一、圆柱斜齿轮螺旋角的精确测量（论文文献综述）
豆书强[1]（2021）在《一种圆柱斜齿轮的精确建模方法及其精度评价》文中认为针对圆柱斜齿轮,提出了一种基于CATIA自带宏程序的精确建模方法。在分析渐开线形成机制、推导渐开线方程与齿面方程、设计齿轮参数的基础上,建立了一个右旋圆柱斜齿轮的最终模型,并对建模精度进行了评价。结果表明,这种建模方法理论正确、建模精度较高、简便易行,能够为圆柱斜齿轮的有限元分析、数控加工仿真等研究提供便利。
丁岩,戴秋琦[2]（2021）在《大型渐开线圆柱斜齿轮螺旋角测量方法》文中指出针对齿轮节圆直径大于1 m的大型渐开线圆柱斜齿轮的螺旋角测量,介绍了一种简单实用的通过通用量具来准确测算斜齿轮螺旋角的测量方法,并进行了实际应用验证。
刘竹林[3]（2019）在《柔性包络铣齿刀路轨迹规划与齿廓精度特性优化匹配研究》文中研究说明渐开线圆柱斜齿轮传动具有平稳性好、重合度大、振动小等优点,是机械相关行业的关键基础零件。近年来,小批量、大模数、复杂异形类齿面零件的加工需求越来越多,利用传统的齿轮加工方法很难实现最佳的经济效益,因此采用通用多轴数控机床和通用刀具实现高柔性、高精度、低成本的柔性包络铣齿技术已成为齿轮加工领域的研究热点。本文研究了铣齿刀路轨迹与齿廓精度特性的优化匹配关系,主要研究内容如下:（1）研究柔性包络铣齿加工基础理论。根据空间坐标系之间的变换矩阵,建立通用立铣刀和渐开线圆柱斜齿轮之间的坐标变换关系、推导出渐开线圆柱斜齿轮的齿面坐标方程与法矢以及通用立铣刀的坐标方程与法矢。依据柔性包络铣齿方式,求解柔性包络铣齿刀位点。（2）研究不同刀路规划方法与齿面残高差之间的映射规律。采用数值模拟方法,分析不同刀具类型与包络铣齿走刀次数之间的关系,当齿面残高差相同时,得到采用通用立铣刀走刀次数小于通用球头刀;分析等残高差法与等步长法两种不同进刀策略对齿面误差的影响,得到当其它条件相同时,当从齿面误差的角度来看,等残高差控制法要优于等步长法;分析齿轮基本参数对齿面误差的影响,得到当增大齿轮齿数、压力角和螺旋角时,均会降低齿面残留高度,当增大齿轮模数时,齿面残留高度则会增大。（3）实现基于柔性包络铣齿技术的数控模拟加工。以数控模拟加工软件UG为软件载体,以无退刀槽人字齿轮为加工对象,融合等残高差进刀策略与齿面精度特性之间的优化匹配算法,通过简单的参数输入、工件坐标系的设定、通用立铣刀的设定,经过后处理把自动生成的G代码应用在通用加工中心上。（4）开展柔性包络铣齿技术实验验证。以四轴齿轮铣削中心为实验样机,进行柔性包络铣齿实验验证,采用三坐标测量仪检测齿面精度,实验结果表明,齿廓总偏差与齿廓形状偏差均可达到ISO 6级,螺旋线总偏差下齿面要小于上齿面,精度可达ISO 7级,螺旋线形状偏差均较小,精度等级可达ISO 5级。该研究为柔性包络铣齿技术的推广和应用提供了理论基础。
彭艳军[4]（2019）在《弹流润滑下修形圆柱斜齿轮摩擦特性研究》文中指出齿轮传动由于传动准确、承载能力强和结构紧凑等特点,广泛应用于航空、船舶、车辆和工程机械等领域。随着工业的快速发展,齿轮传动的工况日益高速化、重载化,对其传动性能提出了更高的要求。齿轮副通过共轭齿面间的摩擦接触传递运动和扭矩,其摩擦学特性对传动性能至关重要。研究齿轮摩擦学特性,对高性能齿轮传动系统设计及优化具有重要意义。高速重载齿轮传动系统多采用渐开线圆柱齿轮。本文针对单对圆柱斜齿轮副,综合运用齿轮啮合原理、弹性力学、弹性流体动力润滑（Elastohydrodynamic Lubrication,EHL）等基本理论和数值计算方法,考虑轮齿修形和安装误差的影响,针对轮齿接触特性、载荷分布、润滑特性和摩擦损失等问题进行了研究,形成了较为完善的圆柱斜齿轮副摩擦学设计理论和方法。推导了采用蜗杆砂轮进行双向抛物线修形的圆柱斜齿轮齿面方程,建立了考虑轮齿修形和安装误差的斜齿轮齿面接触模型,分析了轮齿修形和安装误差对斜齿轮啮合特性的影响。结果表明,由于安装误差的存在,轮齿在啮入啮出阶段存在边缘接触。仅齿廓修形时,啮合中期接触轨迹保持水平。齿向修形使接触轨迹发生倾斜。轴交角误差影响接触轨迹在齿高方向上的位置。建立了考虑轮齿修形和安装误差的圆柱斜齿轮载荷分布高效计算模型。在几何接触分析的基础上,结合Hertz椭圆接触完全数值算法和齿面间隙模型,确定齿面瞬时承载接触线。根据最小弹性势能原理得到载荷分布。采用基于不动点迭代的数值方法求解模型。由于避免了求解复杂的三维齿面弹性变形,模型具有简便高效的特点。通过与有限元法计算结果的对比,验证了模型的准确性。分析了齿廓修形、齿向修形、安装误差和输入扭矩对载荷分布的影响。结果表明,当齿廓修形量增加或输入扭矩减小时,接触印痕收缩变小,双齿和三齿啮合转换时的载荷突变现象逐渐显着。齿向修形使边缘区域的载荷向齿面中心移动。合适的双向修形能获得理想的载荷分布。轴交角误差使齿间载荷向啮入或啮出阶段偏移,齿面载荷由中心向边缘移动。建立了考虑轮齿修形和安装误差的圆柱斜齿轮牛顿流体等温弹流润滑模型。考虑边缘端泄效应,将安装误差条件下的修形齿面接触等效为两非对称球面滚子接触。计算了模型的接触几何、速度和载荷参数。利用多重网格法和多重网格积分法求解弹流润滑模型,应用专用数值技术以解决边缘接触导致的严重的数值收敛性问题,最后获得压力分布和油膜厚度。分析了轮齿修形和安装误差对润滑特性的影响。结果表明,啮入啮出阶段的边缘效应导致极大的压力和较小的膜厚。双向修形能有效改善斜齿轮的润滑性能,降低其对安装误差的敏感性。建立了考虑轮齿修形和安装误差的圆柱斜齿轮非牛顿热弹流润滑模型。在迭代求解等效粘度的基础上,采用逐列扫描法求解能量方程,通过压力-温度循环迭代求解模型。分析了轮齿修形和安装误差对温升的影响,讨论了非牛顿特性和热效应对斜齿轮润滑特性的影响。结果表明,啮入啮出阶段的边缘效应导致较高的温升。双向修形降低了安装误差对温升特性的影响。无边缘效应时,温升对压力分布几乎无影响,但使得油膜厚度减小。当存在边缘效应时,温升对压力分布影响较为显着。边缘接触区温升对油膜厚度的影响与边缘效应有关。非牛顿特性对油膜剪应力有极大影响。提出了考虑润滑、轮齿修形、安装误差和边缘效应的圆柱斜齿轮副摩擦损失计算方法。通过求解圆柱斜齿轮非牛顿热弹流润滑模型,获得主、从动轮齿面油膜剪应力分布。分析油膜剪切的滑滚效应,计算滚动和滑动摩擦力。通过与球-盘摩擦试验结果的对比,理论值与试验值吻合良好,验证了摩擦力计算方法的准确性。结合速度计算瞬时滚动和滑动摩擦损失,最后获得平均摩擦损失。分析了修形和安装误差对摩擦损失的影响。结果表明,无轴交角误差时,双向修形的摩擦损失高于齿廓修形。但双向修形时,摩擦损失几乎不受轴交角误差的影响,降低了斜齿轮啮合性能对安装误差的敏感性。
贲道春[5]（2016）在《回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅳ）——渐开线齿轮副技改中的原始数据测算》文中认为从回转窑等转筒设备传动开式齿轮改造需求出发,提出齿形参数和装配连接尺寸实地测绘方法（包括:齿顶圆、齿根圆、螺旋角、变位系数的测算;模数、压力角的判定;中心距和齿轮连接尺寸的测量）,并列举三个测算实例的成功应用。通过分析得出结论:在压力角已知的情况下,根据跨齿公法线长度差平均值能准确推算磨损齿轮模数;利用齿数和齿根圆直径可以判定齿轮模数;在模数已知的情况下,根据跨齿公法线长度差平均值能准确推算磨损齿轮压力角;根据大齿轮齿槽底部尺寸和管磨机设计理念可判定压力角;通过辅助模板测算齿顶螺旋角,并进而推导出斜齿轮螺旋角;根据齿根圆直径、模数、齿数、螺旋角可推算变位系数,通过精度等级和齿厚偏差进行修正补偿可精算变位系数,并进而推算中心距;根据顶圆直径、根圆直径、顶隙及大小齿轮位置尺寸可推算中心距;尺寸推算的中心距和齿形参数推算的中心距相互印证,判断齿形参数的测算准确性;通过测算筒体法兰的外径、螺栓孔径和螺栓孔边距可以确定大齿轮装配连接尺寸;根据螺栓孔边距或螺栓孔距的一致性能够判定原先装配尺寸的制造质量,分析改造的安装难度。所述测绘方法能够用于指导齿轮修复和配对制造。
王文静,冯超[6]（2014）在《单配斜齿轮测绘新方法及程序实现》文中指出提出了一种用公法线长度来计算其法向模数,借助三坐标测量仪完成螺旋角的测定,并通过螺旋角和齿顶圆直径互推法来确定齿轮变位类型的新型测量方法。通过编程开发了相应测绘系统,并将其成功用于测绘实践中,为单配斜齿轮的测绘提供了一种新的思路和参考。
田晓青[7]（2014）在《柔性电子齿轮箱设计及精度控制方法研究》文中指出电子齿轮箱是一种特殊的多轴同步运动控制技术,可以实现复杂的多轴耦合联动关系,具有传动比范围宽、传动精度高、调整方便等特点。电子齿轮箱的基本功能是代替机械传动链,实现两个或多个运动的定速比或变速比控制,保证各轴运动之间严格的同步关系。在数控齿轮加工机床中,采用电子齿轮箱控制模块,可以实现多坐标轴按照给定的约束关系进行同步运动。采用软件式电子齿轮箱控制策略,不仅可以实现滚齿机和插齿机等齿轮机床加工常规圆柱齿轮对多轴联动的要求,还能实现非圆齿轮加工的变比传动要求。在齿轮的展成加工过程中,齿轮形状的产生依赖于刀具与工件的耦合运动及进给附加运动的多轴联动关系,该运动关系由电子齿轮箱控制实现,其精度控制不仅包含刀具路径轨迹本身的轮廓精度,还包含从运动轴与主运动轴之间的同步精度。本文设计了适用于齿轮数控展成加工的柔性电子齿轮箱结构,使其在自主研发的齿轮加工数控系统中实现,并深入研究了电子齿轮箱的精度控制方法。论文的主要研究内容如下：1.通过对滚齿、插齿及非圆齿轮加工原理的分析和研究,推导出滚齿加工数学模型、插齿加工数学模型及非圆齿轮加工数学模型,构建了一种主从式复合结构的柔性电子齿轮箱,通过电子齿轮箱控制系数和数控轴定义的改变,形成滚齿加工电子齿轮箱、插齿加工电子齿轮箱（电子螺旋导轨）及非圆齿轮加工电子齿轮箱,提出柔性电子齿轮箱的概念,充分展现了软件式电子齿轮箱具有易改变、可重构的柔性特征。2.提出将柔性电子齿轮箱与插补模块相结合,形成柔性电子齿轮箱插补模块,在嵌入式多CPU数控系统硬件平台上,采用模块化可重构思想,设计了数控系统总体架构,详细剖析了数控系统软件内部的信息流向,将柔性电子齿轮箱无缝地嵌入在齿轮加工数控系统中。在自行开发的嵌入式齿轮加工数控系统中实现了柔性电子齿轮箱的NC控制,通过程序运行实验数据与理论计算数据的对比分析,说明了柔性电子齿轮箱软件执行的正确性。3.详细研究了数控系统常用轮廓精度和跟踪精度的基本控制策略,分析其控制结构和试用条件,建立了柔性电子齿轮箱的基本控制模型。根据柔性电子齿轮箱的结构特点,选择合适的增益匹配方式,推导出增益匹配数学模型,并在闭环数控实验平台上验证了增益匹配模型的有效性。考虑到增益匹配在一定程度上会带来跟踪精度的降低,结合柔性电子齿轮箱运动过程中刀具轨迹的特点,将交叉耦合控制模型应用在有多轴联动要求的进给轴之间,建立其交叉耦合补偿模型,并在闭环数控实验平台上验证了交叉耦合控制模型的有效性。由于本文所提出的电子齿轮箱控制模型对工作台回转轴的跟踪精度有较高要求,故研究了零相前馈控制方法,可以在精确建立系统模型并且系统超前信号已知的情况下实现单轴的高精度跟踪控制。4.研究了由前馈控制器和交叉耦合控制器构成的复合式交叉耦合控制器的实现原理,并详细分析了该控制结构的设计步骤及系统稳定性,证明该控制器可以同时提高系统的轮廓精度和跟踪精度。以圆柱斜齿轮的轴向滚切为例,从加工工艺和几何的角度分析了电子齿轮箱控制误差的产生原因,并对相关误差的计算公式进行推导,结合主从式电子齿轮箱的结构特点与复合式交叉耦合控制器的设计原理,构建了复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱结构模型,采用Matlab仿真的形式验证了复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱具有较好的控制效果。.研究了模糊控制原理和生物免疫调节机理,将两者与PID控制相结合,构成模糊免疫PID控制器,并将这种智能控制算法应用在复合式交叉耦合电子齿轮箱的位置控制环节,仿真结果表明该控制方法可以进一步提高电子齿轮箱的控制精度。5.将复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱模型与主从式电子齿轮箱模型分别嵌入齿轮加工数控系统中,采用轴向滚切法进行实验,实验结果表明复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱具有较好的控制精度,并在此基础上做了对角滚切实验及电子齿轮箱控制精度分析,验证了圆柱齿轮滚切加工电子齿轮箱软件具有精确的控制功能；采用电子螺旋导轨实现圆柱斜齿轮插齿加工运动控制实验,并对运动过程中各轴的位置轨迹及各轴的跟踪误差进行采集和分析,结果表明电子螺旋导轨可以精确实现圆柱斜齿轮的插齿加工运动控制；采用非圆滚齿加工电子齿轮箱实现一阶椭圆齿轮的加工运动控制,采用非圆插齿电子齿轮箱实现三阶椭圆齿轮的加工运动控制,并分别对运动过程数据进行了采样分析,实验结果表明柔性电子齿轮箱可以精确实现非圆齿轮加工所要求的多轴联动运动控制关系。6.最后本文将电子齿轮箱控制软件成功的应用于自主研发的齿轮加工数控系统中,并将该数控系统与重庆机床厂生产的YS3118CNC5滚齿机床及天津第一机床总厂生产的YK5132B插齿机床配套。在自主研发的滚齿数控系统的控制下,完成了标准测试齿轮的加工,其中滚齿机床所加工的标准直齿轮精度可达5级,标准斜齿轮精度可达7级,插齿机床所加工的标准直齿轮精度可达6级。充分证明了本文所提出的柔性电子齿轮箱在实际加工应用中的高精度、可靠性和实用性。
胥正皆[8]（2013）在《利用CAXA以图解法求内齿轮量柱（球）测量距》文中提出提出了利用CAXA软件以图解法简化求得内齿轮量柱（球）测量距,通过实例具体介绍了求得量柱（球）测量距的步骤、方法和技巧。并将实例用图解法与用公式计算法求得的结果进行对比,说明用CAXA图解求得的结果误差极小。此方法既避开了CAXA因绘制内齿轮齿形图精度不高所带来的不利影响,也不需查渐开线函数表或用迭代方法计算,具有思路清晰、直观简明、快捷和不易出错等特点。
朱大伟[9]（2013）在《渐开线圆柱齿轮反求设计研究及软件开发》文中研究指明在工业化建设过程中,我国引进了一大批国外先进的齿轮传动设备。这些齿轮传动设备型号众多、结构多样，齿轮产品设计有很多独创之处，非常值得借鉴和参考。为了制造和更换齿轮备件，对这些齿轮传动产品进行测绘也是不可缺少的。本文的研究目标是，在测绘现场使用简单适用的测量工具测量出必需的关键数据，并以此作为反求依据，准确地反求出被测绘齿轮的几何参数。依据渐开线圆柱齿轮反求设计要求和目的，对齿轮测绘类型进行了分类,并建立了对应的数学模型，重点探讨了螺旋角已知和未知两种情况下的参数求解方法。在求解过程中采用公法线长度补偿的办法，有效的减少了求解误差。借助VB软件开发平台，开发出渐开线圆柱齿轮参数反求设计软件。通过对三个渐开线圆柱齿轮测绘设计实例的成功求解，验证了齿轮几何参数反求数学模型和软件的正确性。对求解结果进行了评价，给出了误差来源分析以及减少求解误差的方法。利用本文建立的渐开线圆柱齿轮参数反求设计数学模型和开发的软件，能够根据测绘现场测量数据，准确地反求出被测绘齿轮的几何参数，为齿轮测绘提供了一个方便快速的反求设计工具。
操良伟[10]（2008）在《三阶椭圆斜齿轮数控滚切加工的研究》文中指出在机械传动中,齿轮传动是应用最为普遍的一种传动形式。随着机械工业的向前发展,变传动比传动将是机械传动方式中十分重要的一种方式。在当今数控加工技术不断进步的前提下,以非圆齿轮为主的齿轮副将在这种传动中起到代表性的作用。目前,非圆齿轮逐步在各种机械中得到了日益广泛的应用。三阶椭圆齿轮是一种典型的非圆齿轮,在实际应用中有着十分重要的作用;尽管目前出现多种加工非圆齿轮的方法,但是针对具体类型的非圆齿轮的加工理论和方法并不多;正是基于这个思想,本文将结合非圆齿轮数控滚切加工的相关理论和方法,在目前已有的数控滚切加工关键技术的基础上,来达到研究三阶椭圆斜齿轮数控滚切加工的目的。本文根据螺旋齿啮合原理与工具斜齿条法,针对三阶椭圆斜齿轮这种高阶椭圆齿轮,提出了一种五坐标联动控制的加工方案;通过相关的数学推导,建立了CNC联动控制理论模型;在综合利用“齿轮加工CNC系统”的基础上,并经过数学优化处理后,给出了三阶椭圆斜齿轮滚切加工联动控制结构。这是本文的核心内容,是针对三阶椭圆斜齿轮数控滚切加工的理论依据所在。三阶椭圆具有较为复杂的节曲线,如果按照其他插补加工方式进行加工,将显得非常困难,并无法保证加工精度。文章将根据等极角法原理,并在推算出三阶椭圆弧长计算公式的基础上,提出针对三阶椭圆的等极角插补算法。数控滚齿机在滚切加工或修形工件时,对刀点坐标的计算将关系到工件的加工精度,数控程序编制的难易程度等。本文根据数控滚切加工标准圆柱斜齿轮时的对刀点坐标计算的相关理论对三阶椭圆斜齿轮数控滚切加工时的对刀点坐标计算进行简单的理论研究。在充分利用Pro/ENGINEER这种CAD与图形仿真软件的基础上,根据非圆齿轮CAD流程,设计并绘制出三阶椭圆斜齿轮的精确的节曲线图与三维造型图;结合非圆齿轮的CAM流程,根据所用的数控滚齿机及运动方式,经仿真得到了滚刀包络出的近似的三阶椭圆齿轮齿廓平面图。
二、圆柱斜齿轮螺旋角的精确测量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、圆柱斜齿轮螺旋角的精确测量（论文提纲范文）
（1）一种圆柱斜齿轮的精确建模方法及其精度评价（论文提纲范文）
| 1 渐开线方程的推导 |
| 2 齿面方程的推导 |
| 3 齿轮参数的计算 |
| 4 圆柱斜齿轮的精确建模过程 |
| 5 建模精度的评价 |
| 6 结语 |
（2）大型渐开线圆柱斜齿轮螺旋角测量方法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 测量大型渐开线斜齿圆柱齿轮方法及步骤 |
| 1.1 确定被测渐开线斜齿圆柱齿轮的模数和压力角 |
| 1.1.1 用法向模数Mn定义的渐开线斜齿圆柱齿轮 |
| 1.1.2 用端面模数Mt定义的渐开线斜齿圆柱齿轮（例如：森德兰齿形） |
| 1.2 测量钢球沿渐开线斜齿圆柱齿轮轴向的距离H |
| 1.3 确定俯视（端面投影）O1到O2的转角θ |
| 1.4 计算渐开线斜齿圆柱齿轮分度圆柱面上的导程S |
| 1.5 计算渐开线斜齿圆柱齿轮分度圆螺旋角β |
| 1.6 用滚齿机进一步精确测量、减小偏差 |
| 2 大型渐开线斜齿圆柱齿轮螺旋角测量应用实例 |
| 3 结语 |
（3）柔性包络铣齿刀路轨迹规划与齿廓精度特性优化匹配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 渐开线圆柱斜齿轮柔性包络铣齿概述 |
| 1.2.1 齿轮加工方法 |
| 1.2.2 渐开线圆柱斜齿轮柔性包络铣齿的特点和优势 |
| 1.2.3 渐开线圆柱斜齿轮柔性包络铣齿国内外研究现状 |
| 1.2.4 渐开线圆柱斜齿轮柔性包络铣齿的应用前景 |
| 1.3 本课题的研究内容和章节安排 |
| 1.3.1 论文的研究内容 |
| 1.3.2 论文的章节安排 |
| 第2章 柔性包络铣齿加工基础理论 |
| 2.1 包络铣齿加工几何学原理 |
| 2.1.1 空间坐标系与旋转变换矩阵 |
| 2.1.2 等升距圆柱螺旋面方程及法线 |
| 2.2 柔性包络铣齿通用数学模型 |
| 2.2.1 通用立铣刀与圆柱斜齿轮之间的坐标变换 |
| 2.2.2 渐开线圆柱斜齿轮齿面坐标方程与法矢 |
| 2.2.3 通用立铣刀坐标方程与法矢 |
| 2.3 求解柔性包络铣齿刀位点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 刀路轨迹对齿廓精度的影响分析 |
| 3.1 柔性包络铣削系统及齿槽空间组成 |
| 3.1.1 柔性包络铣削系统 |
| 3.1.2 渐开线圆柱斜齿轮齿槽空间的组成 |
| 3.2 数值模拟仿真 |
| 3.2.1 模拟仿真软件的简介 |
| 3.2.2 模拟仿真思路 |
| 3.2.3 基于MATLAB模拟仿真编程 |
| 3.3 圆柱斜齿轮柔性包络铣削刀具路径规划 |
| 3.3.1 基于等残高差控制法的刀路轨迹规划 |
| 3.3.2 基于等步长控制法的刀路轨迹规划 |
| 3.4 柔性包络铣齿刀具选择 |
| 3.4.1 通用立铣刀与通用球头刀 |
| 3.4.2 不同刀具类型对齿面精度的影响 |
| 3.5 数值模拟分析 |
| 3.5.1 基于等残高差控制法的包络铣削仿真 |
| 3.5.2 基于等步长控制法的包络铣削仿真 |
| 3.6 齿轮基本参数对齿廓精度的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 柔性包络铣齿模拟加工及实验验证 |
| 4.1 仿真加工方法 |
| 4.1.1 软件简介 |
| 4.1.2 UG模拟仿真流程 |
| 4.2 自动编程准备 |
| 4.2.1 人字齿轮齿形参数与刀具参数 |
| 4.2.2 建立加工坐标系 |
| 4.3 柔性包络铣齿刀轨生成及仿真结果后处理 |
| 4.3.1 包络铣齿刀轨生成 |
| 4.3.2 仿真结果后处理 |
| 4.4 人字齿轮铣齿机及检测设备简介 |
| 4.4.1 人字齿轮铣齿机 |
| 4.4.2 检测设备 |
| 4.5 实验目的和流程 |
| 4.5.1 实验目的 |
| 4.5.2 实验流程 |
| 4.6 柔性包络铣齿实验验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
（4）弹流润滑下修形圆柱斜齿轮摩擦特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿面修形 |
| 1.2.2 齿轮载荷分布 |
| 1.2.3 齿轮弹流润滑 |
| 1.2.4 齿轮摩擦损失 |
| 1.3 现有研究中的不足 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 圆柱斜齿轮齿面修形与啮合分析 |
| 2.1 渐开线圆柱斜齿轮齿面方程 |
| 2.2 齿面修形 |
| 2.2.1 齿廓修形 |
| 2.2.2 齿向修形 |
| 2.3 圆柱斜齿轮副的齿面接触模型 |
| 2.4 圆柱斜齿轮副的轮齿啮合分析 |
| 2.4.1 齿廓修形对啮合特性的影响分析 |
| 2.4.2 齿向修形对啮合特性的影响分析 |
| 2.4.3 安装误差对啮合特性的影响分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 修形圆柱斜齿轮载荷分布高效计算模型 |
| 3.1 圆柱斜齿轮承载接触线计算 |
| 3.1.1 弹性椭圆接触模型 |
| 3.1.2 椭圆接触高效数值算法 |
| 3.1.3 接触线的确定 |
| 3.2 圆柱斜齿轮载荷分布的高效求解方法 |
| 3.2.1 弹性势能的计算 |
| 3.2.2 齿廓方程的求解 |
| 3.2.3 载荷分布 |
| 3.3 数值计算方法 |
| 3.4 载荷分布模型验证 |
| 3.5 圆柱斜齿轮载荷分布的影响因素分析 |
| 3.5.1 齿廓修形对载荷分布的影响分析 |
| 3.5.2 齿向修形对载荷分布的影响分析 |
| 3.5.3 轴交角误差对载荷分布的影响分析 |
| 3.5.4 输入扭矩对载荷分布的影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 修形圆柱斜齿轮弹流润滑特性研究 |
| 4.1 非对称球面滚子接触模型 |
| 4.2 非对称球面滚子接触模型的参数计算 |
| 4.3 弹流润滑控制方程及其无量纲化 |
| 4.3.1 弹流润滑控制方程 |
| 4.3.2 无量纲化 |
| 4.4 弹流润滑控制方程的数值求解方法 |
| 4.4.1 数值计算域 |
| 4.4.2 方程离散化 |
| 4.4.3 压力的松弛迭代 |
| 4.4.4 膜厚常数的调整 |
| 4.4.5 弹性变形的计算 |
| 4.4.6 计算流程 |
| 4.5 修形和安装误差对润滑特性的影响分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 修形圆柱斜齿轮非牛顿特性和热效应分析 |
| 5.1 非牛顿热弹流润滑控制方程及其无量纲化 |
| 5.1.1 非牛顿热弹流润滑控制方程 |
| 5.1.2 无量纲化 |
| 5.2 非牛顿热弹流润滑控制方程的数值求解方法 |
| 5.2.1 方程离散化 |
| 5.2.2 等效粘度计算 |
| 5.2.3 能量方程的求解 |
| 5.2.4 计算流程 |
| 5.3 修形和安装误差对圆柱斜齿轮啮合温升的影响分析 |
| 5.4 热效应分析 |
| 5.5 非牛顿特性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 修形圆柱斜齿轮副摩擦损失计算方法研究 |
| 6.1 修形圆柱斜齿轮瞬时摩擦力的计算 |
| 6.2 试验验证 |
| 6.3 修形圆柱斜齿轮副摩擦损失的计算 |
| 6.4 修形和安装误差对圆柱斜齿轮副摩擦损失的影响分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（5）回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅳ）——渐开线齿轮副技改中的原始数据测算（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 测算范围 |
| 1.1 需要测算的数据 |
| 1.2 压力角判定范围 |
| 1.3 模数判定范围 |
| 1.4 变位系数判定范围 |
| 1.5 已知条件和参考条件 |
| 1.6 测算顺序 |
| 2 齿顶圆和齿根圆测算 |
| 2.1 齿顶圆测量 |
| 2.2 测量误差分析 |
| 2.3 齿根圆直径的推算 |
| 3 模数的判定 |
| 3.1 利用大齿轮齿数z2和齿根圆直径df2判定模数 |
| 3.2 利用公法线长度判定模数 |
| 4 压力角的判定 |
| 4.1 根据模数和公法线长度判定压力角 |
| 4.2 根据大齿轮齿槽底部尺寸判定压力角1) 不同压力角的大齿轮齿槽形状分析 |
| 4.3 根据管磨机设计理念判定压力角 |
| 5 螺旋角的测算 |
| 5.1 测量模板制作 |
| 5.2 模板比照测量 |
| 5.3 螺旋角推算 |
| 5.4 测量精度分析 |
| 6 变位系数的测算 |
| 6.1 变位系数的一般计算方法 |
| 6.2 变位系数的精算方法 |
| 7 齿轮中心距的测算 |
| 7.1 测算的目的 |
| 7.2 推算法 |
| 7.3 测量法 |
| 8 装配尺寸的测量 |
| 8.1 装配尺寸测量分析 |
| 8.2 法兰连接尺寸的测量 |
| 9 量具和材料及测算顺序 |
| 1 0 测算实例 |
| 1 1 总结 |
（6）单配斜齿轮测绘新方法及程序实现（论文提纲范文）
| 1测量原理 |
| 1. 1测量步骤 |
| 1. 2斜齿轮测绘系统开发 |
| 2实例验证 |
| 3结语 |
（7）柔性电子齿轮箱设计及精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电子齿轮箱及相关技术的国内外研究概况 |
| 1.2.1 数控齿轮机床的发展概况 |
| 1.2.2 电子齿轮箱技术的研究概况 |
| 1.2.3 电子齿轮箱精度控制方法的研究概况 |
| 1.3 论文研究的目的 |
| 1.4 论文研究的意义 |
| 1.5 论文的来源与主要研究内容 |
| 第二章 柔性电子齿轮箱设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 柔性电子齿轮箱结构形式选择 |
| 2.2.1 硬件式电子齿轮箱控制原理 |
| 2.2.2 软件式电子齿轮箱控制原理 |
| 2.2.3 软件式电子齿轮箱结构形式的选择 |
| 2.3 滚齿数控加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.3.1 滚齿加工原理 |
| 2.3.2 滚齿加工数学模型建立 |
| 2.3.3 滚齿加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.4 插齿数控加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.4.1 插齿加工原理 |
| 2.4.2 插齿加工数学模型建立 |
| 2.4.3 插齿加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.5 非圆齿轮数控加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.5.1 非圆齿轮加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮加工数学模型建立 |
| 2.5.3 非圆齿轮加工电子齿轮箱结构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 柔性电子齿轮箱在嵌入式数控系统中实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 嵌入式数控系统硬件平台 |
| 3.3 嵌入式数控系统软件平台 |
| 3.3.1 软件总体架构 |
| 3.3.2 核心软件模块设计 |
| 3.4 柔性电子齿轮箱软件的实现 |
| 3.4.1 柔性电子齿轮箱软件结构设计 |
| 3.4.2 柔性电子齿轮箱软件实现过程 |
| 3.5 柔性电子齿轮箱软件测试 |
| 3.5.1 电子齿轮箱底层执行软件测试 |
| 3.5.2 电子齿轮箱运行效果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电子齿轮箱精度控制方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电子齿轮箱基本控制模型的建立 |
| 4.2.1 多轴同步控制模型 |
| 4.2.2 基本控制策略 |
| 4.2.3 电子齿轮箱控制模型 |
| 4.3 多轴增益匹配方法 |
| 4.3.1 增益匹配原理 |
| 4.3.2 增益匹配方法的验证 |
| 4.4 交叉耦合控制算法 |
| 4.4.1 交叉耦合控制原理 |
| 4.4.2 交叉耦合控制方法的验证 |
| 4.5 跟踪误差控制方法 |
| 4.5.1 基于零相前馈的PID控制模型 |
| 4.5.2 零相前馈PID控制方法的验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复合式交叉耦合控制原理 |
| 5.2.1 复合式交叉耦合控制模型 |
| 5.2.2 复合式交叉耦合控制系统设计 |
| 5.3 复合式交叉耦合柔性电子齿轮箱设计 |
| 5.3.1 电子齿轮箱控制误差估计 |
| 5.3.2 复合式交叉耦合电子齿轮箱设计 |
| 5.3.3 复合式交叉耦合电子齿轮箱性能分析 |
| 5.4 基于模糊免疫控制的复合式交叉耦合电子齿轮箱设计 |
| 5.4.1 模糊免疫控制基本原理 |
| 5.4.2 模糊免疫交叉耦合电子齿轮箱 |
| 5.4.3 模糊免疫交叉耦合电子齿轮箱性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 电子齿轮箱精度控制实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 齿轮加工数控系统实验平台 |
| 6.3 圆柱齿轮的滚齿加工实验研究 |
| 6.3.1 圆柱齿轮轴向滚切实验研究 |
| 6.3.2 圆柱齿轮对角滚切实验研究 |
| 6.4 圆柱斜齿轮的插齿加工实验研究 |
| 6.5 非圆齿轮加工实验研究 |
| 6.5.1 非圆齿轮滚齿加工实验研究 |
| 6.5.2 非圆齿轮插齿加工实验研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 电子齿轮箱在数控齿轮机床上的应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 数控齿轮加工机床 |
| 7.2.1 YS3118CNC5数控滚齿机床 |
| 7.2.2 YK5132B数控插齿机床 |
| 7.3 数控滚齿加工 |
| 7.3.1 圆柱直齿轮加工 |
| 7.3.2 圆柱斜齿轮加工 |
| 7.3.3 对角滚齿法加工 |
| 7.4 数控插齿加工 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 本文的主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）利用CAXA以图解法求内齿轮量柱（球）测量距（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 图解内圆柱斜齿轮量球测量距M |
| 1.1 图解内圆柱斜齿轮量球测量距M所需基本参数 |
| 1.1.1 求量球假想直径dpt |
| 1.1.2 求得图解内圆柱斜齿轮量球测量距M的基本参数 |
| 1.2 以图解法求内圆柱斜齿轮量球测量距M |
| 1.2.1 内圆柱斜齿轮端面齿廓及分度圆的绘制 |
| 1.2.2图解内圆柱斜齿轮量球测量距M |
| 2 图解内圆柱直齿轮量柱 (球) 测量距M |
| 3 结语 |
（9）渐开线圆柱齿轮反求设计研究及软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮传动综述 |
| 1.1.1 齿轮传动的特点 |
| 1.1.2 齿轮传动的主要发展趋势及关键技术 |
| 1.2 课题来源和意义 |
| 1.2.1 测绘逆向工程简介 |
| 1.2.2 齿轮测绘的类型及测绘条件 |
| 1.2.3 齿轮测绘研究现状 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 第二章 渐开线齿轮的几何特性与几何参数 |
| 2.1 渐开线啮合的性质 |
| 2.2 渐开线函数的直角坐标方程 |
| 2.3 渐开线圆柱齿轮的几何参数及其对啮合性能的影响 |
| 2.4 渐开线圆柱齿轮传动的几何计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 跨测齿数值域特性及公法线长度计算 |
| 3.1 跨测齿数值域特性 |
| 3.1.1 跨测齿数计算 |
| 3.1.2 标准斜齿轮跨测齿数 |
| 3.1.3 变位斜齿轮跨测齿数 |
| 3.2 公法线长度 |
| 3.2.1 公法线简介 |
| 3.2.2 公法线长度计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 渐开线圆柱齿轮几何参数反求数学模型的分类及建立 |
| 4.1 求解模型的分类和建立 |
| 4.1.1 单配制作使用条件 |
| 4.1.2 成对制作使用条件 |
| 4.2 反求模数和压力角 |
| 4.3 反求螺旋角已知的变位圆柱齿轮 |
| 4.4 反求螺旋角未知的变位圆柱齿轮 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 数学模型的软件开发和验证 |
| 5.0 软件开发工具 VB 简介 |
| 5.1 重要求解步骤的程序 |
| 5.2 反求模型及软件的验证 |
| 5.3 求解结果检验及改进分析 |
| 5.3.1 求解结果检验 |
| 5.3.2 误差分析及优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表论文 |
| 在读期间参与项目 |
（10）三阶椭圆斜齿轮数控滚切加工的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 三阶椭圆齿轮的特点及应用 |
| 1.1.1 非圆齿轮的特点及应用 |
| 1.1.2 三阶椭圆齿轮的特点及应用 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 国外研究状况 |
| 1.2.2 国内研究状况 |
| 1.3 椭圆齿轮加工方法概述 |
| 1.4 本文主要研究工作 |
| 第2章 三阶椭圆斜齿轮滚切加工联动控制模型 |
| 2.1 滚切加工联动控制方案设计 |
| 2.2 控制方案数学建模 |
| 2.3 CNC联动控制理论模型 |
| 2.4 变速比电子齿轮箱联动控制结构 |
| 2.4.1 齿轮加工CNC系统介绍 |
| 2.4.1.1 齿轮加工CNC系统结构 |
| 2.4.1.2 电子齿轮 |
| 2.4.1.3 电子差动 |
| 2.4.1.4 参数自动编程 |
| 2.4.2 三阶椭圆斜齿轮CNC联动控制结构 |
| 2.4.2.1 关键的联动系数处理 |
| 2.4.2.2 三阶椭圆斜齿轮CNC联动控制结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 三阶椭圆等极角插补算法 |
| 3.1 三阶椭圆弧长计算 |
| 3.2 三阶椭圆等极角插补算法流程及程序 |
| 3.3 插补计算实例与分析 |
| 3.3.1 插补计算实例 |
| 3.3.2 算法分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三阶椭圆斜齿轮滚切加工对刀点坐标计算 |
| 4.1 滚齿机坐标系 |
| 4.2 三阶椭圆斜齿轮滚切加工对刀点坐标计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 三阶椭圆斜齿轮滚切加工的CAD与CAM研究 |
| 5.1 三阶椭圆斜齿轮滚切加工的CAD研究 |
| 5.1.1 三阶椭圆斜齿轮的基本设计 |
| 5.1.1.1 节曲线设计 |
| 5.1.1.2 基本参数设计 |
| 5.1.1.3 根切校验与变位修正 |
| 5.1.2 三阶椭圆斜齿轮的CAD流程 |
| 5.1.3 三阶椭圆斜齿轮的绘制实例 |
| 5.2 三阶椭圆斜齿轮滚切加工的CAM研究 |
| 5.2.1 非圆斜齿轮齿廓成形分析 |
| 5.2.2 三阶椭圆斜齿轮滚切加工的CAM流程及仿真 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
四、圆柱斜齿轮螺旋角的精确测量（论文参考文献）
- [1]一种圆柱斜齿轮的精确建模方法及其精度评价[J]. 豆书强. 中原工学院学报, 2021(03)
- [2]大型渐开线圆柱斜齿轮螺旋角测量方法[J]. 丁岩,戴秋琦. 机械工程师, 2021(05)
- [3]柔性包络铣齿刀路轨迹规划与齿廓精度特性优化匹配研究[D]. 刘竹林. 江苏大学, 2019(02)
- [4]弹流润滑下修形圆柱斜齿轮摩擦特性研究[D]. 彭艳军. 西北工业大学, 2019(04)
- [5]回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅳ）——渐开线齿轮副技改中的原始数据测算[J]. 贲道春. 水泥, 2016(10)
- [6]单配斜齿轮测绘新方法及程序实现[J]. 王文静,冯超. 制造技术与机床, 2014(04)
- [7]柔性电子齿轮箱设计及精度控制方法研究[D]. 田晓青. 合肥工业大学, 2014(08)
- [8]利用CAXA以图解法求内齿轮量柱（球）测量距[J]. 胥正皆. 现代制造工程, 2013(10)
- [9]渐开线圆柱齿轮反求设计研究及软件开发[D]. 朱大伟. 机械科学研究总院, 2013(S1)
- [10]三阶椭圆斜齿轮数控滚切加工的研究[D]. 操良伟. 兰州理工大学, 2008(09)