一、薄壁长筒件加工新工艺（论文文献综述）
刘美红,牛高峰,张康熙[1]（2019）在《长行程缸筒加工工艺改进研究》文中指出本文针对长行程缸筒的刚度差、对加工设备的要求高、零件加工精度难以保证等问题进行改进。针对这些问题,本文首先分析缸筒的技术参数要求,然后提出三种缸筒工艺改进方案,最后从制造成本、生产效率、壁厚强度三方面对这三种改进工艺进行对比分析。结果表明,方案3的综合优势明显。
周润锋[2]（2016）在《大型铝合金薄壁回转体零件切削力分析研究》文中进行了进一步梳理根据大型薄壁回转体零件切削力测试试验要求,研制了外圆专用压电式测力仪和内孔专用压电式测力仪。通过单因素试验分析,得出切削力的变化规律曲线,并采用有限元分析方法对切削力和工件变形影响进行了分析研究。最终得出在切削过程中主切削力Fz数值最大且对工件的加工精度影响最大。
张占义[3]（2016）在《薄壁长轴套类零件双面加工专用机床设计》文中指出针对薄壁长轴套类零件一般加工完一端后再调头加工另一端,生产效率低、且多次装夹不能有效保证两加工端同轴度和位置精度的特点,对原数控车床进行改进设计:保留机床原有的传动系统,床身尾端增加一套铣削动力头,设计专用夹具夹持工件,采用数控系统控制伺服电机驱动,实现工件的自动进给,研制专用组合刀具实现零件两端多工位的同时加工,使其成为一台适用于薄壁长轴套类零件两端铣削、镗孔、钻孔、内外倒角等加工工艺可同时加工的专用机床,具有提高加工精度、提高生产率、降低成本,且投资小、见效快、改装工作量少的效果。
沈章锁[4]（2016）在《薄壁钢内衬筒复合材料筒身加工工艺设计及研究》文中研究指明环氧树脂基玻璃纤维、碳纤维复合材料作为理想的结构材料和功能材料已在许多领域得到了广泛应用,但应用于单兵装备的薄壁复合材料筒身才仅仅是开始,还没有完善的设计理论和工艺方案来指导科研和生产,实际应用中还有一些关键问题要解决。论文从薄壁钢内衬筒复合材料筒身的战技指标和设计、功能要求出发,采用了分析计算、经验论证、试验验证的方法,建立了一种薄壁钢内衬筒复合材料筒身的结构设计方案;进行了薄壁钢内衬筒、玻璃纤维、碳纤维缠绕层、复合材料薄壁筒身的强度计算,通过试验进行了强度验证。进行了钢内衬筒加工变形问题的工艺研究,通过制定方案、工装设计、参数选择和试验验证,基本解决了钢内衬加工变形问题。进行了玻璃纤维、碳纤维缠绕工艺研究,通过制定方案、工装设计、参数选择和试验验证,完善了薄壁钢内衬筒复合材料筒身的设计,实现了数控化缠绕,解决了变形等问题。通过对薄壁钢内衬筒复合材料筒身的设计和工艺研究,初步建立了一套系统的、比较完善的设计方法和工艺方案。保证了薄壁钢内衬筒复合材料筒身加工工艺的改进和生产效率、质量的提高,并得到实验验证。本文中所用的分析方法,计算和试验所得出的薄壁钢内衬筒复合材料筒身的设计、工艺方案是系统的、可行的,对同类产品的研发、生产很有借鉴意义。
杨维国[5]（2015）在《圆管外表面电解蚀刻机床设计及分析》文中指出具有{111}晶向（轴向）的钼单晶基体化学气相沉积（CVD）钨单晶涂层为材料的薄壁圆管用作热能离子转换器的重要零件——发射极,其材料表面的钨{110}晶面占发射极表面的份额对热能离子转换器的转换效率起着关键作用。用传统机械加工很难实现对钼单晶基体化学气相沉积钨涂层为材料制成的薄壁长筒零件的表面加工。因此本文运用电解蚀刻加工方法对圆管外表面进行处理,以制备出具有高分额{110}晶面的发射极表面。本文根据钼单晶基体化学气相沉积（CVD）钨单晶涂层为材料的薄壁圆管的结构特点和加工工艺要求,设计了一套圆管外表面电解蚀刻系统,该系统由电解蚀刻机床本体、电解蚀刻工艺装备、电解液系统、控制系统等部分组成。完成了对电解蚀刻机床的结构设计与三维建模,运用Workbench对机床进行结构分析及结构优化；根据加工工艺要求设计制造电解蚀刻圆管表面加工工装,该工装能够实现工件阳极、工具阴极的定位、夹紧,同时可够保证蚀刻电源正负极与工件阳极、工具阴极有效地连接。建立了加工间隙电场和流场的数学模型,基于COMSOL Multiphysics分析仿真平台对电解蚀刻间隙电场、流场进行仿真分析,根据分析结果完成阴极的设计。根据机床运动方式设计配套的控制系统软件,该控制系统可以按照给定的程序对机床本体、蚀刻电源、温控仪、电解液泵等设备进行集中控制,使电解蚀刻机床各部分协调工作。经有限元分析软件分析验证,本套电解蚀刻机床的动、静态特性良好,机床部件结构合理,强度满足要求。
陈东[6]（2014）在《专用切削工艺系统中关键结构件的振动特性分析及优化》文中指出薄壁件广泛应用于航空航天、化工、核能等领域，而加工薄壁长筒件的专用数控机床切削工艺系统的动态性能对工件的表面质量和加工效率有着非常重要的影响。为了改善薄壁长筒件的可加工性，对加工工艺系统中的关键部件：镗杆、尾顶、外刀盘的功能和结构展开研究，对它们进行振动分析和结构优化具有重要的理论意义和工程实用价值。本文在已有的加工工艺系统的基础之上，通过对专用切削工艺系统动态特性实验的分析，将普通镗杆改为内置减振器的阻尼镗杆并对尾顶和外刀盘的结构尺寸进行分析优化。主要研究内容包括：利用提出的能量法对减振镗杆减振器的参数进行优化，设计并讨论了减振镗杆的工程实现方法，利用三维软件和有限元软件对加工系统关键部件进行建模和分析，利用isight软件集成pro/e和ansys的方法对镗杆、尾顶和外刀盘的尺寸参数进行优化。通过振动分析和结构优化，本文主要得出以下结论：（1）建立了减振镗杆的数学模型并给出了解析解，利用粘性阻尼吸收能量的原理推导出了吸振器吸收能量的能量方程，以更广频域内吸收能量最多为目标拟合出最优的吸振器参数；（2）将能量法与传统方法进行了对比，给出了他们各自的最优参数在各种设计目标中的结果。并画出了利用能量法选择吸振器参数的流程图，利用Matlab对振动系统的工作过程进行了数值计算，并用adams多体动力学软件进行了仿真验证。（3）对镗杆结构的刀头部分进行了设计，并研究了减振块材料，弹性元件的形状和材料以及阻尼材料的选择，讨论了减振器的工程实现问题。对镗杆、尾顶和外刀盘进行了三维建模和有限元分析，讨论了它们各阶振型的主要特征，以及产生这些振动形式的主要原因和改进措施。（4）给出了利用isight软件集成pro/e和ansys的基本步骤，并对专用数控机床加工工艺系统的关键部件分别进行了结构优化，取得了令人满意的效果。
樊华[7]（2013）在《薄壁筒类零件加工工艺研究》文中研究说明在机械加工行业中,薄壁筒类零件有着广泛的应用。但是这类工件在生产过程中存在诸多的难点,给加工带来不少困难。本文主要分析了薄壁筒类零件的加工难点以及传统加工方式的缺陷,并在此基础上提出了一种可以克服这些难点的新的工艺方法与流程。
王李华[8]（2012）在《铝罐切口翻边一体化加工装备的技术研究》文中研究表明随着科学技术的进步,机电一体化技术得到了长足的发展,促使国内外对薄壁铝罐的加工能力有了较大的提升。本课题就是应用机电一体化技术,针对薄壁铝罐定长切割与翻边的加工要求,进行铝罐切口翻边一体化加工装备的设计研究。该加工装备是以一体化为设计理念,通过自动夹紧装置与自动控制技术的合理运用,实现工件的切口与翻边的机电一体化加工。本课题所做的具体工作如下：（1）对加工装备进行整体方案设计,通过对加工装备的设计与使用要求的分析,了解工件的加工特性,确定工件切割与翻边的加工方法,制定加工装备在加工过程中的传动方案,完成机床的总体布局设计。（2）完成加工装备的整体机械结构设计,包括主轴箱、自动夹紧装置、自动上下料装置、自动切割与翻边装置、工作台等。特别对加工装备的重要部件—夹具的设计思路、结构特点及工作原理进行了详细的介绍。该夹具利用斜楔夹紧配合蝶形弹簧和铰链实现工件的自动夹紧,体现了一体化加工在加工装备中的实现。利用ANSYS软件对夹紧元件的可行性和可靠性进行有限元仿真。结果表明,当加载的力为恒力时,且保证卡爪与工件之间的接触面积不变的情况下,包角越大,对工件的夹紧变形就越小,且变形都在误差范围之内。（3）在分析铝罐切口翻边一体化加工装备的控制功能要求的基础上,提出了基于PLC的控制系统解决方案,根据PLC的控制要求,编写了系统的顺序功能图和梯形图,既保证了工作的可靠性,又为将来的改进和扩充提供方便。（4）最后使用了Solidworks软件对铝罐切口翻边一体化加工装备进行了三维建模、装配,并使用Animator模块对其工作过程进行了运动仿真。通过仿真检验机械系统运行的正确性,修正设计过程中存在的缺陷。
葛丹丹[9]（2012）在《连杆衬套强力旋压有限元数值模拟及工艺参数研究》文中研究表明发动机连杆衬套是连接活塞销和连杆小头的部件，其作用是避免连杆小头与活塞销直接接触进行对磨，延长连杆的使用寿命。旋压工艺是一种适用于多品种生产的少、无切削加工工艺，具有制件尺寸精度高、表面质量好、材料利用率高、产品范围广、节能环保等特点，已经在机械、石油化工、军工和航空航天等领域得到了广泛的应用。所以为了提高连杆衬套的机械性能，连杆衬套的生产采用强力旋压工艺最为合适。强力旋压是一种非常复杂的塑性成形工艺，工艺参数多而复杂，在生产中对工艺参数的控制主要靠经验或者试制的方法，给生产带入了诸多的主观影响，致使生产中出现诸多缺陷如生产周期长、材料浪费、生产成本高等问题，所以对强力旋压工艺的成形过程和工艺参数进行研究是非常必要的。本文采用有限元数值模拟的方法对强力旋压成行的过程及其工艺参数进行了系统的研究，主要研究成果如下:本文以连杆衬套强力旋压为研究对象，基于金属塑性成形有限元平台SIMUFACT，在其旋压模块中，把芯模和旋轮视为刚体；利用软件中的管型件网格划分工具对坯料进行了网格划分；利用弹塑性理论确定了材料数据的设置；独特地把模具的运动加载到芯模上，施加了合适的边界约束，建立起了最大限度贴近实际的三维有限元模型。用弹塑性有限元法对强力旋压过程进行了模拟，获得了强力旋压稳定状态下应力应变的分布规律、旋压力的变化、材料的流动情况、材料的堆积情况，清楚地阐释了强力旋压工艺的成形过程。本文分别对筒形件无错距旋压和错距旋压工艺进行了研究，得到了无错距情况下旋轮工作角、旋轮圆角半径、模具进给速度、主轴转速、旋轮与芯模间隙、坯料温度、减薄率对连杆衬套强力旋压的影响规律；比较了筒形件错距旋压与无错距旋压的特点，得出了各自的优缺点及使用范围；得到了错距旋压中旋轮之间的轴向间距、径向间距对强力旋压的影响规律，为连杆衬套强力旋压中参数的选择提供了参考依据。
杨涛[10]（2012）在《电化学蚀刻机床及试验系统的研制》文中研究指明电化学蚀刻技术被广泛应用在航空、航天、核能等领域，主要对难加工材料制成的零部件进行表面蚀刻加工。受中国原子能科学研究院的委托，本课题成功研制出一整套电化学蚀刻机床及工艺装备。首先，分析了电化学蚀刻加工的工艺理论，选择了合理的机床总体方案，并对机床进行数控化改造。其次，利用ANSYS有限元软件对工具阴极进行了辅助性设计，确定了工具阴极的结构并进行优化。同时，设计了一套独特的工具阴极夹具及蚀刻工作箱并对电解液系统进行设计，完成了电解液槽的设计，电解液泵及温控仪的选型。最后，对机床进行了安装调试并进行电化学蚀刻加工试验。试验结果表明该套装备能够对发射极表面实现自动化蚀刻加工，机床结构稳定，运行平稳有序，工装系统耐蚀性强、安全高效，蚀刻加工后工件表层钨单晶发生选择性腐蚀,晶面取向一致且形貌好。电化学蚀刻加工技术为由难切削材料制成的薄壁长筒类零件表面加工提供一条崭新的途径。
二、薄壁长筒件加工新工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、薄壁长筒件加工新工艺（论文提纲范文）
（1）长行程缸筒加工工艺改进研究（论文提纲范文）
| 1 缸筒的技术参数要求 |
| 2 缸筒的工艺改进方案 |
| 2.1 方案1 |
| 2.2 方案2 |
| 2.3 方案3 |
| 3 方案对比 |
| 3.1 制造成本分析 |
| 3.2 生产效率分析 |
| 3.3 缸筒壁厚计算 |
| 4 结论 |
（2）大型铝合金薄壁回转体零件切削力分析研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 专用三向车削压电式测力仪的研制 |
| 1.1 设计原则 |
| 1.2 测力仪设计 |
| 2 铝合金薄壁回转体零件切削力与切削三要素关系研究 |
| 2.1 铝合金薄壁回转体零件的结构及加工工艺 |
| 2.2 试验装置 |
| 2.3 切削试验用刀具的选定 |
| 2.4 切削力单因素试验研究 |
| 2.4.1 半精车试验 |
| 2.4.2 精车试验 |
| 3 大型铝合金薄壁回转体零件在切削力作用下工件的变形仿真 |
| 3.1 在切削力作用下工件的变形仿真 |
| 3.2 结果分析 |
| 4 结束语 |
（4）薄壁钢内衬筒复合材料筒身加工工艺设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外研究状况 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 课题工作内容 |
| 第二章 薄壁复合材料筒身的结构分析 |
| 2.1 对薄壁复合材料筒身的要求 |
| 2.1.1 某型火箭发射器的相关战技指标 |
| 2.1.2 对薄壁复合材料筒身的要求 |
| 2.1.3 筒身的工作条件、失效形式 |
| 2.1.4 筒身用材必须具备的优良性能 |
| 2.2 复合材料及成型工艺介绍 |
| 2.2.1 复合材料的特点 |
| 2.2.2 纤维增强树脂基复合材料 |
| 2.2.3 树脂基 |
| 2.2.4 成型工艺 |
| 2.3 复合材料薄壁筒身的设计方案 |
| 2.3.1 薄壁筒身的设计分析 |
| 2.3.2 薄壁筒身的结构设计 |
| 2.4 薄壁钢内衬筒复合材料筒身的强度计算 |
| 2.4.1 薄壁钢内衬的强度计算 |
| 2.4.2 玻璃纤维缠绕层的强度计算 |
| 2.4.3 碳纤维缠绕层的强度计算 |
| 2.4.4 复合材料筒身的强度计算 |
| 2.5 薄壁钢内衬筒复合材料筒身的强度试验 |
| 2.5.1 薄壁筒身的强度试验 |
| 2.5.2 薄壁筒身的强度试验分析 |
| 第三章 薄壁钢内衬筒加工工艺研究 |
| 3.1 主要工艺流程 |
| 3.1.1 传统钢制筒身的主要工艺流程举例 |
| 3.1.2 薄壁筒身钢内衬的主要工艺流程 |
| 3.2 关键工艺研究 |
| 3.2.1 精珩内孔 |
| 3.2.2 镗Φ127内孔 |
| 3.2.3 半精车外形 |
| 3.2.4 振动去应力 |
| 3.2.5 精车外形 |
| 3.3 钢内衬工艺问题分析 |
| 3.4 钢内衬工艺问题解决方案 |
| 3.4.1 去除残余应力 |
| 3.4.2 工艺参数 |
| 3.4.3 夹具 |
| 3.4.4 刀具 |
| 3.5 钢内衬精加工参数的确定 |
| 3.5.1 半精车外形 |
| 3.5.2 精车外形 |
| 3.6 试验结果 |
| 第四章 玻璃纤维与碳纤维缠绕工艺研究 |
| 4.1 薄壁筒身玻璃纤维碳纤维缠绕工艺介绍 |
| 4.1.1 主要工艺流程 |
| 4.1.2 关键工艺内容 |
| 4.2 薄壁筒身玻璃纤维缠绕工艺研究 |
| 4.2.1 玻璃纤维缠绕工艺问题 |
| 4.2.2 玻璃纤维碳纤维缠绕工艺分析 |
| 4.2.3 玻璃纤维碳纤维混合缠绕工艺方案 |
| 4.2.4 缠绕设备 |
| 4.3 试验结果 |
| 第五章 薄壁钢内衬筒复合材料筒身的检验与试验 |
| 5.1 薄壁钢内衬筒复合材料筒身的检验 |
| 5.1.1 内孔尺寸检验 |
| 5.1.2 内孔直线度检验 |
| 5.1.3 外观检查 |
| 5.2 便携式火箭筒身的靶场试验 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）圆管外表面电解蚀刻机床设计及分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图清单 |
| 插表清单 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 电解加工 |
| 1.4 电解蚀刻技术及装备国内外的研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 课题目的及意义 |
| 1.6 本课题的研究内容及方法 |
| 第2章 圆管外表面电解蚀刻加工原理 |
| 2.1 电解加工基本原理及基本理论 |
| 2.1.1 法拉第定律 |
| 2.1.2 电流效率 |
| 2.2 电解蚀刻加工基本原理 |
| 2.2.1 晶面电解选择性蚀刻的机理 |
| 2.3 加工间隙中的电场、流场的相关理论 |
| 2.3.1 电场与电解加工间隙的关系 |
| 2.3.2 加工间隙中的电场特征 |
| 2.3.3 流场与电解蚀刻加工间隙的关系 |
| 2.3.4 加工间隙中气液两相流动特征 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电解蚀刻机床设计 |
| 3.1 电解蚀刻加工机床的组成和设计要求 |
| 3.1.1 机床的组成部分及特点 |
| 3.1.2 机床的基本要求 |
| 3.2 电解蚀刻机床总体方案设计 |
| 3.2.1 机床运动分析 |
| 3.2.2 机床总体方案 |
| 3.3 电解蚀刻工作箱设计 |
| 3.3.1 工作箱箱体设计 |
| 3.3.2 工作箱密封设计 |
| 3.4 伺服进给系统设计 |
| 3.4.1 丝杠选型 |
| 3.4.2 伺服电机选型 |
| 3.5 电解液系统设计 |
| 3.5.1 电解液的净化 |
| 3.5.2 电解液恒温系统 |
| 3.6 加工电源 |
| 3.7 电解蚀刻机床参数 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 电解蚀刻机床关键部件设计与分析 |
| 4.1 阴极设计 |
| 4.1.1 阴极设计理论基础 |
| 4.1.2 阴极设计方法 |
| 4.2 流场设计与分析 |
| 4.2.1 流场设计分析 |
| 4.2.2 阴极夹具设计 |
| 4.3 电解蚀刻机床床身有限元分析与优化 |
| 4.3.1 床身结构分析方案 |
| 4.3.2 几何模型建立 |
| 4.3.3 模型简化 |
| 4.3.4 划分网格与分析计算 |
| 4.4 电解蚀刻机床床身模态分析 |
| 4.5 电解蚀刻机床本体优化设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 电解蚀刻机床控制系统软件设计 |
| 5.1 控制系统设计要求 |
| 5.1.1 机床运动分析 |
| 5.1.2 控制系统设计要求 |
| 5.2 控制系统总体设计方案 |
| 5.2.1 伺服驱动系统控制方案 |
| 5.2.2 温度控制方案 |
| 5.3 控制系统软件总体设计 |
| 5.4 人机交互界面与程序设计 |
| 5.4.1 主操作界面设计 |
| 5.4.2 手动加工程序及界面设计 |
| 5.4.3 自动加工程序及界面设计 |
| 5.4.4 断电保护程序及报警界面设计 |
| 5.4.5 快动、点动程序模块设计 |
| 5.4.6 PLC及触摸屏的选型 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）专用切削工艺系统中关键结构件的振动特性分析及优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 课题的研究目的和意义 |
| 1.4 国内外研究状况 |
| 1.4.1 镗杆的减振技术 |
| 1.4.2 结构优化技术 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第二章 专用数控机床切削工艺系统的动态特性测试 |
| 2.1 专用数控机床切削工艺系统 |
| 2.2 工件在工艺系统约束下的实验模态分析 |
| 2.3 不同工况下切削工艺系统的振动信号测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 减振镗杆的振动分析和吸振器设计 |
| 3.1 减振镗杆动力学模型的建立 |
| 3.2 从能量消耗的角度对动力吸振器参数进行优化 |
| 3.2.1 粘性阻尼消耗的能量 |
| 3.2.2 动力吸振器的参数分析 |
| 3.2.3 能量法与传统方法的对比 |
| 3.3 实例仿真与adams验证 |
| 3.3.1 利用Matlab进行数值计算 |
| 3.3.2 Adams验证 |
| 3.4 减振镗杆的刀头设计 |
| 3.5 镗杆减振系统的工程实现方法 |
| 3.5.1 减振块材料的选择 |
| 3.5.2 弹性元件的选择 |
| 3.5.3 阻尼材料的选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 切削工艺系统中关键结构件的建模和振动特性分析 |
| 4.1 镗杆杆体部分的pro/e建模和ansys分析 |
| 4.1.1 镗杆的静态分析 |
| 4.1.2 镗杆的模态分析 |
| 4.2 尾顶的pro/e建模和ansys分析 |
| 4.2.1 尾顶的静态分析 |
| 4.2.2 尾顶的模态分析 |
| 4.3 外刀盘的pro/e建模和ansys分析 |
| 4.3.1 外刀盘的静态分析 |
| 4.3.2 外刀盘的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 切削加工工艺系统中关键部件的isight集成优化 |
| 5.1 isight集成pro/e和ansys的技术路线 |
| 5.2 镗杆、尾顶和外刀盘的集成优化 |
| 5.2.1 镗杆结构的集成优化 |
| 5.2.2 尾顶结构的集成优化 |
| 5.2.3 外刀盘结构的集成优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 本文展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）薄壁筒类零件加工工艺研究（论文提纲范文）
| 1 薄壁筒类零件的加工难点 |
| 2 薄壁筒类零件常用加工方法 |
| 3 具体工艺流程 |
| 4 结语 |
（8）铝罐切口翻边一体化加工装备的技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 薄壁零件的装夹现状 |
| 1.2.2 切口机的简介 |
| 1.2.3 翻边机的简介 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 加工装备的总体设计 |
| 2.1 加工装备的设计与使用要求 |
| 2.2 加工装备的功能技术分析 |
| 2.2.1 加工特性分析 |
| 2.2.2 加工方法分析 |
| 2.3 加工装备的总体方案设计 |
| 2.3.1 改造前加工装备的生产及其不足 |
| 2.3.2 改造后加工装备的工作原理及组成 |
| 2.3.3 具体实施方式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铝罐切口翻边一体化加工装备的结构方案设计 |
| 3.1 主轴箱的设计 |
| 3.1.1 传动比的分配 |
| 3.1.2 皮带轮的选择 |
| 3.1.3 齿轮的设计 |
| 3.1.4 轴的结构设计 |
| 3.1.5 电磁离合器与电磁制动器的选用和验算 |
| 3.2 自动夹紧装置的设计 |
| 3.2.1 切口与翻边的一体化加工及对薄壁筒体的装夹要求 |
| 3.2.2 自动装夹原理 |
| 3.2.3 夹紧力的计算分析 |
| 3.2.4 自动装夹机构的结构设计 |
| 3.2.5 夹紧力仿真分析 |
| 3.3 自动上下料装置的设计 |
| 3.3.1 自动上料装置的设计 |
| 3.3.2 自动下料槽的设计 |
| 3.4 切割、翻边装置的设计 |
| 3.4.1 切割装置的设计 |
| 3.4.2 翻边装置的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 加工装备的电气控制系统设计 |
| 4.1 一体化加工过程分析 |
| 4.2 机电控制系统总体方案 |
| 4.2.1 总体设计要求 |
| 4.2.2 控制方案的确定 |
| 4.3 电气系统结构设计 |
| 4.3.1 电气系统结构设计要求 |
| 4.3.2 电气系统设计内容 |
| 4.4 电气控制装置设计 |
| 4.4.1 电气控制设计的一般原则 |
| 4.4.2 电气控制设计的基本任务与内容 |
| 4.4.3 PLC的选型 |
| 4.4.4 系统的顺序功能图 |
| 4.4.5 系统的梯形图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 加工装备的运动仿真与实现 |
| 5.1 运动仿真的目的与要求 |
| 5.2 自动夹紧机构的仿真分析 |
| 5.2.1 仿真软件功能概述 |
| 5.2.2 夹紧机构的装配 |
| 5.2.3 动画制作过程 |
| 5.3 加工装备的运动仿真 |
| 5.3.1 建立加工装备的运动仿真模型 |
| 5.3.2 具体的运动仿真过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 主要研究成果 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表的论文 |
（9）连杆衬套强力旋压有限元数值模拟及工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 有限元数值模拟技术的发展现状 |
| 1.2.1 有限元数值模拟技术的研究与发展 |
| 1.2.2 有限元数值模拟关键技术在旋压成形中的应用 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 2 连杆衬套强力旋压工艺介绍 |
| 2.1 旋压技术的发展 |
| 2.2 旋压工艺及其工艺特点 |
| 2.2.1 旋压成形的定义及基本方式 |
| 2.2.2 筒形件强力旋压的工艺特点 |
| 2.3 强力旋压主要工艺参数 |
| 2.3.1 芯模的形状 |
| 2.3.2 旋轮的结构 |
| 2.3.3 芯模与旋轮的间隙 |
| 2.3.4 旋轮间的轴向错距 |
| 2.3.5 减薄率 |
| 2.3.6 进给速度 |
| 2.3.7 主轴转速 |
| 2.3.8 进给比 |
| 2.3.9 旋压温度 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 强力旋压有限元数值模拟基础 |
| 3.1 虚功方程 |
| 3.2 增量方程 |
| 3.3 弹塑性本构方程 |
| 3.4 有限元求解方程 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 连杆衬套强力旋压的有限元数值模拟 |
| 4.1 连杆衬套样件的设计 |
| 4.2 工艺参数的确定 |
| 4.3 连杆衬套强力旋压数值模拟建模关键技术 |
| 4.3.1 几何模型构建 |
| 4.3.2 模型的简化 |
| 4.3.3 网格划分 |
| 4.3.4 接触边界条件处理 |
| 4.3.5 摩擦模型 |
| 4.3.6 材料模型 |
| 4.4 数值模拟结果与分析 |
| 4.4.1 旋压力的分布状况 |
| 4.4.2 应力应变的分布状况 |
| 4.4.3 材料的流动 |
| 4.4.4 材料的堆积分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工艺参数对无错距强力旋压成形的影响 |
| 5.1 旋轮工作角的影响 |
| 5.1.1 旋轮工作角对旋压力的影响 |
| 5.1.2 旋轮工作角对等效应力的影响 |
| 5.1.3 旋轮工作角对材料流动的影响 |
| 5.2 旋轮圆角半径的影响 |
| 5.2.1 旋轮圆角半径对旋压力的影响 |
| 5.2.2 旋轮圆角半径对材料流动的影响 |
| 5.3 台阶旋轮与双锥面旋轮的对比研究 |
| 5.3.1 台阶旋轮与双锥面旋轮分别对材料流动的影响 |
| 5.3.2 台阶旋轮与双锥面旋轮分别对旋压力的影响 |
| 5.4 旋轮进给速度的影响 |
| 5.4.1 旋轮进给速度对旋压力的影响 |
| 5.4.2 旋轮进给速度对材料流动的影响 |
| 5.4.3 旋轮进给速度对减薄率的影响 |
| 5.4.4 旋轮进给速度对等效应力的影响 |
| 5.5 主轴转速的影响 |
| 5.5.1 主轴转速对旋压力的影响 |
| 5.5.2 主轴转速对等效应力的影响 |
| 5.6 旋轮与芯模间隙的影响 |
| 5.6.1 旋轮与芯模间隙对旋压力的影响 |
| 5.6.2 旋轮与芯模间隙对减薄率的影响 |
| 5.6.3 旋轮与芯模间隙对材料流动的影响 |
| 5.7 坯料温度的影响 |
| 5.7.1 坯料温度对旋压力的影响 |
| 5.7.2 坯料温度对等效应力、等效应变的影响 |
| 5.7.3 坯料温度对材料减薄的影响 |
| 5.8 减薄率的影响 |
| 5.8.1 减薄率对等效应力、等效应变的影响 |
| 5.8.2 减薄率对材料隆起的影响 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 错距强力旋压工艺参数的影响 |
| 6.1 旋轮有无错距比较 |
| 6.1.1 减薄效率比较 |
| 6.1.2 磨具的受力比较 |
| 6.2 错距旋压旋轮结构参数的确定 |
| 6.2.1 错距旋压旋轮结构参数对旋压力的影响 |
| 6.2.2 错距旋压旋轮结构参数对等效应力的影响 |
| 6.3 旋轮轴向间距的影响 |
| 6.3.1 旋轮轴向间距对等效应力的影响 |
| 6.3.2 旋轮轴向间距对等效应变的影响 |
| 6.3.3 旋轮轴向间距对材料隆起率的影响 |
| 6.4 旋轮径向间距的影响 |
| 6.4.1 旋轮径向间距对等效应力的影响 |
| 6.4.2 旋轮径向间距对等效应变的影响 |
| 6.4.3 旋轮径向间距对材料隆起率的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 工作总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）电化学蚀刻机床及试验系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的目的与意义 |
| 1.2 电化学加工的工艺特点 |
| 1.3 电化学蚀刻机床的国内外概况 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 电化学蚀刻工艺的理论基础 |
| 2.1 电化学蚀刻加工原理 |
| 2.2 电化学蚀刻加工间隙中的电场 |
| 2.3 电化学蚀刻加工间隙中的流场 |
| 2.4 蚀刻加工工艺参数及其对装备设计的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电化学蚀刻机床的总体设计 |
| 3.1 机床的功能要求 |
| 3.2 电化学蚀刻机床的运动分析 |
| 3.3 电化学蚀刻机床总体布局方案 |
| 3.4 机床的数控化改造 |
| 3.4.1 传动系统的设计 |
| 3.4.2 步进电机及驱动器的选型 |
| 3.4.3 控制系统硬件电路的设计 |
| 3.5 电化学蚀刻机床的导电装置 |
| 3.6 电化学蚀刻加工电源 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 电化学蚀刻工艺装备及电解液系统的设计 |
| 4.1 工具阴极的设计 |
| 4.1.1 工具阴极轮廓设计的数值解法 |
| 4.1.2 ANSYS 软件简介 |
| 4.1.3 模型的建立及有限元分析 |
| 4.2 工具阴极结构的优化 |
| 4.3 工具阴极的材料 |
| 4.4 工具阴极夹具的结构设计 |
| 4.5 蚀刻工作箱的设计 |
| 4.5.1 蚀刻工作箱的密封设计 |
| 4.5.2 蚀刻工作箱的结构设计 |
| 4.6 电解液系统的设计 |
| 4.6.1 电解液系统的总体布局 |
| 4.6.2 电解液槽的设计 |
| 4.6.3 电解液泵的选型 |
| 4.6.4 电解液恒温系统 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 系统的安装调试及加工试验 |
| 5.1 电化学蚀刻机床的安装调试 |
| 5.2 调试阶段出现的问题及解决措施 |
| 5.3 电化学蚀刻加工 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
四、薄壁长筒件加工新工艺（论文参考文献）
- [1]长行程缸筒加工工艺改进研究[J]. 刘美红,牛高峰,张康熙. 河南科技, 2019(16)
- [2]大型铝合金薄壁回转体零件切削力分析研究[J]. 周润锋. 机械与电子, 2016(04)
- [3]薄壁长轴套类零件双面加工专用机床设计[J]. 张占义. 装备制造技术, 2016(03)
- [4]薄壁钢内衬筒复合材料筒身加工工艺设计及研究[D]. 沈章锁. 石家庄铁道大学, 2016(02)
- [5]圆管外表面电解蚀刻机床设计及分析[D]. 杨维国. 合肥工业大学, 2015(07)
- [6]专用切削工艺系统中关键结构件的振动特性分析及优化[D]. 陈东. 天津大学, 2014(05)
- [7]薄壁筒类零件加工工艺研究[J]. 樊华. 科技风, 2013(02)
- [8]铝罐切口翻边一体化加工装备的技术研究[D]. 王李华. 扬州大学, 2012(07)
- [9]连杆衬套强力旋压有限元数值模拟及工艺参数研究[D]. 葛丹丹. 中北大学, 2012(08)
- [10]电化学蚀刻机床及试验系统的研制[D]. 杨涛. 合肥工业大学, 2012(04)