一、浅谈车身覆盖件表面质量的控制（论文文献综述）
张建成[1]（2021）在《车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究》文中进行了进一步梳理本文的课题名称为“车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究”,是本人所在实习公司负责的一个项目,对客车车门外板的冲压过程中的拉延工序进行模拟仿真,主要包括冲压方向的确定、压边力的确定、压料面的确定、进行工艺补充以及拉延筋的设置等。本文以厦门金龙旅行客车的一款“新考斯特”客车的司机门外板为研究对象,选用的材料牌号为DC04,坯料厚度为1.5 mm,对拉延工序进行仿真,采用的软件为AutoForm,分析并解决了其拉延成形缺陷。此外,还探究了模具间隙、摩擦系数、压边条件及拉延筋对车身覆盖件冲压成形质量的影响规律,优化了成形过程中的工艺参数,并进行了车门外板的试制。对降低模具开发周期及覆盖件生产周期有重大意义和价值。主要的研究内容为:（1）根据车身覆盖件的冲压成形质量要求,研究了影响车身覆盖件冲压成形质量的主要因素及冲压过程中出现的主要缺陷。（2）基于客车司机门外板件的三维特征,采用冲压仿真模拟软件AutoForm进行拉延工序仿真,初次仿真结果显示拉延件表面存在大量的拉延不足及起皱现象,其主要是因为零件自身特性及未设置拉延筋导致板料不能充分流入模具。（3）基于初次分析结果出现的成形缺陷,探究模具间隙、摩擦系数、压边条件及拉延筋等对车身覆盖件冲压成形质量的影响规律,为工艺参数的设置提供了一条高效的途径。（4）运用了一种多目标参数选最佳组合的方法——“正交试验法”,找出最佳的工艺参数组合以达到最佳的成形效果,对最佳的工艺参数再次进行模拟仿真,看其指标是否符合企业需要达到的生产标准。（5）根据最佳的仿真分析结果进行指导设计车门外板件的试制。试制结果表明,通过专业的仪器及工程师进行检测,车门外板件的成形质量良好,符合企业的生产标准,验证了数值仿真的可行性,为实际生产提供了重要的指导作用。
刘钊扬[2]（2020）在《汽车车身板用6A16铝合金拉深成形性能的研究》文中研究指明随着全球变暖的影响日益严重,低能耗、低污染和高燃油经济性的汽车越来越受到广大消费者的关注,轻量化已成为世界汽车工业的发展主题。铝合金具有密度小、比强度高和比刚度高等优势,在汽车轻量化方面受到广泛关注。6xxx系铝合金具有良好的耐蚀性能、中等强度和较为优良的成形性能,本文以6A16铝合金为研究对象,采用ABAQUS软件进行板料拉深成形的模拟,通过对板材拉深过程各个部位的金属流动行为和微观组织演变的研究,分析其板材在成形过程中产生成形质量和微观组织差异的原因,确定不同时间室温停放后板材合理的拉深成形工艺,以指导汽车车身板典型覆盖件的冲压成形。论文的主要研究内容及结果如下:研究了 6A16-T4P态铝合金板材筒形件拉深成形工艺参数对拉深成形的影响。采用ABAQUS软件对6A16-T4P态铝合金板材拉深成形进行模拟,结果显示:筒形件的Mises应力和等效应变在筒壁顶部最大,筒壁顶部产生增厚,圆角处产生减薄;筒形件在与轧制方向呈0°、90°、180°和270°四个位置上形成制耳;拉深成形合适的成形速度为5mm/min～45mm/min,合适的摩擦系数为0.02～0.16;随着摩擦系数增大,合理的压边力区间变窄;当摩擦系数为0.05时,合适的压边力区间为8～26KN;当摩擦系数为0.1时,合适的压边力区间为10～22KN;当摩擦系数为0.15时,合适的压边力区间为6～12KN;随摩擦系数、压边力增大,筒形件的应力与应变增大,最大成形力增大。通过实验对模拟结果进行验证,6A16-T4P态铝合金板材拉深成形过程中,随着压边力、摩擦系数的增大,顶部晶粒尺寸变大,壁部和圆角部分晶粒尺寸变小;拉深成形后筒形件的硬度呈升高趋势。随成形速度增大,变形过程中变形区的应力和应变、成形质量和微观组织变化趋势不明显。研究了 6A16-T4P态铝合金拉深成形过程中横截面微观组织和金属流动的演变。研究表明,随着拉深成形的进行,筒形件顶部横截面晶粒先沿着变形方向拉长再由于“堆砌”作用尺寸变大（凸缘区作用）,最后呈近似等轴状分布,最终晶粒尺寸大约为36.4μm;壁部晶粒先沿着变形方向拉长再变大（凸缘区作用）,最后沿着变形方向持续拉长（筒壁变形区作用）,最终平均晶粒尺寸为26.3μm;圆角区晶粒沿着拉深方向逐渐拉长,晶粒尺寸逐渐减小,最终平均晶粒尺寸为23.1μm。顶部产生最大增厚,圆角区产生最大减薄,顶部最终变形量最大。随着拉深成形的进行,顶部区域Mg2Si相由于大而复杂的变形逐渐破碎变小,且分布均匀;壁部第二相破碎程度较顶部小;圆角区第二相尺寸和数量变化不显着。研究了室温停放对6A16铝合金的拉深成形影响。结果表明随着室温停放时间的延长,6A16铝合金板材在拉深成形过程中的拉深成形力增加,压边力、摩擦系数和成形速度对板材成形的影响变得更为显着;筒形件的变形程度增加,表现为制耳率升高,最大增厚率和最大减薄率升高;顶部横截面上晶粒尺寸增大,圆角处晶粒尺寸减小。T4P态最佳成形参数:压边力为10KN,润滑剂为干膜润滑剂（摩擦系数为0.05）,成形速度为25mm/min;室温停放45天后,其最佳成形参数:压边力为10KN,润滑剂为干膜润滑剂（摩擦系数为0.05）,成形速度为25mm/min;室温停放90天后,其最佳成形参数:压边力为14KN,润滑剂为黄油（摩擦系数为0.10）,成形速度为15mm/min。研究了 6A16铝合金汽车覆盖件冲压成形工艺。结合前文的小尺寸拉深成形结果,推导出冲压成形工艺,并成形成功。其室温停放45天后6A16铝合金车身覆盖件冲压成形适宜成形参数为压边压强5MPa,摩擦系数0.05,成形速度25mm/min。通过模拟,结合对覆盖件表面质量和微观组织的分析,判断了覆盖件易产生表面损伤的位置。
姚光明[3]（2020）在《考虑回弹的汽车覆盖件偏差计算方法研究及实施》文中提出随着在汽车覆盖件的生产中高强度钢板的大量使用,汽车覆盖件的回弹缺陷越来越凸显,回弹对汽车覆盖件定位偏差影响显着。本文旨在提出一种计算回弹对汽车覆盖件定位偏差影响大小的评估算法,文中提出的算法能够对汽车覆盖件回弹后的零件回弹偏差和定位偏差进行数值化计算。回弹在汽车覆盖件生产中一直是影响汽车车身精度、限制规模化生产的常见缺陷,多数汽车覆盖件具有一定的刚性,在此基础上本文根据3-2-1定位原理,将汽车覆盖件回弹缺陷作为主要影响因素,以回弹引起的覆盖件定位偏差作为主要评估对象,寻找汽车覆盖件定位中的最佳定位点。本文针对实际生产中汽车覆盖件回弹引起的尺寸偏离现象,在覆盖件总体偏差计算方法的基础上,通过引入工件坐标系,应用坐标变化的方法来实现理想工件和实际变形工件基准点对准,实现了汽车覆盖件的整体尺寸偏差和回弹对汽车覆盖件定位偏差影响的数值化计算。本文进一步根据总体评估点误差最小原则实施了最佳定位点选择算法。本文应用有限元回弹模拟的方法,研究了数值化汽车覆盖件的偏离误差计算方法,并将论文发展的计算方法应用到定位位置选择和覆盖件的总体尺寸偏差的评估中。本文同时应用所研究的算法对具有汽车覆盖件几何特征的薄板零件和汽车引擎盖零件进行了分析计算,该方法也可用于实际测量覆盖件的整体尺寸偏差计算和回弹对定位偏差影响的计算。该方法可为模具设计阶段的计算分析和实际生产现场应用提供了一个有效的数值计算工具,该方法可用于回弹对汽车覆盖件的整体尺寸偏差影响评估和回弹对定位偏差影响评估。本文结合坐标变化方法和有限元计算方法提出了汽车覆盖件的数值计算算法,对汽车覆盖件的整体尺寸偏差和定位偏差用数值计算的方法进行评估。本文的实际案例和计算结果说明,本文提出的算法能够准确的表达不同基准点对应的汽车覆盖件的整体尺寸偏差和定位偏差,并且确定最佳定位点。
蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,石田浩[4]（2019）在《基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用》文中认为为了降低整车制造成本、缩短新车型开发投放周期,以产品质量特性为评价指标,通过与产品设计同步开发冲压工艺,在优化制造工艺性的基础上,探索实现冲压工序内容复合的方法,开发冲压模具工序集成技术,并实施工业化应用。将侧围外板、翼子板、顶盖等零件的冲压模具缩短至3工序,前地板、后地板、机罩内板等零件的冲压模具缩短至2工序,从而降低了冲压模具投资、提升了冲压生产效率、减少了冲压能源消耗及场地需求,可为每个车型冲压模具投资削减1 000多万元,并且实现了汽车制造过程的轻量化。
乔晓勇[5]（2019）在《车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究》文中研究表明中国汽车已经连续10年产销世界第一,整个汽车模具年产值超过2000亿元。随着汽车行业的市场竞争越来越激烈,对高颜值、高品质的车型需求越来越大,而整车外覆盖件高感知质量主要取决于外覆盖件DTS圆角一致性、造型棱线清晰度、大面（A面）高光三个方面。为了保证上述品质,就必须要提高外覆盖件模具的品质和精度,而外覆盖件模具一旦磨损,就会直接影响到汽车的外观感知质量。本文主要研究内容:（1）建立了汽车感知质量评审的数学模型,找到车身外覆盖件模具技术提升的方向。系统开展了高感知要求下零圆角模具设计原理和三种加工工艺方案研究,实验发现方案一和方案二可以实现零圆角精加工,且必须采用先热处理再加工的方法,其中激光热处理的方法优于其它两种热处理方法。建立了一种外覆盖件表面缺陷评价方法（GSQE）,该方法可以对外覆盖件的表面质量进行量化;进而从数据设计质量、模具加工等方面来提升外覆盖件表面质量,达到设计和制造的一致。通过对外覆盖件感知质量提升过程分析,得出了覆盖件模具磨损仿真及寿命预测的必要性。（2）提出了基于Archard模型的模具磨损动态仿真算法,该算法在分析覆盖件常见的磨损机理和仿真模型基础上,针对磨损仿真实现的四大难点,将Archard模型的影响因子转换到真实的动态磨损系数Kd上,实现了冲压成形仿真和模具磨损仿真的结合。（3）建立了基于外覆盖件特征棱线清晰度评价指标（FLS）的感知质量评价方法。通过试验模具,分析了模具磨损对棱线清晰度的影响,进而建立了模具磨损对棱线清晰度失效评价指标。根据GSQE表面评价和实物测量结果的关系,确定以形面变化量Devi作为A面缺陷评价指标,同时作为模具磨损对大面高光失效指标。最后根据模具磨损对棱线清晰度失效评价指标和大面高光失效评价指标建立了覆盖件模具磨损寿命预测的评价指标。（4）开发了一套新型冲压磨损特性实验机及其控制系统,该设备综合考虑了摩擦板料界面实时更新和预变形,更接近实际的覆盖件模具生产磨损工况。通过分析测试过程中存在的误差源,对检测设备装配关系进行矢量环描述,使用直接线性化方法建立误差分析模型;通过敏感性分析确定了影响测量精度的重要因素,并对三组实验确定了实际精度,确认沿单一方向磨损后测量精度为±0.005mm,满足设计需求。利用该测试设备,通过一组实验获得了外覆盖件常用摩擦副（GM246-DC04摩擦副）真实的动态磨损系数Kd图。同时通过对磨损痕迹进行了显微和3D形貌分析,发现覆盖件模具磨损集中在粘着磨损和及其轻度的磨粒磨损两个方面,验证了模具磨损动态仿真模型的正确性。（5）开发了一套冲压模具磨损预测软件,该软件将优化的Archard磨损模型嵌入到Abaqus软件冲压成形仿真后台中,实现冲压全过程自动计算磨损量,在磨损计算过程中,根据节点的实际工况,磨损系数可以实时更新。该软件通过调用Hypermesh对节点进行沿外法线方向的磨损量移动,实现模具的磨损仿真,同时更新的网格可以实现冲压成形和磨损过程再次模拟,循环过程达到失效指标后可以自动停止。通过某车型发罩外板模具磨损验证表明,新软件可以较好的对覆盖件模具的磨损寿命进行预测,预测准确度提高了16.30%。为了评估不同的生产条件对覆盖件模具磨损预测的影响,建立了磨损预测矫正系数。通过对某公司三个基地在人、机、料、法和环境五个方面进行分析,发现磨损预测矫正系数受三个基地的使用环境影响最大,高温、高湿度的基地C磨损预测矫正系数最大。综上所述,本文研究了覆盖件模具磨损机理以及模具磨损对覆盖件感知质量的影响,解决了覆盖件模具磨损仿真寿命预测的问题,且研究成果应用到实际量产车型模具磨损质量监控中,取得了较好的效果,为国内主机厂整车感知质量提升和模具厂模具品质提升指出了一个发展方向。
蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,朱砂[6]（2019）在《基于绿色制造理念的冲压模具轻量化开发管理》文中研究说明环境和资源问题是当前社会普遍关注的一个热点问题,人类生存发展受到环境污染和资源浪费的制约。汽车制造业是当今热门产业之一,也是国民经济最重要的产业之一。汽车生产制造过程中需要耗费大量的能源和资源,且会对环境产生巨大的影响。对于汽车企业而言,引进绿色制造模式,研究全产业链的轻量化技术,促进生态环境保护与产业发展深度融合,并为企业带来经济效益是当前汽车企业所面临的主要问题。通过在冲压模具开发及冲压成形加工过程中融入绿色制造理念,全方位实施冲压模具轻量化技术,构筑冲压模具工序集成开发大数据和知识工程平台,推进产品设计/工艺规划/质量策划等各领域的大协同开发,实现了车身覆盖件冲压模具的快速开发和绿色制造,在削减车型开发成本的同时,减少了对资源和环境的影响。
张昆明[7]（2019）在《汽车前翼子板及其冲压模具分析研究》文中研究指明汽车车身前翼子板作为主要的车身覆盖件之一,对于汽车整体外观和性能有着重要的作用。在传统汽车前翼子板设计过程中,通常根据经验不断对工艺参数进行调整,但这种设计方法会造成大量时间和资源的浪费。随着市场竞争的加剧,要求缩短开发周期、降低开发成本。近年来,随着有限元数值模拟技术的推广运用,过去的一些技术难题得以解决,尤其是可以对生产过程中风险较高、实验成本昂贵、实现条件要求高的工序进行仿真模拟。使用数值模拟仿真技术,已经成为提高汽车车身覆盖件开发水平和效率的一种不可或缺手段。本文主要研究目的是避免产品出现明显的质量缺陷,研究的主要内容是在设计阶段提高汽车前翼子板的各项性能指标。计算机有限元理论与塑性成形理论结合的数值模拟仿真技术,能够准确的模拟出冲压件的成形过程,并可以预测出产品可能存在的缺陷,有利于前翼子板及其模具的快速设计和开发。新技术的使用大幅度提高了现有模具的精度和使用寿命,同时提高了模具开发和设计的成功率,缩短了模具的研发周期。本文首先叙述板料冲压件成形的背景和研究现状,介绍成形模拟的理论基础,随后使用autoform软件对于现有的模型和工艺参数加以仿真分析,得到薄板成型极限图（FLD）、板料减薄率和板料边界流动图。对现有技术下的产品从材料利用率和冲压成形缺陷（起皱、破损和成形不充分）来进行方案优选,对工艺参数进行优化。本文依据有限元数值模拟技术,低成本高效率地对汽车前翼子板进行设计和开发,并提供优化后的工艺参数。最后对模具进行模态分析和静应力分析,得到共振频率和位移变形,以避免冲压现场出现共振情况,为实际操作提供理论数据支撑。
谢延昊[8]（2019）在《冲压件表面滑移线的实验与仿真研究》文中认为随着时代的进步,人们的审美观念不断在提高与发展,汽车产品的造型设计也不断地向高水平发展,纵观汽车造型设计的演变,汽车设计语言有一个明显的趋势,就是汽车外观越来越“棱角分明”,但是,这大大增加了汽车车身覆盖件的生产难度。在汽车行业中,汽车覆盖件通常被称为A级曲面,这类曲面要求喷漆后在光照条件下不会出现严重的反射问题,常见的汽车A级曲面表面缺陷有模具压痕,塌陷,畸变,冲击线以及滑移线等。滑移线是冲压成形后金属板料在非接触面上的可见带状曲线,在冲压过程中,当板料流经模具圆角时经历弯曲、反弯曲和拉伸时会产生滑移线。滑移线缺陷严重影响了汽车车身覆盖件的表面质量,这种缺陷的形成极大增加了模具开发的工作周期及生产成本。因此,在冲压CAE阶段,必须对模具开发前的滑移线风险进行预测,以防止冲压生产中对模具和工艺进行大量的变更。但是,现阶段用计算机仿真模拟来预测和显示实际可观察到的滑移线,并对滑移线的严重程度进行定量评价仍然是一个挑战。因此,本文主要研究不同工艺参数对滑移线的影响规律,并将实验与仿真结果结合提高滑移线预测的准确性,为实际冲压生产中解决滑移线问题提供指导。本文主要研究内容如下:（1）本文以汽车轻量化材料铝合金AL6061-T6作为研究对象,针对其在冲压成形过程中出现的滑移线问题进行研究。首先,对材料的基础力学性能进行测试,为后续的仿真分析提供必要的参数。根据国标金属单向拉伸试验要求,完成两部分实验:一是获取材料的力-变形曲线实验,并计算得到真应力-真塑性应变曲线。二是测量材料的厚向异性系数实验,测量得到铝合金AL6061-T6材料的厚向异性系数分别为0r=0.762、r45=0.493和r90=0.795,说明该材料存在明显的各向异性特性,因此,在仿真时应选择能够表达材料各向异性特性的三参数Barlat材料模型。（2）根据滑移线产生的条件,设计了一套能使板料产生滑移线的U形模具。实验探究了不同凹模圆角、拉延筋高度、轧制方向等工艺参数对滑移线的影响规律,并根据目视观察和实验测量滑移线部位的表面粗糙度,发现滑移线越严重,表面粗糙度值越大,基于此,提出了利用表面粗糙度值来表征滑移线严重程度的方法。（3）基于AutoForm软件建立有限元仿真模型,对比分析仿真与实验的结果,进一步揭示了不同工艺参数对滑移线的影响规律。针对实验样件上已知的滑移线位置,探讨了利用仿真后处理技术检测滑移线的方法,观察到滑移线的严重程度与软件中的接触压力和反弯曲应变等有关,可以为实际生产中解决滑移线问题提供参考。
桂锟[9]（2019）在《面向运输货损分析的覆盖件表面缺陷多属性评价模型》文中提出论文针对覆盖件运输途中产生的表面缺陷的多属性评价问题进行研究,有助于企业对其表面质量进行精准的等级划分并确定主要缺陷,从而优化物流服务过程,有助于物流服务质量的持续改善,具有重要的现实意义。论文以覆盖件作为评价对象,以运输途中产生的多个表面缺陷作为评价属性,由决策者赋予犹豫模糊数,实现定性评价向定量评价的转化。基于犹豫模糊理论及犹豫模糊多属性评价方法,以单个覆盖件表面缺陷综合得分值为目标函数,结合表面质量等级划分函数,建立覆盖件表面缺陷多属性模糊评价模型。在特征向量主观赋权法的基础上,运用寻优遗传算法确定最佳主观权重;在传统的离差最大化方法的基础上改进,提出一种新的犹豫模糊离差最大化方法确定客观权重;在两者的基础上设计表面缺陷模糊评价整体算法,并运用MATLAB数学分析软件予以求解,得到每个评价对象的综合得分值及其表面质量等级。通过实际案例计算分析,验证了本文建立的模型和算法的有效性、适应性和优越性。论文提出的面向运输货损分析的覆盖件表面缺陷多属性评价模型及其算法,为汽车企业对覆盖件表面缺陷进行质量等级评定和主要缺陷筛查提供了模型和算法参考,同时对相似产品的表面质量多属性评价有一定的借鉴意义。
秦远[10]（2019）在《白车身抗凹性及刚度试验机》文中研究指明随着汽车行业的发展以及环境问题的日益严峻,车身轻量化已经成为了大的趋势。但是车身轻量化所伴随而来的问题就是车身外覆盖件的抗凹性与之前有了很大的不同,所以对于白车身抗凹性的传统测试方式以及一些经验公式已经不再适用于现代汽车产业。在这个大背景下,本课题针对白车身抗凹性问题提出了一种新的测试方案。但在整体方案中必不可免的出现了一些误差,比如传感器的安装误差、压头与工具坐标系轴线之间的误差以及传感器安装法兰的制造误差等,针对这些误差问题,本文设计了一套全新的标定方法,用以解决系统中可能出现的误差问题。本论文首先重点介绍了白车身外覆盖件的约束要求以及测试点的挑选方式,详细介绍了白车身外覆盖件局部刚度的测试方法,以及对不同刚度的测试是测试点的区别。同时对一些关键的实验器材进行选型。然后引入了抗凹刚度、抗凹稳定性以及凹痕形变三个理论评价指标,这三个指标同时也是白车身外覆盖件在发生凹陷形变时的三个阶段的特点。建立了抗凹性的实验系统,着重设计了抗凹性系统的机械结构,并且对压头结构以及尺寸进行了设计。其次本文以飞机蒙皮表面的钻孔方法为蓝本,将其改进为白车身外覆盖件抗凹性的法线检测方法。通过对压头顶点到被测试点之间的连线在压头坐标系内的投影偏角进行计算得到了精度较高的发现检测方法。同过欧拉角空间坐标变换的方法得到机械手调姿的具体算法。并对系统中的误差进行的分析计算与补偿。最后进行对B170P1钢板进行抗凹性仿真分析,得到新型测试方式下白车身外覆盖件的抗凹性测试结果。经过实际检测与软件仿真之后,本文所介绍的新型白车身抗凹性实验系统达到了实验所要求的精度,能够做到精确找准被测试点的法线。证明这种试验方法的能够代替传统方法对白车身的抗凹性进行高精度的检测。
二、浅谈车身覆盖件表面质量的控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈车身覆盖件表面质量的控制（论文提纲范文）
（1）车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件制造技术概述 |
| 1.2.1 汽车覆盖件及其冲压加工概述 |
| 1.2.2 车身覆盖件冲压成形特点 |
| 1.2.3 冲压仿真技术在汽车覆盖件设计制造中的应用 |
| 1.3 国内外冲压成形仿真研究现状 |
| 1.3.1 国外冲压成形仿真研究现状 |
| 1.3.2 国内冲压成形仿真研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 课题来源及研究意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 汽车覆盖件冲压成形质量影响因素及主要缺陷 |
| 2.1 汽车覆盖件冲压质量要求 |
| 2.2 影响覆盖件冲压成形质量的主要因素 |
| 2.2.1 材料性能对成形质量的影响 |
| 2.2.2 工艺参数对冲压成形质量的影响 |
| 2.3 覆盖件冲压成形主要缺陷 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 车门外板件拉延工序数值模拟仿真 |
| 3.1 板料冲压成形数值模拟理论基础 |
| 3.1.1 单元类型 |
| 3.1.2 屈服准则 |
| 3.1.3 有限元算法 |
| 3.2 有限元仿真软件AutoForm简介 |
| 3.3 车门外板件零件结构特征 |
| 3.4 成形工具、条件及工艺补充设计 |
| 3.4.1 零件导入 |
| 3.4.2 网格划分 |
| 3.4.3 冲压方向 |
| 3.4.4 材料特性 |
| 3.4.5 压料面设置 |
| 3.4.6 工艺补充 |
| 3.4.7 坯料设置 |
| 3.5 拉延设置 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 车门外板拉延成形性质量分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲压仿真结果分析 |
| 4.2.1 最大起皱的评判 |
| 4.2.2 最大变薄率 |
| 4.3 首次模拟结果及分析 |
| 4.4 有限元仿真中工艺参数的设置对冲压成形工件表面质量影响的研究 |
| 4.4.1 模具间隙对冲压成形工件表面质量的影响仿真研究 |
| 4.4.2 压边力对冲压成形工件表面质量的影响仿真研究 |
| 4.4.3 摩擦系数对冲压成形工件表面质量的影响仿真研究 |
| 4.5 有限元仿真中拉延筋对冲压成形工件表面质量影响的研究 |
| 4.5.1 拉延筋的类型 |
| 4.5.2 拉延筋的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于正交试验的车门外板冲压成形工艺参数优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 正交实验设计简介 |
| 5.3 正交实验设计方案及试验 |
| 5.4 试验结果的计算与分析 |
| 5.5 成形实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）汽车车身板用6A16铝合金拉深成形性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 汽车车身板用铝合金的发展情况 |
| 1.2.1 国外汽车车身板用铝合金的发展 |
| 1.2.2 国内汽车车身板用铝合金的发展 |
| 1.3 板料成形过程有限元模拟的发展 |
| 1.4 汽车车身用6xxx系铝合金的室温停放和冲压成形 |
| 1.4.1 6xxx系铝合金的室温停放 |
| 1.4.2 6xxx系铝合金的烤漆处理 |
| 1.4.3 铝合金板材冲压成形 |
| 1.5 铝合金板材成形性能 |
| 1.5.1 铝合金板材力学性能 |
| 1.5.2 铝合金板材成形极限 |
| 1.6 影响铝合金板材冲压成形性能的主要因素 |
| 1.6.1 材料属性 |
| 1.6.2 板料表面润滑 |
| 1.6.3 压边力 |
| 1.6.4 成形速度 |
| 1.6.5 室温停放 |
| 1.7 本文研究的目的与内容 |
| 2 实验材料与研究方法 |
| 2.1 研究路线 |
| 2.2 实验材料及热处理工艺 |
| 2.2.1 固溶处理 |
| 2.2.2 预时效处理 |
| 2.2.3 室温停放 |
| 2.2.4 模拟烤漆处理 |
| 2.3 微观组织分析方法 |
| 2.3.1 金相(OM)组织观察 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜(SEM)观察 |
| 2.3.3 电子背散射衍射技术(EBSD)观察 |
| 2.3.4 透射电子显微镜(TEM)观察 |
| 2.4 性能检测 |
| 2.4.1 硬度测试 |
| 2.4.2 板材室温拉伸性能测试 |
| 2.4.3 成形极限图 |
| 2.4.4 拉深成形测试 |
| 3 6A16-T4P态铝合金拉深成形模拟与实验研究 |
| 3.1 6A16-T4P态铝合金拉深成形有限元建模 |
| 3.1.1 板材弹塑性模型 |
| 3.1.2 拉深模具的确定 |
| 3.1.3 网格划分 |
| 3.1.4 接触与摩擦 |
| 3.1.5 断裂准则 |
| 3.1.6 分析步骤 |
| 3.2 6A16-T4P态铝合金拉深成形模拟 |
| 3.2.1 摩擦系数对拉深成形的影响 |
| 3.2.2 压边力对拉深成形的影响 |
| 3.2.3 成形速度对拉深成形的影响 |
| 3.3 6A16-T4P态铝合金拉深成形实验 |
| 3.4 摩擦系数对6A16-T4P态铝合金拉深成形影响的研究 |
| 3.4.1 摩擦系数对拉深成形质量的影响 |
| 3.4.2 摩擦系数对筒形件微观组织的影响 |
| 3.4.3 不同摩擦系数下实验对模拟的修正 |
| 3.5 压边力对6A16-T4P态铝合金拉深成形影响的研究 |
| 3.5.1 压边力对拉深成形质量的影响 |
| 3.5.2 压边力对筒形件微观组织的影响 |
| 3.5.3 不同压边力下实验对模拟的修正 |
| 3.6 成形速度对6A16-T4P态铝合金拉深成形影响的研究 |
| 3.6.1 成形速度对拉深成形质量的影响 |
| 3.6.2 成形速度对筒形件微观组织的影响 |
| 3.7 分析与讨论 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 6A16-T4P态铝合金拉深成形微观组织演变研究 |
| 4.1 6A16-T4P态铝合金微观组织研究 |
| 4.2 6A16-T4P态铝合金筒形件微观组织与性能研究 |
| 4.2.1 筒形件制耳和厚度变化研究 |
| 4.2.2 筒形件硬度研究 |
| 4.2.3 筒形件微观组织研究 |
| 4.3 6A16-T4P态铝合金拉深成形过程中金属流动和微观组织演变研究 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 成形参数对6A16铝合金室温停放后拉深成形性能影响的研究 |
| 5.1 6A16铝合金室温停放后的拉深成形模拟 |
| 5.1.1 室温拉伸性能 |
| 5.1.2 FLD断裂准则 |
| 5.1.3 室温停放45天后拉深成形的模拟 |
| 5.1.4 室温停放90天后拉深成形的模拟 |
| 5.2 6A16铝合金室温停放后拉深成形性能与微观组织研究 |
| 5.2.1 摩擦系数对室温停放后拉深成形的影响 |
| 5.2.2 压边力对室温停放后拉深成形的影响 |
| 5.2.3 成形速度对室温停放后拉深成形的影响 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 6A16铝合金典型车身覆盖件冲压成形研究 |
| 6.1 6A16铝合金典型覆盖件成形参数的确定 |
| 6.2 6A16铝合金典型覆盖件冲压成形的模拟 |
| 6.3 6A16铝合金典型覆盖件冲压成形研究 |
| 6.3.1 6A16铝合金覆盖件冲压成形质量研究 |
| 6.3.2 6A16铝合金覆盖件微观组织研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）考虑回弹的汽车覆盖件偏差计算方法研究及实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究目的及意义 |
| 1.2.1 研究的目的 |
| 1.2.2 研究的意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 存在的问题 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 汽车覆盖件的质量控制 |
| 2.1 汽车覆盖件的总体特点和质量要求 |
| 2.1.1 汽车覆盖件的总体特点 |
| 2.1.2 汽车覆盖件的成形特点 |
| 2.1.3 汽车覆盖件的质量要求 |
| 2.1.4 塑性变形比 |
| 2.2 汽车覆盖件尺寸精度控制 |
| 2.2.1 尺寸精度不良的分类 |
| 2.2.2 尺寸精度不良的原因 |
| 2.2.3 影响尺寸精度不良的主要因素 |
| 2.2.4 控制尺寸精度不良的方法 |
| 2.2.5 弹性回复终止条件 |
| 2.3 回弹有限元计算理论 |
| 2.3.1 回弹有限元计算方法 |
| 2.3.2 回弹有限元分析的评价方法 |
| 2.4 整体尺寸偏移和定位偏差评价方法 |
| 2.4.1 冲压正向回弹和冲压负向回弹 |
| 2.4.2 汽车覆盖件的整体尺寸偏差评价公式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 汽车覆盖件生产中的定位 |
| 3.1 汽车覆盖件生产中的定位 |
| 3.1.1 覆盖件冲压定位的重要性 |
| 3.1.2 覆盖件冲压的定位形式 |
| 3.1.3 覆盖件冲压的定位部件 |
| 3.1.4 覆盖件冲压定位对误差的影响 |
| 3.2 汽车覆盖件检测定位 |
| 3.2.1 汽车覆盖件检测意义 |
| 3.2.2 汽车覆盖件检具组成 |
| 3.2.3 覆盖件的检测定位形式 |
| 3.3 汽车覆盖件装配定位 |
| 3.3.1 覆盖件装配中准确定位的重要性 |
| 3.3.2 覆盖件装配定位点选择原则 |
| 3.4 定位基准与回弹评估 |
| 3.4.1 弯曲回弹评估 |
| 3.4.2 定位点与评估值 |
| 3.4.3 最佳定位基准与评估值 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 算法与算法实施 |
| 4.1 覆盖件定位点和评估点数值化 |
| 4.1.1 覆盖件任意点的坐标表达 |
| 4.1.2 评估点的坐标表示 |
| 4.2 成形零件和回弹零件坐标系变换 |
| 4.2.1 回弹零件工作坐标系建立 |
| 4.2.2 回弹零件坐标系和理想零件坐标系变化 |
| 4.3 算法的实施与验证过程 |
| 4.3.1 算法四点验证案例 |
| 4.3.2 算法实施过程 |
| 4.3.3 算法验证结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 汽车覆盖件生产中的最佳定位点计算 |
| 5.1 具有覆盖件几何特征的U型零件在冲制定位中的最佳定位点 |
| 5.1.1 U型零件几何构建 |
| 5.1.2 U型零件回弹对制件定位偏差影响的计算过程 |
| 5.1.3 U型零件回弹对制件定位偏差影响的计算结果 |
| 5.2 具有覆盖件几何特征的弧形零件检测中最佳定位点 |
| 5.2.1 弧形零件几何构建 |
| 5.2.2 弧形零件最佳定位点计算 |
| 5.2.3 弧形零件最佳定位点计算结果 |
| 5.3 汽车引擎盖装配定位选择 |
| 5.3.1 预选装配定位点的基本数据 |
| 5.3.2 回弹对装配定位偏差影响评估过程及结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 论文创新点 |
| 致谢 |
（4）基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 项目实施背景 |
| 2.1 冲压模具开发流程 |
| 2.2 冲压模具工序集成技术实施背景 |
| 3 冲压模具工序集成技术开发与应用 |
| 3.1 产品质量特性策划 |
| 3.1.1 外观质量特性策划 |
| 3.1.2 尺寸质量特性策划 |
| 3.2 成形性仿真 |
| 3.3 冲压工艺规划 |
| 3.3.1 冲压方向设定 |
| 3.3.2 工序排布与模面设计 |
| 3.4 模具结构设计 |
| 4 项目实施效果 |
| 4.1 经济收益 |
| 4.2 社会效益 |
| 5 结束语 |
（5）车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 汽车覆盖件高品质冲压模具开发技术现状 |
| 1.2.1 汽车覆盖件模具工业主要发展历程 |
| 1.2.2 国内覆盖件模具发展的难点和方向 |
| 1.3 汽车覆盖件模具磨损寿命预测研究现状 |
| 1.3.1 覆盖件的磨损机理和分类 |
| 1.3.2 冲压及磨损有限元基础理论 |
| 1.3.3 模具摩擦磨损研究发展现状 |
| 1.3.4 模具磨损测试设备发展现状 |
| 1.3.5 模具摩擦磨损仿真软件发展现状 |
| 1.4 研究的目标和内容 |
| 1.4.1 研究的主要目标 |
| 1.4.2 研究的主要内容 |
| 第2章 汽车覆盖件高感知模具开发技术研究及磨损影响分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 整车感知质量要求决定覆盖件模具技术提升方向 |
| 2.2.1 整车感知质量评价方法 |
| 2.2.2 汽车感知质量评价数据模型及优化算法 |
| 2.2.3 某自主车型与主流合资车型冲压件质量差异及提升方向 |
| 2.3 高感知要求下高品质冲压模具棱线圆角锐化方案 |
| 2.3.1 棱线圆角的定义和法规要求分析 |
| 2.3.2 棱线圆角锐化实验方案 |
| 2.3.3 棱线圆角锐化实验结果分析 |
| 2.4 高感知要求下覆盖件模具外表面高光提升方案 |
| 2.4.1 外覆盖件表面缺陷的表现形式及检测方法 |
| 2.4.2 外覆盖件表面高光的评价方法 |
| 2.4.3 外覆盖件表面高光提升方案 |
| 2.5 模具磨损对棱线和外表面高光的影响及磨损仿真的必要性分析 |
| 2.5.1 模具磨损对棱线的影响分析 |
| 2.5.2 模具磨损对覆盖件外表面高光的影响分析 |
| 2.5.3 模具磨损仿真的必要性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 汽车覆盖件模具磨损仿真预测模型选择优化及失效评价指标研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 覆盖件模具的磨损机理影响分析 |
| 3.2.1 磨损表面弹塑性受力分析 |
| 3.2.2 粘着磨损机理 |
| 3.2.3 磨粒磨损机理 |
| 3.3 覆盖件冲压模具磨损仿真预测模型选择及优化 |
| 3.3.1 覆盖件冲压模具磨损仿真分析实现的难点和关键条件 |
| 3.3.2 常见粘着磨损模型对覆盖件模具磨损仿真可行性分析 |
| 3.3.3 覆盖件模具磨损仿真Archard模型仿真优化 |
| 3.4 覆盖件冲压模具磨损失效评价指标的建立 |
| 3.4.1 覆盖件模具磨损过程及对模具和零件质量影响分析 |
| 3.4.2 模具磨损对覆盖件棱线清晰度失效评价指标 |
| 3.4.3 模具磨损对覆盖件外表面高光质量失效评价指标 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型汽车覆盖件模具磨损试验机开发及磨损检测分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 新型冲压模具磨损特性试验机开发 |
| 4.2.1 冲压模具磨损特性试验机关键要求及新试验机的关键特性 |
| 4.2.2 冲压模具磨损特性试验机设计方案 |
| 4.2.3 冲压模具磨损特性试验机检测系统 |
| 4.2.4 冲压模具磨损特性试验机控制软件 |
| 4.3 新型冲压模具磨损特性试验机的误差模型分析 |
| 4.3.1 试验机组成及磨损程度测量原理 |
| 4.3.2 误差建模与分析 |
| 4.3.3 误差计算与实验验证 |
| 4.4 GM246-DC04 摩擦副磨损实验及结果分析 |
| 4.4.1 磨损实验准备 |
| 4.4.2 磨损实验方案 |
| 4.4.3 磨损机理分析及动态磨损系数确认 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车覆盖件模具磨损寿命预测软件开发及应用分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 汽车覆盖件冲压模具磨损软件开发原理和实现环境 |
| 5.2.1 模具磨损仿真实现原理 |
| 5.2.2 Hypermesh二次开发方式方法 |
| 5.2.3 Abaqus-Python脚本开发方法 |
| 5.3 汽车覆盖件冲压模具磨损软件开发关键点研究 |
| 5.3.1 软件开发程序模块并行实现方法 |
| 5.3.2 冲压磨损计算原理软件实现方法 |
| 5.3.3 模具工具体网格退化实现方法 |
| 5.4 汽车覆盖件冲压模具磨损软件开发实例应用分析 |
| 5.4.1 模具磨损软件前处理设置 |
| 5.4.2 模具磨损软件条件设定 |
| 5.4.3 模具磨损软件后处理 |
| 5.4.4 某车型发罩外板磨损仿真结果对比分析 |
| 5.4.5 覆盖件模具磨损预测影响因素分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究工作和创新点 |
| 6.2 不足之处与及进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A (攻读博士学位期间所发表的科研成果) |
| 附录 B (冲压模具磨损强度寿命分析软件部分代码) |
| 附录 C (负责研究项目应用证明) |
（6）基于绿色制造理念的冲压模具轻量化开发管理（论文提纲范文）
| 一、前言 |
| 二、冲压模具轻量化开发实施背景 |
| （一）东风本田冲压模具开发流程 |
| （二）冲压模具轻量化技术实施背景 |
| 三、冲压模具轻量化技术内涵和主要做法 |
| （一）产品质量特性策划 |
| 1.外观质量特性策划 |
| 2.尺寸质量特性策划 |
| （二）成形性仿真 |
| （三）冲压工艺规划 |
| 1.冲压方向设定 |
| 2.工序排布与模面设计 |
| （四）模具结构设计 |
| 四、实施效果 |
| （一）经济收益 |
| （二）社会效益 |
| 五、结束语 |
（7）汽车前翼子板及其冲压模具分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 汽车车身覆盖件技术简介与研究现状 |
| 1.2.1 汽车车身覆盖件技术 |
| 1.2.2 汽车车身覆盖件研究现状 |
| 1.3 汽车前翼子板成形存在的缺陷 |
| 1.4 有限元仿真现状 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 汽车前翼子板模具设计及其仿真有限元理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车前翼子板有限元基础 |
| 2.2.1 汽车前翼子板有限元理论 |
| 2.2.2 有限元单元类型 |
| 2.2.3 确定单元类型 |
| 2.3 壳单元有限元理论 |
| 2.4 本构关系 |
| 2.5 弹塑性本构关系的推导 |
| 2.6 汽车前翼子板结构 |
| 2.7 工艺方案设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 前翼子板有限元仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 建立钣金件模型 |
| 3.3 前翼子板冲压成形有限元仿真 |
| 3.4 设置冲压材料 |
| 3.5 确定冲压方向 |
| 3.6 确定板料尺寸及大小 |
| 3.7 汽车前翼子板冲压工艺参数设置 |
| 3.7.1 摩擦系数 |
| 3.7.2 压边力 |
| 3.7.3 工艺补充 |
| 3.7.4 凹凸模间隙 |
| 3.8 计算设置 |
| 3.9 前翼子板冲压成形仿真后处理 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 汽车前翼子板冲压成形工艺参数优化及其模具分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 汽车前翼子板冲压工艺参数 |
| 4.3 板料形状及尺寸的优化 |
| 4.4 拉延筋的优化设计 |
| 4.5 压边力优化 |
| 4.6 冲压模具的有限元分析 |
| 4.6.1 冲压模具模态分析 |
| 4.6.2 冲压模具静应力分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（8）冲压件表面滑移线的实验与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 滑移线问题研究概况 |
| 1.2.1 滑移线产生的机理 |
| 1.2.2 滑移线研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 板料冲压成形有限元理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 求解方法 |
| 2.3 单元类型 |
| 2.4 材料模型 |
| 2.4.1 屈服准则 |
| 2.4.2 硬化模型 |
| 2.4.3 流动法则 |
| 2.4.4 应力应变关系 |
| 2.4.5 成形极限图 |
| 2.5 接触类型 |
| 2.6 网格划分 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基础力学性能试验 |
| 3.1 板料的冲压成形性能 |
| 3.2 实验设备 |
| 3.3 实验样件的制备 |
| 3.4 力-变形曲线获取实验 |
| 3.5 厚向异性系数值获取实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 U形件实验及结果分析 |
| 4.1 实验模具设计 |
| 4.1.1 模具总装图 |
| 4.1.2 凹模圆角半径 |
| 4.1.3 拉延筋结构 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 滑移线的评价方法 |
| 4.3.1 激光共聚焦显微镜 |
| 4.3.2 粗糙度测量 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 凹模圆角对滑移线的影响 |
| 4.4.2 拉延筋高度对滑移线的影响 |
| 4.4.3 轧制方向对滑移线的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 U型件表面滑移线仿真研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 AutoForm软件介绍 |
| 5.3 仿真模型建立 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.4.1 AutoForm中滑移线的判定方法 |
| 5.4.2 凹模圆角对板料滑移线的影响的比较分析 |
| 5.4.3 拉延筋对板料滑移线的影响的比较分析 |
| 5.4.4 轧制方向对板料滑移线的影响的比较分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（9）面向运输货损分析的覆盖件表面缺陷多属性评价模型（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 多属性决策研究现状 |
| 1.2.2 基于模糊数的多属性决策研究现状 |
| 1.2.3 模糊算子研究现状 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究框架结构 |
| 第2章 覆盖件表面缺陷及其模糊评价理论 |
| 2.1 覆盖件表面缺陷 |
| 2.2 表面缺陷评价标准 |
| 2.2.1 汽车制造用结构钢表面缺陷评价标准 |
| 2.2.2 覆盖件表面缺陷企业评价标准 |
| 2.2.3 现行钢板表面质量标准存在的问题 |
| 2.3 多属性模糊评价理论 |
| 2.3.1 属性指标的分类 |
| 2.3.2 模糊距离的测度方法 |
| 2.3.3 权重的确定方法 |
| 2.3.4 犹豫模糊基础理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 覆盖件表面缺陷多属性模糊评价模型 |
| 3.1 参数及变量定义 |
| 3.2 问题描述 |
| 3.3 评价指标的规范化 |
| 3.4 模型的构建 |
| 3.4.1 权重的确定 |
| 3.4.2 多属性信息的集结模型 |
| 3.4.3 表面缺陷的得分函数和等级划分函数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 表面缺陷模糊评价求解算法设计 |
| 4.1 遗传算法的基本概念 |
| 4.2 基于遗传算法的判断矩阵寻优设计 |
| 4.2.1 适应度函数 |
| 4.2.2 编码 |
| 4.2.3 选择操作 |
| 4.2.4 交叉操作 |
| 4.2.5 变异操作 |
| 4.2.6 判断矩阵寻优算法流程 |
| 4.3 表面缺陷模糊评价整体算法设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模型及算法的应用实例分析 |
| 5.1 实例背景 |
| 5.2 车门内板表面缺陷评价案例 |
| 5.2.1 实例描述 |
| 5.2.2 实例求解 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 表面缺陷模糊评价表 |
| 附录Ⅱ 部分代码 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（10）白车身抗凹性及刚度试验机（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 白车身外覆盖件抗凹性系统方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 外覆盖件抗凹性试验设计 |
| 2.3 白车身外覆盖件局部刚度试验设计 |
| 2.3.1 车门刚度试验设计 |
| 2.3.2 发动机罩刚度试验方法 |
| 2.4 法线检测系统方案设计 |
| 2.5 加载方式设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 抗凹性试验机评价标准及机械结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 抗凹性评价标准 |
| 3.2.1 抗凹刚度 |
| 3.2.2 抗凹稳定性 |
| 3.2.3 凹痕变形 |
| 3.4 抗凹性实验系统的机械结构 |
| 3.4.1 压头的设计 |
| 3.4.2 压片结构设计 |
| 3.5 法线检测系统机械结构及器材选用 |
| 3.5.1 法兰盘与连接盘 |
| 3.5.2 标定模块设计 |
| 3.5.3 传感器选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 压头运动位置与姿态补偿方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 法线检测原理 |
| 4.2.1 投影偏角的计算 |
| 4.3 机械手调姿结构设计 |
| 4.3.1 调姿原理 |
| 4.3.2 机械手目标姿态解析 |
| 4.4 抗凹性试验机系统误差分析 |
| 4.4.1 法兰盘误差分析 |
| 4.4.2 轴线误差 |
| 4.4.3 传感器测量误差 |
| 4.5 法线检测系统标定方案设计 |
| 4.5.1 法线检测系统的标定 |
| 4.7 抗凹性试验的有效时间及有效数值 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 白车身外覆盖件数值仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 白车身外覆盖件抗凹性数值仿真分析流程 |
| 5.2.1 模型前处理 |
| 5.2.2 仿真结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、浅谈车身覆盖件表面质量的控制（论文参考文献）
- [1]车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究[D]. 张建成. 扬州大学, 2021(08)
- [2]汽车车身板用6A16铝合金拉深成形性能的研究[D]. 刘钊扬. 北京有色金属研究总院, 2020(08)
- [3]考虑回弹的汽车覆盖件偏差计算方法研究及实施[D]. 姚光明. 西华大学, 2020(01)
- [4]基于产品质量特性的冲压模具工序集成技术开发与应用[J]. 蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,石田浩. 汽车工艺与材料, 2019(10)
- [5]车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究[D]. 乔晓勇. 湖南大学, 2019(01)
- [6]基于绿色制造理念的冲压模具轻量化开发管理[A]. 蒋磊,龚剑,王龙,王大鹏,朱砂. 2019中国仿真技术应用大会暨创新设计北京峰会论文集, 2019
- [7]汽车前翼子板及其冲压模具分析研究[D]. 张昆明. 安徽理工大学, 2019(01)
- [8]冲压件表面滑移线的实验与仿真研究[D]. 谢延昊. 大连理工大学, 2019(02)
- [9]面向运输货损分析的覆盖件表面缺陷多属性评价模型[D]. 桂锟. 吉林大学, 2019(12)
- [10]白车身抗凹性及刚度试验机[D]. 秦远. 长春理工大学, 2019(01)