》文中研究表明虚拟装配技术是经济全球化趋势下现代制造业需求和虚拟现实技术推动的结果。面对激烈的市场竞争,制造业必须加速产品开发进程,缩短产品设计开发周期。与传统的装配设计相比,虚拟装配技术能满足并行工程的要求,实现产品可装配性的设计,及时发现产品设计中的问题,提高了装配质量和装配效率,降低了装配成本。课题研究了虚拟装配建模、虚拟装配序列规划和路径规划的方法,设计开发了背投式被动立体虚拟现实系统,完成了联合收割机割台总成在该平台上的装配。首先,介绍了虚拟装配的定义、特点、地位及类别,归纳了虚拟装配系统的软硬件配置和工作流程,分析了虚拟装配的关键技术。其次,对虚拟装配模型信息组成和表达方式进行了研究和探讨,完成了模型转换和虚拟装配建模过程,并且进行了实例化分析。在对当前装配工艺规划方法研究的基础上,提出了拆卸法和人工干预相结合的装配序列和路径规划方法。同时,进行了干涉检查方法的研究。再次,构建了虚拟装配平台——背投式被动立体虚拟现实系统,对投影机、投影屏幕、计算机和外部设备进行了合理的配置,对投影机多机控制系统进行了串口通信设计。最后,在搭建的背投式被动立体虚拟现实系统这个平台上,进行联合收割机割台总成的虚拟装配技术的研究。在建立割台总成虚拟装配模型的基础上,完成了基于DELMIA的装配序列规划和拆卸运动仿真,实现了虚拟装配的可视化。
周卿[10]（2009）在《基于UG/OPEN的虚拟装配系统开发及应用研究》文中进行了进一步梳理参数化设计是机械设计的一个重要组成部分,参数化设计过程是从功能分析到创建参数化模型的整个过程。通过参数化设计,设计人员不需画图,只需修改参数,就可得到各种不同规格图纸,避免同一类零件的重复建模,三维的参数化设计可以直接生成满足数控加工要求的三维模型,也可以转化为二维工程图。参数化设计可以使设计工程师从繁琐的、大量重复的建模造型中解放出来,把更多的时间和精力投入到三维模型基础上的装配、数控加工、干涉检查、有限元分析、运动仿真等方面的研究工作上。基于装配的参数化CAD技术是产品生命周期中的一个重要技术环节,是实施并行工程的一个支撑技术之一。目前CAD技术不断朝着面向产品生命周期全过程的方向迅速发展,在设计阶段就考虑产品的可装配性、可制造性、可检测性等方面,使将来在生产中可能出现的问题尽量减少,以便缩短设计周期、提高效率,提高企业产品竞争力,这是产品设计中必须考虑的问题。本文正是在此背景下设计开发了虚拟装配系统。装配设计是产品设计的一个重要环节,对产品的成本、质量和上市周期有重大影响。虚拟装配技术在设计阶段早期就全面的考虑产品的可装配性、装配时间和装配成本、装配顺序和路径等相关问题,从而缩短了产品的开发周期,提高企业的经济效益。本文在三维软件UG的基础之上,对虚拟装配的体系结构、实现方法和关键技术进行了深入的研究,主要的研究工作概括如下:（1）采用Visual C++6.0进行界面设计和参数计算、ADO技术进行数据库操作、UG/OPEN API进行实体建模,实现界面的可视化设计与参数传递相结合的方式来最终实现模型的参数化设计,并在此基础之上建立了装配工艺系统的初步结构。（2）分析了产品装配模型的信息内容,用虚拟装配模型来保存完整的产品装配信息,建立了一个合理的虚拟装配系统总体布局,并指出了各组成部分的相互关系。（3）建立了虚拟环境下物体基于运动自由度的三维空间受约束运动的实现方法。提出了一种较为实用的面向拆卸的装配顺序规划算法,极大地减少了算法的时间复杂度。
二、虚拟装配及其工艺规划（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、虚拟装配及其工艺规划（论文提纲范文）
（1）基于模型定义的中机身自动化装配关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 飞机数字化装配技术 |
| 1.3 飞机装配柔性定位技术 |
| 1.4 飞机装配自动化制孔技术 |
| 1.5 飞机装配自动化铆接技术 |
| 1.6 本文主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 飞机三维数字化模型定义技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 飞机MBD数据集模型 |
| 2.2.1 飞机MBD模型构建 |
| 2.2.2 MBD数据集定义要求 |
| 2.3 飞机MBD数据集内容 |
| 2.3.1 MBD数据集产生流程 |
| 2.3.2 MBD零件数据集内容 |
| 2.3.3 MBD装配数据集内容 |
| 2.4 飞机MBD数据集的工艺应用 |
| 2.4.1 自动钻铆孔位点信息提取 |
| 2.4.2 轻量化装配仿真模型生成 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于并联构型的柔性定位技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 并联机构方位特征及驱动副配置 |
| 3.2.1 并联机构方位特征描述 |
| 3.2.2 并联机构驱动副配置 |
| 3.3 柔性定位系统并联构型 |
| 3.3.1 柔性定位系统构型拓扑设计 |
| 3.3.2 柔性定位系统并联构型求解 |
| 3.4 柔性定位系统调姿性能分析 |
| 3.4.1 柔性定位系统位姿解算 |
| 3.4.2 柔性定位系统调姿误差 |
| 3.4.3 柔性定位系统调姿空间 |
| 3.5 中机身多部件柔性定位系统 |
| 3.5.1 中机身多部件装配定位需求 |
| 3.5.2 各部件柔性定位系统 |
| 3.5.3 三坐标数控定位器 |
| 3.5.4 基于并联构型的中机身柔性定位系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 单向压紧制孔工艺参数优化技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 单向压紧制孔工艺 |
| 4.2.1 框间对接制孔夹层间隙分析 |
| 4.2.2 单向压紧制孔工艺参数确定 |
| 4.3 基于自适应响应面的制孔工艺参数优化 |
| 4.3.1 自适应响应面模型构造 |
| 4.3.2 框间对接的制孔工艺参数优化 |
| 4.4 单向压紧自动化制孔工艺验证 |
| 4.4.1 基于轻型自主移动制孔系统的工艺验证 |
| 4.4.2 基于柔性轨道制孔系统的工艺验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铝锂合金壁板自动化铆接技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铝锂合金壁板自动钻铆工艺技术 |
| 5.2.1 壁板自动钻铆应力场分析 |
| 5.2.2 压铆力对于干涉铆接干涉量的影响 |
| 5.2.3 镦头高度的控制 |
| 5.2.4 干涉铆接工艺控制方法 |
| 5.3 铝锂合金干涉铆接工艺试验验证 |
| 5.3.1 试验过程和设备 |
| 5.3.2 干涉量试验结果及分析 |
| 5.3.3 镦头尺寸工艺试验结果及分析 |
| 5.3.4 夹层厚度的影响 |
| 5.4 铝锂合金和2024铝合金自动钻铆工艺对比分析 |
| 5.4.1 干涉量工艺控制对比分析 |
| 5.4.2 镦头尺寸工艺控制对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 大客中机身自动化装配工艺规划 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 中机身装配站位的划分 |
| 6.3 中机身装配工艺过程仿真 |
| 6.3.1 装配顺序和路径仿真 |
| 6.3.2 干涉检查和分析 |
| 6.3.3 人机工程 |
| 6.3.4 中机身部件和总装过程仿真 |
| 6.4 中机身壁板自动化钻铆规划 |
| 6.4.1 机身壁板自动钻铆工艺需求 |
| 6.4.2 自动钻铆路径规划 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 未来研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间研究成果 |
（2）复杂机电产品装配工艺规划与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配工艺规划技术研究现状 |
| 1.2.2 装配仿真技术国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及章节安排 |
| 2 装配体模型的信息描述 |
| 2.1 刚体零部件模型信息描述 |
| 2.1.1 装配层次关系描述 |
| 2.1.2 装配关系的语义描述 |
| 2.2 线缆的模型信息描述 |
| 2.3 刚柔混合关联模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 装配序列规划 |
| 3.1 面向仿真的装配序列规划方法 |
| 3.2 装配体约束矩阵的生成 |
| 3.3 基于改进遗传算法的装配序列规划 |
| 3.3.1 遗传算法的描述及其基本思想 |
| 3.3.2 对遗传算法的改进 |
| 3.3.3 算法中适应度函数的确定 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 装配过程仿真方法 |
| 4.1 装配过程仿真基本原理 |
| 4.1.1 装配空间中零部件的位姿描述 |
| 4.1.2 零部件的运动表示与运动变换 |
| 4.1.3 装配路径的仿真生成 |
| 4.2 装配规划结果的评价指标及仿真实现 |
| 4.2.1 评价指标体系的建立 |
| 4.2.2 评价指标的仿真实现 |
| 4.3 线缆的仿真方法 |
| 4.3.1 电缆装配仿真流程 |
| 4.3.2 装配过程中的线缆变形模拟 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 应用实例 |
| 5.1 生成拆卸约束矩阵 |
| 5.2 用改进的遗传算法生成拆卸序列 |
| 5.2.1 部件级的拆卸序列生成 |
| 5.2.2 零件级的拆卸序列生成 |
| 5.3 装配过程仿真分析 |
| 5.3.1 拆卸过程的可达性分析 |
| 5.3.2 作业姿势分析 |
| 5.3.3 工作负荷分析 |
| 5.4 整理并生成装配规划与仿真分析结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（3）TBM虚拟装配系统关键技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 全断面掘进机(TBM)的国内外发展 |
| 1.2 全断面掘进机(TBM)国内外研究现状 |
| 1.3 虚拟装配技术的概念及其应用 |
| 1.3.1 虚拟装配技术简介 |
| 1.3.2 虚拟装配技术的特点 |
| 1.3.3 虚拟装配技术在生产实际中的应用 |
| 1.4 本课题的研究思路和内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 虚拟现实系统的主要技术构成及其应用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 虚拟现实系统简介 |
| 2.3 虚拟现实系统软件开发技术——虚拟现实技术 |
| 2.4 虚拟现实系统的硬件系统集成 |
| 2.5 虚拟现实系统在TBM装配中的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 TBM虚拟装配系统仿真建模与视景驱动 |
| 3.1 建模软件MultiGen-Creator |
| 3.1.1 OpenFlight数据格式特点 |
| 3.1.2 Pro/E模型文件转换 |
| 3.1.3 TBM虚拟模型添加DOF |
| 3.2 视镜驱动软件vega简介 |
| 3.2.1 Vega操作界面简介及其优势 |
| 3.2.2 多通道技术在TBM虚拟装配中的应用 |
| 3.2.3 基于MFC的Vega应用程序的基本架构及其实现 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 TBM的虚拟装配工艺规划 |
| 4.1 虚拟装配工艺规划的内容与优点 |
| 4.2 虚拟装配工艺规划的特点及装配顺序的生成方法 |
| 4.3 交互式虚拟环境下TBM装配顺序规划 |
| 4.3.1 TBM模型加载 |
| 4.3.2 TBM装配顺序规划 |
| 4.3.3 装配实例——TBM的刀盘,前盾和中盾 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 TBM虚拟装配系统的开发 |
| 5.1 TBM装配系统的硬件架构 |
| 5.1.1 TBM装配系统硬件架构开发 |
| 5.1.2 TBM虚拟装配通信协议的研究 |
| 5.1.3 TBM虚拟装配嵌入式系统的研究 |
| 5.2 TBM虚拟装配系统的软件架构 |
| 5.2.1 仿真程序软件架构 |
| 5.2.2 TBM虚拟装配系统数据库的开发 |
| 5.2.3 软件各模块功能简介 |
| 5.3 TBM虚拟装配系统运行效果 |
| 5.3.1 串口通信使用后的效果 |
| 5.3.2 TBM虚拟装配系统实际运行效果测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（4）船舶机舱分段装配过程的仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 本课题研究意义 |
| 1.2 虚拟现实技术及其应用现状 |
| 1.2.1 虚拟现实技术定义和特点 |
| 1.2.2 虚拟现实技术在工程制造领域的应用 |
| 1.3 船舶装配工艺和数字化造船技术 |
| 1.3.1 船舶装配工艺 |
| 1.3.2 数字化造船技术 |
| 1.4 论文的主要研究内容和结构 |
| 1.4.1 论文的主要内容 |
| 1.4.2 论文的结构 |
| 第2章 船舶机舱分段虚拟装配过程仿真环境建立 |
| 2.1 虚拟装配技术的定义和特点 |
| 2.1.1 虚拟装配技术的定义 |
| 2.1.2 虚拟装配技术的特点 |
| 2.2 船舶分段虚拟装配仿真环境的选取 |
| 2.2.1 常用仿真平台介绍 |
| 2.2.2 仿真平台的选取 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 船舶机舱分段三维模型的建立 |
| 3.1 船舶机舱分段三维建模的方法和工具 |
| 3.1.1 SB3DS 软件介绍 |
| 3.1.2 常用三维建模软件介绍 |
| 3.2 三维建模流程和建模注意事项 |
| 3.2.1 三维建模流程 |
| 3.2.2 建模过程注意事项 |
| 3.3 三维实体模型展示 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 船舶机舱分段装配仿真过程的实现 |
| 4.1 虚拟装配仿真过程总体思路 |
| 4.2 虚拟装配动画的设置 |
| 4.3 VRP—BUILDER 中场景编辑 |
| 4.3.1 脚本编辑 |
| 4.3.2 漫游检测 |
| 4.4 VRP—SDK 实现仿真过程控制 |
| 4.4.1 C#简介 |
| 4.4.2 C#中 VRP 操控面板设计 |
| 4.4.3 虚拟装配仿真过程的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间发表论文情况 |
（5）基于UG开发的三维电器元件参数化建模及PCB板自动装配技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 用途及其背景 |
| 1.2 基本组成 |
| 1.3 课题实施要求 |
| 1.4 软件应用环境 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 UG 开发及其工具简介 |
| 2.1 CAD/CAM 软件二次开发的概念 |
| 2.2 国内外 CAD/CAM 二次开发概述 |
| 2.2.1 国内外流行的 CAD/CAM 软件特点及其应用情况介绍 |
| 2.2.2 国内 CAD/CAM 软件二次开发情况 |
| 2.3 CAD/CAM 软件开发遵循的原则 |
| 2.4 CAD/CAM 技术发展趋势 |
| 2.5 UG 开发工具 |
| 2.6 UG 二次开发方法 |
| 2.7 UG/Open API 模块 |
| 2.7.1 外部 UF 和内部 UF |
| 2.7.2 UF 的 License |
| 2.7.3 User Exit |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 元器件规范化建模和分类组织 |
| 3.1 三维参数化设计相关技术及概念 |
| 3.2 基于 UG 的参数建模 |
| 3.3 UG 参数化建模实例 |
| 3.4 尺寸标注 |
| 3.5 粗模型的建立与精细模型的对比 |
| 3.6 参数化建模的检测 |
| 3.6.1 模型规范化检测 |
| 3.6.2 模型检测器 |
| 3.7 元器件的分类组织 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 动态模板参数化自动驱动 |
| 4.1 设置系统环境变量 |
| 4.2 自定义菜单的创建 |
| 4.3 菜单的行为 |
| 4.4 创建程序框架 |
| 4.5 运行实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于 UG 的 PCB 电路板的虚拟装配 |
| 5.1 虚拟装配简介 |
| 5.1.1 虚拟装配技术的定义 |
| 5.1.2 虚拟装配的类别 |
| 5.2 PCB 电路板自动装配的设计原理 |
| 5.3 UG 自动虚拟装配基本概念和关键技术 |
| 5.3.1 基本概念 |
| 5.3.2 装配信息的提取 |
| 5.3.3 坐标系 |
| 5.3.4 部件的载入 |
| 5.3.5 装配配合的创建和编辑 |
| 5.3.6 自动装配系统运行实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于虚拟仿真的钻井船大型钻井设备装配工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究背景 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.3.1 虚拟装配技术的发展现状 |
| 1.3.2 我国钻井船设计建造技术的发展现状 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.4.1 课题研究的目的 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.5 论文的主要内容及组织架构 |
| 1.5.1 论文的主要内容 |
| 1.5.2 论文的组织架构 |
| 第2章 装配工艺技术分析 |
| 2.1 装配工艺内涵 |
| 2.2 装配工艺制定过程 |
| 2.3 装配工艺方法分析 |
| 2.4 装配工艺仿真技术 |
| 2.4.1 虚拟装配技术 |
| 2.4.2 虚拟装配建模技术 |
| 2.4.3 虚拟装配工艺规划技术 |
| 2.4.4 虚拟装配干涉检查技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钻井船大型钻井设备装配工艺分析 |
| 3.1 钻井船及钻井系统 |
| 3.1.1 钻井船 |
| 3.1.2 典型钻井系统及设备分析 |
| 3.2 大型钻井设备装配工艺分析 |
| 3.2.1 钻井设备装配工艺特点 |
| 3.2.2 大型吊装工艺分析 |
| 3.2.3 钻井系统设备装配关键技术点 |
| 3.3 钻井系统大型设备装配工艺流程分析 |
| 3.3.1 安装准备 |
| 3.3.2 钻井系统大型设备安装流程 |
| 3.4 典型钻井井架装配工艺流程 |
| 3.4.1 井架安装准备工作 |
| 3.4.2 井架安装流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钻井设备装配序列规划研究 |
| 4.1 装配序列的遗传算法 |
| 4.2 建立钻井设备装配序列遗传算法 |
| 4.2.1 生成装配序列的染色体 |
| 4.2.2 适应度函数 |
| 4.2.3 运算过程 |
| 4.3 软件编程优化装配序列 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钻井船大型钻井设备装配过程仿真 |
| 5.1 仿真环境的构建 |
| 5.1.1 CATIA 软件功能分析 |
| 5.1.2 DELMIA 软件功能分析 |
| 5.2 设备及资源建模 |
| 5.2.1 钻井系统大型设备建模 |
| 5.2.2 装配所需资源建模 |
| 5.3 装配仿真过程 |
| 5.3.1 构建仿真场景 |
| 5.3.2 在 DELMIA 环境中装配工艺规划 |
| 5.3.3 在 DELMIA 环境中仿真制作 |
| 5.4 仿真分析 |
| 5.4.1 干涉检查分析 |
| 5.4.2 装配过程合理性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）热媒炉炉膛清灰除垢机器人系统设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景和意义 |
| 1.1.1 热媒炉用途及结构 |
| 1.1.2 热媒炉热效率分析 |
| 1.1.3 热媒炉现存问题 |
| 1.2 当前清灰除垢的方法及进展 |
| 1.2.1 干冰除灰法 |
| 1.2.2 清水冲洗除灰法 |
| 1.2.3 人工清扫吹灰清灰法 |
| 1.2.4 热媒炉清灰除垢技术概况 |
| 1.3 壁面移动机器人的国内外发展概况 |
| 1.3.1 爬壁机器人现状 |
| 1.3.2 国内外典型爬壁机器人 |
| 1.3.3 研究进展及方向 |
| 1.4 本论文的研究内容及主要工作 |
| 第二章 清灰除垢机器人整体结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 清灰除垢机器人车体结构设计 |
| 2.2.1 车体结构方案 |
| 2.2.2 设计性能分析 |
| 2.2.3 机器人车体布局设计 |
| 2.2.4 吸附系统 |
| 2.2.5 传动系统 |
| 2.2.6 驱动系统 |
| 2.3 清灰除垢系统的结构设计 |
| 2.3.1 清灰除垢刷结构设计 |
| 2.3.2 清灰除垢电机的选择 |
| 2.4 抗倾覆系统 |
| 2.5 防跑偏机构 |
| 2.6 控制系统的设计 |
| 2.6.1 控制系统设计要求 |
| 2.6.2 控制系统构成 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 清灰除垢机器人的虚拟装配 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 虚拟装配的概念及意义 |
| 3.2.1 虚拟装配概念 |
| 3.2.2 虚拟装配的意义 |
| 3.3 基于SolidWorks 环境下的虚拟装配 |
| 3.3.1 SolidWorks 软件简介 |
| 3.3.2 在SolidWorks 环境下虚拟装配的过程 |
| 3.3.3 清灰除垢机器人的装配及检验 |
| 3.4 关键零部件有限元校核 |
| 3.4.1 主动链轮轴应力应变与强度校核 |
| 3.4.2 从动链轮轴应力应变与强度校核 |
| 3.4.3 抗倾覆压杆角钢应力应变与强度校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 清灰除垢机器人的力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机器人相对热媒炉盘管壁静止时系统的受力分析 |
| 4.2.1 机器人运行空间受力描述 |
| 4.2.2 清灰除垢机器人危险情况分析 |
| 4.2.3 抗倾覆机构静力学分析 |
| 4.3 机器人相对热媒炉盘管壁运动时系统的受力分析 |
| 4.3.1 驱动力分析 |
| 4.3.2 履带驱动方式及张力分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 磁吸盘磁路设计及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磁性材料的选择 |
| 5.2.1 永磁材料的选择 |
| 5.2.2 软磁材料的选择 |
| 5.3 磁路类型的选择与分析 |
| 5.3.1 磁路的概念与用途 |
| 5.3.2 磁路形式的选择 |
| 5.4 永磁磁路分析及计算 |
| 5.4.1 有用回复能的计算 |
| 5.4.2 磁吸附力的计算 |
| 5.5 磁吸附力试验 |
| 5.5.1 磁吸盘极限吸附力试验 |
| 5.5.2 机器人本体爬行试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）联合收割机割台总成虚拟装配技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 虚拟装配技术的工业应用和软件系统开发实例 |
| 1.3 课题研究的来源、目的及意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 虚拟装配及其主要内容 |
| 2.1 虚拟装配的定义与内涵 |
| 2.2 虚拟装配的分类 |
| 2.3 虚拟装配的作用、地位和特点 |
| 2.4 虚拟装配系统总体结构及系统配置 |
| 2.5 虚拟装配系统工作流程 |
| 2.6 虚拟装配的关键技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 虚拟装配建模技术的研究 |
| 3.1 虚拟装配建模的定义及其信息组成 |
| 3.2 虚拟装配模型的分类 |
| 3.3 装配模型的信息转换 |
| 3.4 虚拟装配建模流程及实例 |
| 3.4.1 虚拟装配建模流程 |
| 3.4.2 虚拟装配建模实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 虚拟装配工艺规划技术的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 虚拟装配序列规划 |
| 4.2.1 装配序列生成方法 |
| 4.2.2 装配序列规划的推理 |
| 4.2.3 人工干预的装配序列规划法 |
| 4.3 虚拟装配路径规划 |
| 4.3.1 装配路径规划的含义及分类 |
| 4.3.2 装配路径规划方法 |
| 4.3.3 基于拆卸法的路径规划方法 |
| 4.3.4 基于拆卸法的装配路径算法流程 |
| 4.3.5 虚拟装配路径有效性检查 |
| 4.4 装配序列的评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 背投式被动立体虚拟现实系统设计 |
| 5.1 背投式被动立体技术的基本原理 |
| 5.2 背投式被动立体虚拟现实系统的配置 |
| 5.2.1 系统的整体配置 |
| 5.2.2 投影机及投影屏幕的配置 |
| 5.2.3 计算机的配置 |
| 5.2.4 外部设备的配置 |
| 5.3 投影机的多机控制系统 |
| 5.4 被动式被动立体虚拟现实系统应用实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 联合收割机割台总成的虚拟装配的实现 |
| 6.1 DELMIA软件简介 |
| 6.2 联合收割机割台总成的结构 |
| 6.3 联合收割机割台总成的零件建模及装配结构模型 |
| 6.3.1 割台总成的零件建模 |
| 6.3.2 割台总成的装配结构模型 |
| 6.4 联合收割机割台总成的虚拟装配 |
| 6.4.1 割台总成的虚拟装配过程 |
| 6.4.2 静态干涉检查 |
| 6.4.3 自顶向下的虚拟装配设计 |
| 6.5 联合收割机割台总成装配工艺规划 |
| 6.5.1 创建割台总成及其各子装配体的工艺库，生成初始工艺结构 |
| 6.5.2 装配序列规划的仿真 |
| 6.5.3 装配过程动态碰撞干涉的检查 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要参与的课题项目和发表的论文 |
（10）基于UG/OPEN的虚拟装配系统开发及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 虚拟装配概述 |
| 1.2.1 虚拟装配的特点 |
| 1.2.2 虚拟装配技术的发展状况 |
| 1.2.3 虚拟装配技术的应用 |
| 1.2.4 已有研究贡献的不足 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 文章结构安排 |
| 第二章 系统功能模块的实现 |
| 2.1 UG二次开发模块 |
| 2.1.1 UG/OPEN API |
| 2.1.2 UG/OPEN MenuScript菜单技术 |
| 2.1.3 UG/OPEN UIStyler对话框技术 |
| 2.2 功能嵌入模块的实现 |
| 2.2.1 菜单栏的定制 |
| 2.2.2 菜单激活方式的选择 |
| 2.2.2.1 菜单注册函数 |
| 2.2.2.2 "菜单激发应用"方式 |
| 2.2.2.3 "菜单激发对话框"方式 |
| 2.2.2.4 两种菜单激发方式的比较与选择 |
| 2.3 数据工具的选择 |
| 2.3.1 Access、Oracle与SQL Server |
| 2.3.2 三种数据库的比较与选择 |
| 2.3.3 SQL Server简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 虚拟装配系统总体设计 |
| 3.1 装配术语和装配空间 |
| 3.1.1 装配术语 |
| 3.1.2 装配空间 |
| 3.2 装配树结构 |
| 3.3 虚拟装配系统的设计目标 |
| 3.4 虚拟装配系统的构成 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于特征的参数化设计 |
| 4.1 参数化设计基本理论 |
| 4.1.1 参数化设计概述 |
| 4.1.2 约束 |
| 4.1.3 参数化设计的方法 |
| 4.2 特征技术 |
| 4.2.1 特征定义 |
| 4.2.2 特征的分类及表示 |
| 4.2.3 特征关系与特征属性 |
| 4.3 基于特征的建模技术 |
| 4.4 基于特征的参数化设计 |
| 4.4.1 基于特征的参数化建模思想 |
| 4.4.2 基干特征的参数化建模过程 |
| 4.5 实例研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 装配路径规划 |
| 5.1 装配路径规划及模型定义 |
| 5.1.1 装配信息模型 |
| 5.1.2 装配路径规划 |
| 5.1.3 装配模型的定义 |
| 5.2 装配干涉分析 |
| 5.2.1 静态干涉分析 |
| 5.2.2 动态干涉分析 |
| 5.2.3 干涉的分类 |
| 5.2.4 UG中装配干涉 |
| 5.3 装配仿真 |
| 5.4 装配工艺信息 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 虚拟装配系统的实例研究 |
| 6.1 创建对话框文件 |
| 6.2 创建应用程序框架 |
| 6.3 获取装配模型装配树结构 |
| 6.4 装配路径规划的实现 |
| 6.5 装配路径序列规划 |
| 6.6 工程图的实现 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、虚拟装配及其工艺规划（论文参考文献）
- [1]基于模型定义的中机身自动化装配关键技术研究[D]. 姜丽萍. 南京航空航天大学, 2016(07)
- [2]复杂机电产品装配工艺规划与仿真[D]. 张少云. 西安工业大学, 2013(07)
- [3]TBM虚拟装配系统关键技术开发[D]. 李伟. 东北大学, 2012(07)
- [4]船舶机舱分段装配过程的仿真研究[D]. 卢小润. 集美大学, 2012(02)
- [5]基于UG开发的三维电器元件参数化建模及PCB板自动装配技术的研究[D]. 李帅. 沈阳理工大学, 2012(03)
- [6]基于虚拟仿真的钻井船大型钻井设备装配工艺研究[D]. 丁志成. 哈尔滨工程大学, 2012(08)
- [7]热媒炉炉膛清灰除垢机器人系统设计[D]. 张于. 天津大学, 2009(S2)
- [8]虚拟装配技术及其应用[J]. 宁汝新,刘检华,唐承统,张旭. 国防制造技术, 2009(02)
- [9]联合收割机割台总成虚拟装配技术的研究[D]. 张艳飞. 山东理工大学, 2009(11)
- [10]基于UG/OPEN的虚拟装配系统开发及应用研究[D]. 周卿. 合肥工业大学, 2009(11)