一、镜面塑料模具钢PMS（论文文献综述）
韩永强[1]（2019）在《塑料模具钢10Ni3MnCuAl热处理工艺及其强化相析出规律研究》文中研究表明随着工业产品质量的提升,塑料零部件尺寸也日益增大,高抛光、大截面的塑料模具钢需求量将会在未来的生产应用中进一步提升。为应对这一需求,本论文借助三维原子探针（3DAP）、热膨胀仪、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、透射电子显微镜（TEM）、冲击试验机等设备对10Ni3MnCuAl钢的固溶时效工艺、奥氏体组织连续冷却转变和Ni-Al-Mn三元系模具钢中强化相的析出规律进行了较为系统的研究,对其强韧性、耐腐蚀性、抛光性能以及微观组织的演变进行了实验测定和理论分析,并在保证性能的前提下,提高成品的截面尺寸,主要的实验结果可归纳为以下几点:（1）10Ni3MnCuAl钢Ac1、Ac3、Ms、Mf分别为687°C、765°C、332°C、214°C。当冷速小于0.2°C/s时,组织以粒状贝氏体为主,并且在0.01°C/s的极慢冷速下,未出现先共析铁素体转变。通过Deform模拟,在空冷和水冷条件下,1200 mm厚度的10Ni3MnCuAl钢大模块心部冷却速度均大于0.01°C/s。（2）790℃-910℃固溶处理时,由于晶粒度的影响,10Ni3MnCuAl钢的力学性能先上升后下降,在870℃达到最佳。时效过程中,若时效温度较低,则未熔碳化物容易在抛光过程中脱落,若时效温度过高,由于析出相的快速析出,基体的固溶度迅速下降或是大颗粒析出相在抛光过程中的的脱落,均会对钢的抛光性能和耐腐蚀性能产生有害影响。因此,510℃为最佳的时效温度,该温度时效6 h,其硬度可达到42-44 HRC。（3）Ni、Al、Cu等合金元素的添加可以在材料的时效过程中析出纳米级强化相使其性能得到提升,时效温度过高或者时效时间过长时,强化相会发生粗化而使其性能变差。富Cu相和B2结构的NiAl相在540°C时效初期均为球状或近球状,在时效100 h时均为长条状,二者的相对粒子半径在各时段均较为相近,在1 nm-3 nm之间。在540°C的时效硬化峰值,Cu相的数量密度为NiAl相数量密度的1.22倍。NiAl相首先从固溶态析出,Cu原子先是富集在NiAl相中,随后以沉淀粒子的形式析出,二者的相互位置为首尾相连。时效2 h时,组织中存在MC型碳化物,时效100 h时,组织中存在M7C3型碳化物。10Ni3MnCuAl钢的时效强化过程,是NiAl相为主,Cu相为辅,C、Mn、Mo等所有合金元素共同作用的结果。
杨典典[2]（2019）在《新型塑料模具钢35CrMnSiMoNi组织和性能的研究》文中提出随着塑料制品需求量的快速增长,模具工业迅速发展,对塑料模具钢的性能要求也越来越高。本文以自主研制的新型塑料模具钢35Cr Mn Si Mo Ni为研究对象,以进口商用葛利兹XPM塑料模具钢为对比材料,研究了不同的热处理工艺对两种钢组织和性能的影响,对比分析了两种钢的力学性能和耐腐蚀性能。研究结果表明:不同温度淬火处理后,葛利兹XPM钢的组织主要由板条马氏体和残余奥氏体组成,随淬火温度升高,材料冲击韧度逐渐上升,硬度先增加后降低,960℃时材料力学性能良好。淬火处理后,随回火温度升高,冲击韧度和硬度逐渐降低,回火温度为250℃时,材料综合性能较佳。不同温度正火处理后35Cr Mn Si Mo Ni钢的组织主要由贝氏体和残余奥氏体组成,贝氏体有板条状和粒状两种类型,随正火温度的升高,粒状贝氏体数量减少,板条状贝氏体数量增多,组织有粗化的趋势;随正火温度的升高,材料的硬度、抗拉强度和冲击韧度均呈先升高后降低的变化趋势,920℃正火处理后,材料具有较好的综合性能,具体性能为抗拉强度1935.8Mpa、断面收缩率12.81%、延伸率5.33%、硬度53.4HRC和冲击韧度36.7J。35Cr Mn Si Mo Ni钢经正火、不同温度回火处理后,随回火温度升高,硬度和抗拉强度逐渐降低,延伸率和收缩率逐渐升高,冲击韧度先升高后降低,250℃回火后冲击韧度具有最大值为37J,材料具有较好的综合性能。不同温度等温淬火后,35Cr Mn Si Mo Ni钢的组织主要由贝氏体、残余奥氏体和少量的马氏体组成,组织中的贝氏体有板条状和粒状两种形态,随等温淬火温度的升高,组织有从板条状或针状向粒状转变的趋势。随等温淬火温度升高抗拉强度和硬度先减小后升高,收缩率、延伸率和冲击韧度先升高后减小,370℃等温淬火后材料力学性能较佳。35Cr Mn Si Mo Ni钢不同温度淬火处理后的组织由板条马氏体和残余奥氏体组成,随淬火温度升高,实验材料的抗拉强度逐渐升高,延伸率、收缩率和冲击韧度先升高后减小,硬度逐渐减小,960℃淬火后实验材料具有较好的力学性能。Q&P工艺处理后,35Cr Mn Si Mo Ni钢的组织主要由马氏体、贝氏体和残余奥氏体组成,随淬火温度（QT）升高,硬度、收缩率和延伸率先升高后降低,冲击韧度逐渐减小,抗拉强度在200℃达到最大值2209.2Mpa,200℃处理后,材料力学性能良好。与葛利兹XPM钢相比较,不同热处理工艺后,35Cr Mn Si Mo Ni钢均具有较高的硬度,不同介质冷却后硬度的范围为53.0HRC56.7HRC,较高的硬度有利于提高塑料模具的耐磨性,空冷处理后,35Cr Mn Si Mo Ni钢具有较高的冲击韧度为42.2J,但该值低于介质冷却后葛利兹XPM钢的冲击韧度;腐蚀实验结果显示,当腐蚀时间小于200h时,两种钢腐蚀率相差不大,200h250h之间时,35Cr Mn Si Mo Ni钢腐蚀率略高于葛利兹XPM钢,当腐蚀时间高于250h,35Cr Mn Si Mo Ni钢腐蚀率高于葛利兹XPM钢。
刘航航[3]（2019）在《厚大断面预硬型718H塑料模具钢组织调控及力学性能研究》文中提出高端特殊钢制备能力是衡量一个国家工业水平的重要标志。近年来,随着我国模具行业的快速发展,对高品质塑料模具钢需求量激增。当前,截面厚度超过800 mm的预硬型塑料模具钢在材料制备方面与国外先进水平还存在较大差距,需要大量进口,亟待解决。高品质塑料模具钢截面尺寸大,硬度均匀性要求高,需要控制在±1.5 HRC范围内。且其服役条件苛刻,对材料强韧性匹配要求高。此外,对基材抛光性要求高,不得存在大尺寸硬质点夹杂物,模具钢全氧含量需控制在10 ppm以下。结合高性能需求及模块尺寸特点,急需解决的技术难点问题有:其一,基于模铸基材成分及微观偏析特点,调控基体组织,并深入研究组织演变与材料性能之间关系,需开发材料强韧性匹配最佳且满足窄硬度范围要求的热处理方法;其二,需开发高纯净模具钢制备技术,实现超低氧控制水平。本文围绕厚大断面718H塑料模具钢制备过程中的技术难点问题,采用实验表征与有限元模拟相结合的研究手段,在热处理过程组织均匀性控制、铸态合金元素微观偏析控制、稀土纯净化冶炼控制及合金成分优化四个方面进行了系统研究,旨在形成一套高端塑料模具钢制备的共性技术,并实现工业化应用。论文主要研究工作和结论包括:（1）基于718H模具钢的组织调控研究,设计并优化热处理工艺,实现高截面硬度均匀性及高强韧性匹配。研究结果表明,锻后“870℃C正火+调质处理”工艺显着改变了基体的晶粒结构、位错密度和析出相分布,提高了材料综合性能。此外,通过有限元模拟,确定了505 mm厚模块最佳淬火工艺参数,即860℃C空冷400 s至A1点,“水淬100-200 s+空冷100-300 s”循环,直至表面最终温度低于Ms点且心部冷速高于珠光体相变临界冷速（0.05℃/s）。并基于此淬火工艺,提出水口、冒口差热冷却淬火法工艺思路,解决模块因水口、冒口宏观偏析造成的截面硬度不均匀。最后,通过对718H钢在500℃C～650℃C回火过程的深入研究,发现材料韧性和强度的变化趋势呈反比关系,且其力学性能演变取决于析出相形貌、位错密度和晶粒取向。（2）基于合金元素扩散模型计算及微观偏析实验表征,确定最佳高温扩散工艺,并深入研究微观偏析对718H模具钢基体断裂的影响机制。研究结果表明,通过精确统计分析晶粒尺寸、显微硬度差值及Cr、Mo元素偏析比变化规律,确定的最佳高温扩散工艺为1250℃+12 h。该工艺可大程度消除元素微观偏析,提高截面硬度均匀性。同时,可减轻锻后带状组织分布,提高540℃～700℃回火时的横向冲击性能及等向性。此外,该工艺使材料在540℃～650℃回火时屈服强度提高,但在700℃回火时屈服强度却略低于未处理态试样,其原因在于析出强化与细晶强化机制的协同作用。（3）基于低氧高纯稀土元素Ce、La深脱氧热力学计算及实验表征,并通过对比材料综合力学性能,得出最佳稀土加入量及加入方式。研究结果表明,当钢中全氧含量低于20 ppm时,添加0.022 wt.%稀土可使全氧含量由15 ppm降低到6 ppm。当加入0.012 wt.%和0.022 wt.%的稀土时,可将条带状夹杂变质为亚微米级椭球形稀土夹杂物,且直径超过10 μm的大尺寸夹杂占比减少11.5%,而直径小于2 μm的小尺寸夹杂占比分别增加34%和41.8%。稀土的深脱氧及变质细化夹杂物的综合作用显着提高了模具钢的冲击功和等向性。此外,固溶稀土原子易存在于晶界、相界等缺陷处,降低晶界能,阻塞C原子扩散通道,提高了过冷奥氏体的稳定性。但当稀土含量增加至0.07 wt.%时,由于生成的大量大尺寸夹杂物,冲击功、抗拉强度及高温疲劳裂纹扩展抑制能力均有不同程度的下降。综合考虑夹杂物及力学性能的演变规律,确定的最佳稀土加入量为0.012 wt.%～0.022 wt.%。（4）基于微合金化思想,通过降低C、Cr并增加Mo、V和RE元素含量,研发了新型高综合性能HSTPM模具钢。研究结果表明,该牌号钢在530℃～650℃回火时,显示了比国外进口高端718H钢更高的淬透性、强度、硬度以及韧性水平。HSTPM钢高强度和硬度的实现主要归因于添加Mo和V元素增加了基体纳米析出强化及位错强化作用。此外,稀土元素的深脱氧及变质细化夹杂物的作用,加之钢中较低的C及Cr含量共同提高了HSTPM模具钢的韧性水平。（5）通过上述材料研究与关键技术开发,实现了厚大断面稀土718H塑料模具钢工业化试制。研究结果表明,通过稀土纯净化冶炼工艺、高温扩散退火工艺、锻后正火工艺、水空交替淬火与水口、冒口差热冷却法相结合的淬火工艺及精准的回火温度控制,成功应用于835 mm厚稀土718H模具钢的实际生产过程。模块全氧含量仅为6 ppm,达到国外进口高端718H模具钢全氧水平（6 ppm～10 ppm）,同时模块中夹杂物细小弥散分布,满足“十三五”国家重点研发计划模具钢高纯净度的要求。且模块经调制处理后截面硬度值控制在33 HRC～37 HRC,硬度差值稳定在土1.1 HRC范围内,体现了厚大断面稀土718H塑料模具钢的高品质。
韩永强,吴晓春[4]（2018）在《国内外塑料模具钢研究现状与发展趋势》文中指出介绍了国内外不同用途塑料模具钢的研究现状,分析了目前国内市场的主流产品特点及不足,根据国际模具钢研究热点,预测了国内外新型塑料模具钢的发展方向和发展趋势,对了解塑料模具钢的研究现状、选材指导与发展趋势有一定的参考价值。
封乾隆[5]（2018）在《双回路电渣重熔对S136的组织性能影响研究》文中研究表明近年来,模具行业的发展推动现代工业的快速发展,大大提高产品的成型效率和质量,对我们生活的改善和科技的进步具有重要的意义。与此同时,随着石油工业的发展,塑料也在生活中发挥着越来越重要的作用,而塑料的生产多以模具压制成型为主,这对塑料模具行业提出了更高的要求。塑料模具,其主要材料以塑料模具钢为主,所以模具钢的质量直接影响着模具的使用寿命。S136是马氏体耐蚀性塑料模具钢,具有优良的耐蚀性和综合力学性能,能够在高载荷、腐蚀性介质下长时间服役,但在国内其生产质量良莠不齐,多会出现碳化物偏聚、组织不均匀等凝固缺陷,严重影响模具的服役寿命。本文在实验室条件下采用单电源双回路电渣重熔技术冶炼S136模具钢,双回路重熔是利用导电结晶器技术的新一代电渣工艺,通过与传统电渣重熔进行对比,分析其对S136模具钢组织和性能的影响。本文利用金相显微镜、耐蚀性分析、扫描电镜、力学性能测试等手段,对铸锭的元素均匀性、力学性能、耐蚀性能等进行研究,结果表明:（1）采用单电源双回路电渣重熔冶炼S136模具钢,比较传统电渣重熔能获得更浅平的金属熔池,更小的二次枝晶间距,薄而均匀的渣壳以及良好的表面质量;（2）不同的电渣重熔工艺的脱硫能力相当,均能保持硫的质量分数在20×10-6左右;不同冶炼工艺形成夹杂物的类型相同,但双回路重熔工艺更有利于夹杂物的去除;（3）对铸锭的偏析进行分析表明,不同工艺铸锭中Mn、Si元素的宏观偏析比基本相同。双回路电渣重熔铸锭中C、Cr元素宏观和微观偏析均较低;（4）不同铸锭进行相同热处理后对力学性能进行检测分析发现,单电源双回路工艺重熔S136模具钢力学性能优于传统重熔锭,尤其表现出更好的塑韧性,同时拥有优良的耐蚀性,并且双回路重熔锭性能随位置变化的差别不大,性能更趋于均匀。由此可见,采用单电源双回路电渣重熔S136模具钢,在获得较好表面质量的同时,能更好的控制内部质量,且具有偏析程度低、力学和耐蚀性能优良的优势。双回路电渣重熔,为模具生产企业提供更多的选择,增强模具模块的综合性能,推动模具行业整体质量的提高。
吕穿江,吴晓春[6]（2017）在《高级镜面塑料模具钢研究现状及展望》文中研究指明随着高镜面塑料制品的需求大大增加,高级镜面塑料模具钢的需求量也大大增加,但是国内的高端镜面塑料模具钢较国外还有较大差距。系统地介绍了国内外主流高级镜面塑料模具钢及抛光工艺的发展现状,并对研究前景进行了展望。
任翠东[7]（2017）在《热处理工艺对高氮耐蚀塑料模具钢55Cr18Mo1VN组织与耐蚀性能的影响研究》文中研究表明汽车等行业的快速发展,极大的促进了塑料模具行业的繁荣,对塑料模具钢的性能也提出了更高的要求。尤其是在生产聚氯乙烯等塑料制品的过程中产生的腐蚀性气体（如氟化氢、氯化氢、二氧化硫）,对模具型腔造成严重的腐蚀而导致模具失效,因此要求模具钢不仅硬度较高、抛光性较好,还要有很强的耐腐蚀性。氮元素的加入可极大的提高模具钢的耐蚀性及硬度等综合性能。目前,国外典型的高氮耐蚀塑料模具钢为M340,属于马氏体钢。热处理工艺可极大的影响此钢种的耐腐蚀性能。因此,研究热处理工艺对该钢种耐蚀性能的影响规律及影响机制,可以为我国高端镜面耐蚀塑料模具钢的开发提供技术指导,为该类钢种的热处理工艺选择提供依据,促进了我国高端塑料模具钢的开发与应用。本课题利用东北大学开发的加压感应炉进行高氮耐蚀塑料模具钢55Cr18MolVN的制备,之后进行锻造、轧制,探究最优的高温扩散退火、正火、球化退火工艺。利用X射线衍射、电子探针、扫描电镜、金相显微镜等手段对不同制度淬火及回火的55Cr18MolVN试样进行组织、析出相及元素分布研究:通过电化学方法（开路电位、动电位极化以及电化学阻抗谱）研究了不同制度淬火及回火55Cr18MolVN试样的耐蚀性规律。主要结论如下:（1）高氮耐蚀塑料模具钢55Cr18MolVN最优的高温扩散退火工艺为1270℃保温8h空冷,可有效的消除共晶碳化物,并避免产生高温铁素体,获得均匀的组织。（2）最佳球化退火工艺为:200℃装炉升到890℃保温5h之后以20℃/h降温到700℃保温3h,再以20℃/h降到600℃出炉空冷,得到的55Cr18MolVN退火组织中碳氮化物尺寸细小分布均匀,大部分碳氮化物呈球形。（3）高氮耐蚀塑料模具钢的腐蚀优先发生在碳化物周围,这是由于碳化物的贫铬程度较氮化物更为严重,氮的加入生成更为细小的氮化物可有效提高钢的耐腐蚀性。（4）淬火态55Cr18Mo1VN的耐蚀性随着淬火温度的升高而增强,主要是由于未溶的碳氮化物逐渐减少,基体中的C、N、Cr元素增加。随着淬火温度的提高,钝化膜变厚且内层的Cr2O3含量增加;同时基体中固溶态N增加有利于CrN、NH3的形成,降低了腐蚀坑中pH值,增加了高氮耐蚀塑料模具钢55Cr18MolVN的再钝化能力。（5）回火态55Cr18MolVN耐蚀性随着回火温度增加先升高后降低,并且在500℃回火耐蚀性最低。主要是由于在500℃回火时生成大量纳米级碳化物及氮化物,导致贫铬区连接,进而恶化耐腐蚀性能。
温广宇[8]（2014）在《新型塑料模具钢的应用及研究进展》文中研究表明加强模具钢的性能分析并合理选用,已成为当下提高塑料制品加工质量、延长其使用寿命的重要手段。本文对塑料模具钢的性能要求进行了分析,并就如何选用进行了探讨。
刘静娴[9]（2014）在《高档塑料模具钢P80R冶炼工艺的优化研究》文中研究指明东北特钢集团大连特殊钢有限公司研究生产的P80R （10Ni3MnCuAl）属于高档塑料模具钢,主要应用于汽车、家用电器、相机、电话、电脑等塑料制品模具。该钢突出的特点是固溶处理（即淬火）后变软,可进行冷加工,待制成模具后再进行时效处理,既保证其使用性能又减少热处理变形。该钢的综合力学性能好,淬透性高,有很好的抛光性能、氮化性能、电加工性能、焊补性能和花纹图案刻蚀性能等,适宜制造大型塑料模具、精密塑料模具、高镜面塑料模具,也可用于制造低熔点合金用的压铸模具等。过去我国在高档塑料模具钢方面发展缓慢,一直大量依靠进口。近十年来国内多家特钢企业认识到此钢的发展前景,大力引进研发该钢种,但由于生产能力和技术水平的限制,生产规模和产品质量一直不能达到或突破国外产品,仍受进口制约。我公司从2004年先后在抚顺和大连基地设计实现了电渣钢和电炉钢的生产工艺,产品质量得到了市场的认可,但生产弊端也初露端倪。电渣冶炼工艺虽然能保证产品质量,但生产成本高、冶炼周期长、供货及时率不能保证；而成本相对较低的电炉钢的工艺稳定性差,成品率很低,不能形成大规模生产,低倍夹杂等质量问题时有发生,给公司和客户均造成很大损失。本文针对我公司生产的P80R的低倍夹杂问题进行研究与攻关,通过大量试验及理论分析确定了此类质量问题产生的原因：主要是因为该钢在电炉冶炼及精炼过程中带进大量Al2O3夹杂物造成的。进一步分析了现行工艺造成此类夹杂的原因及控制办法,确定了三个重要影响因素的改进工艺：软吹时间需15分钟以上、浇注温度提升到1580℃-1590℃、浇注速度先快后慢,以及加严人员操作及生产准备等方面。经优化改进后的冶炼工艺可以较好的控制Al2O3夹杂物产生,探伤合格率较之前工艺提高了10%以上,钢材质量有了很好的提升,改进工艺在实际生产中得到满意的结果。
赵昌胜[10]（2013）在《PMS钢在精密复杂塑料模具中的应用及热处理》文中进行了进一步梳理简要分析了精密复杂模具热处理变形及硬度问题,介绍了PMS钢的性能及特点,该钢固溶后硬度低便于机械加工,成形后时效,模具硬度提高,减少了模具热处理变形,是精密复杂塑料模具最佳模具材料,并介绍了PMS钢的热处理工艺及应用。
二、镜面塑料模具钢PMS（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镜面塑料模具钢PMS（论文提纲范文）
（1）塑料模具钢10Ni3MnCuAl热处理工艺及其强化相析出规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 塑料模具钢概述 |
| 1.2.1 国内外塑料模具钢总体概况 |
| 1.2.2 塑料模具钢工作条件及性能要求 |
| 1.3 时效硬化型塑料模具钢 |
| 1.4 10Ni3MnCuAl钢析出强化规律 |
| 1.4.1 富Cu相的析出强化 |
| 1.4.2 富NiAl相的析出强化 |
| 1.4.3 Ni-Al-Cu三元系中强化相的复合析出 |
| 1.5 本论文的研究内容及意义 |
| 第二章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 出厂硬度 |
| 2.1.3 非金属夹杂物评级 |
| 2.1.4 冲击性能 |
| 2.1.5 显微组织 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 金相组织观察 |
| 2.2.2 透射电镜 |
| 2.2.3 3DAP 样品制备 |
| 2.2.4 硬度测试 |
| 2.2.5 晶粒度评级 |
| 第三章 10Ni3MnCuAl钢 CCT曲线的测定及相变动力学研究 |
| 3.1 10Ni3MnCuAl钢相变点及CCT曲线的测定 |
| 3.1.1 热膨胀仪DIL805 |
| 3.1.2 相变点的测定 |
| 3.1.3 CCT曲线的测定 |
| 3.2 10Ni3MnCuAl钢相变动力学分析 |
| 3.2.1 冷却曲线分析 |
| 3.2.2 相变动力学计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 10Ni3MnCuAl钢热处理工艺研究 |
| 4.1 10Ni3MnCuAl钢固溶工艺的研究 |
| 4.1.1 固溶温度对力学性能的影响 |
| 4.1.2 固溶温度对晶粒度的影响 |
| 4.1.3 固溶时间对力学性能的影响 |
| 4.2 10Ni3MnCuAl钢时效工艺的研究 |
| 4.2.1 时效工艺对力学性能的影响 |
| 4.2.2 时效工艺对使用性能的影响 |
| 4.3 最佳热处理工艺的实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 10Ni3MnCuAl钢析出强化规律研究 |
| 5.1 析出相的晶体结构 |
| 5.2 元素分布状态及析出相团簇形貌 |
| 5.3 纳米粒子的强化作用比较及析出序列分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
（2）新型塑料模具钢35CrMnSiMoNi组织和性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 塑料模具钢的分类 |
| 1.3 塑料模具钢的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 塑料模具的失效形式 |
| 1.5 塑料模具钢的性能要求 |
| 1.6 常用的热处理工艺 |
| 1.6.1 正火热处理 |
| 1.6.2 淬火热处理 |
| 1.6.3 回火热处理 |
| 1.6.4 Q&P工艺 |
| 1.7 本课题研究目的与意义 |
| 1.8 本课题的主要研究内容 |
| 1.8.1 商用葛利兹XPM进口塑料模具钢组织和性能的研究 |
| 1.8.2 新型塑料模具钢35CrMnSiMoNi组织和性能的研究 |
| 1.8.3 35 CrMnSiMoNi钢和葛利兹XPM钢的力学性能和耐蚀性能对比 |
| 2 实验材料及研究过程 |
| 2.1 实验材料的设计和制备 |
| 2.2 商用葛利兹XPM进口塑料模具钢热处理工艺的设计 |
| 2.3 35 CrMnSiMoNi钢热处理工艺的设计 |
| 2.3.1 热处理相变点的确定 |
| 2.3.2 热处理工艺的设计 |
| 2.4 技术路线 |
| 2.5 力学性能检测 |
| 2.5.1 硬度检测 |
| 2.5.2 拉伸性能检测 |
| 2.5.3 冲击性能检测 |
| 2.6 物相分析 |
| 2.7 显微组织观察 |
| 2.8 腐蚀实验 |
| 3 葛利兹XPM钢组织和性能的研究 |
| 3.1 淬火工艺对葛利兹XPM钢组织和性能的影响 |
| 3.1.1 淬火温度对葛利兹XPM钢力学性能的影响 |
| 3.1.2 淬火温度对葛利兹XPM钢组织的影响 |
| 3.2 淬火后回火工艺对葛利兹XPM钢组织和性能的影响 |
| 3.2.1 回火温度对葛利兹XPM钢力学性能的影响 |
| 3.2.2 回火温度对葛利兹XPM钢组织的影响 |
| 3.3 冷却介质对葛利兹XPM钢组织和性能的影响 |
| 3.3.1 冷却介质对葛利兹XPM钢力学性能的影响 |
| 3.3.2 冷却介质对葛利兹XPM钢组织的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 35CrMnSiMoNi钢组织和性能的研究 |
| 4.1 正火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.1.1 正火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.1.2 正火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.1.3 正火保温时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.1.4 正火保温时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.2 正火后回火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.2.1 正火后回火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.2.2 正火后回火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.2.3 正火后回火时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.2.4 正火后回火时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.3 冷却介质对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.3.1 冷却介质对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.3.2 冷却介质对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.4 等温淬火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.4.1 等温淬火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.4.2 等温淬火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.4.3 等温淬火时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.4.4 等温淬火时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.5 淬火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.5.1 淬火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.5.2 淬火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.5.3 淬火保温时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.5.4 淬火保温时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.6 淬火后回火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.6.1 淬火后回火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.6.2 淬火后回火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.6.3 淬火后回火保温时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.6.4 淬火后回火保温时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.7 Q&P工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.7.1 盐浴淬火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.7.2 盐浴淬火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.7.3 碳分配温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.7.4 碳分配温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.7.5 碳分配时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 35CrMnSiMoNi钢和葛利兹XPM钢性能的对比 |
| 5.1 两种塑料模具钢力学性能的对比 |
| 5.2 两种塑料模具钢耐腐蚀性能的对比 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（3）厚大断面预硬型718H塑料模具钢组织调控及力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内预硬型塑料模具钢研究现状与进展 |
| 1.2.1 国内预硬型塑料模具钢钢种研发 |
| 1.2.2 国内预硬型塑料模具钢组织及热处理研究现状 |
| 1.3 国外预硬型塑料模具钢研究现状与进展 |
| 1.3.1 国外预硬型塑料模具钢钢种研发 |
| 1.3.2 国外预硬型塑料模具钢组织及热处理研究现状 |
| 1.4 预硬型塑料模具钢工作条件及失效形式 |
| 1.5 预硬型塑料模具钢服役性能要求及影响因素 |
| 1.5.1 预硬型塑料模具钢服役性能要求 |
| 1.5.2 预硬型塑料模具钢服役性能影响因素 |
| 1.6 稀土在钢中应用的研究现状 |
| 1.6.1 稀土钢实验室研究进展 |
| 1.6.2 稀土钢工业化应用难点 |
| 1.7 本论文的研究背景、主要研究思路和研究内容 |
| 第2章 718H模具钢热处理过程组织均匀性控制研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与实验方法 |
| 2.3 CCT曲线绘制 |
| 2.4 锻后不同预热处理对微观组织影响机制研究 |
| 2.4.1 析出相形貌及结构 |
| 2.4.2 晶粒尺寸及取向分布 |
| 2.4.3 残余奥氏体及平均位错密度 |
| 2.5 锻后不同预热处理对力学性能影响机制研究 |
| 2.6 厚大模块淬火热处理研究 |
| 2.6.1 淬火热处理设计思路及原则 |
| 2.6.2 淬火模拟温度场及应力场基本理论 |
| 2.6.3 718H模具钢热物性参数的测量 |
| 2.6.4 淬火模型建立及方案设计 |
| 2.6.5 不同淬火热处理温度场模拟结果及分析 |
| 2.6.6 不同淬火热处理应力场模拟结果及分析 |
| 2.6.7 水口、冒口差热冷却淬火法研究思路 |
| 2.7 回火温度对微观组织影响机制研究 |
| 2.7.1 马氏体板条、析出相形貌及结构 |
| 2.7.2 晶粒取向分布 |
| 2.8 回火温度对力学性能影响机制研究 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 铸态718H模具钢微观偏析控制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与实验方法 |
| 3.3 合金元素扩散动力学研究 |
| 3.4 不同高温扩散处理后微观组织演变 |
| 3.5 不同高温扩散处理后合金元素均匀性表征 |
| 3.6 最佳高温扩散对718H模具钢基体断裂影响机制 |
| 3.6.1 最佳高温扩散对微观组织影响规律研究 |
| 3.6.2 最佳高温扩散对力学性能影响机制研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 稀土718H模具钢纯净化冶炼控制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与实验方法 |
| 4.3 不同稀土含量对微观组织影响机制研究 |
| 4.3.1 稀土在钢中存在形式研究 |
| 4.3.2 稀土脱氧和变质夹杂物研究 |
| 4.3.3 固溶稀土提高淬透性研究 |
| 4.4 不同稀土含量对力学性能影响机制研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 718H模具钢微合金化基础研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与实验方法 |
| 5.3 V元素含量对微观组织影响机制研究 |
| 5.3.1 残余奥氏体及平均位错密度 |
| 5.3.2 析出相结构、形貌及成分 |
| 5.3.3 过冷奥氏体连续冷却转变 |
| 5.3.4 晶粒尺寸及取向分布 |
| 5.4 V元素含量对力学性能影响机制研究 |
| 5.5 新型塑料模具钢合金设计思想 |
| 5.6 HSTPM与718H模具钢微观组织对比研究 |
| 5.6.1 过冷奥氏体连续冷却转变 |
| 5.6.2 夹杂物形貌、尺寸及成分 |
| 5.6.3 析出相结构、形貌及成分 |
| 5.6.4 残余奥氏体和平均位错密度 |
| 5.6.5 晶粒取向分布 |
| 5.7 HSTPM与718H模具钢力学性能对比研究 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 厚大断面稀土718H模具钢工业化应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 冶炼及热处理方案设计 |
| 6.3 工业化应用结果 |
| 6.3.1 全氧含量与夹杂物检测 |
| 6.3.2 水口、冒口截面硬度值检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 作者简介 |
（4）国内外塑料模具钢研究现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国内外塑料模具钢概况 |
| 2 大截面及高均匀塑料模具钢 |
| 3 易切削塑料模具钢 |
| 4 耐腐蚀型塑料模具钢 |
| 5 镜面抛光用塑料模具钢 |
| 6 结束语 |
（5）双回路电渣重熔对S136的组织性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 模具简介 |
| 1.2 模具钢的分类 |
| 1.3 塑料模具钢概述 |
| 1.3.1 国内外塑料模具生产现状 |
| 1.3.2 塑料模具钢基本性能要求 |
| 1.4 S136塑料模具钢 |
| 1.4.1 S136模具钢介绍 |
| 1.4.2 S136模具钢冶炼工艺 |
| 1.4.3 S136模具钢存在的问题 |
| 1.5 导电结晶器电渣重熔技术概述 |
| 1.5.1 导电结晶器技术简介 |
| 1.5.2 单电源双回路导电结晶器技术 |
| 1.5.3 单电源双回路电渣重熔对钢锭凝固组织的影响 |
| 1.5.4 单电源双回路电渣重熔研究进展 |
| 1.6 文献评述 |
| 1.7 课题的研究目的意义及内容 |
| 1.7.1 本文研究目的及意义 |
| 1.7.2 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料介绍及实验方法 |
| 2.1 实验材料介绍 |
| 2.2 电渣重熔实验 |
| 2.3 主要实验方法 |
| 2.3.1 取样方法 |
| 2.3.2 低倍腐蚀分析 |
| 2.3.3 钢锭洁净度分析 |
| 2.3.4 二次枝晶间距 |
| 2.3.5 Thermo-Calc预测分析 |
| 2.3.6 热加工工艺 |
| 2.3.7 力学性能检测 |
| 2.3.8 元素均匀性检测 |
| 2.3.9 微观偏析 |
| 2.3.10 耐蚀性实验 |
| 第3章 实验结果分析 |
| 3.1 电渣重熔实验 |
| 3.1.1 电渣重熔工艺参数 |
| 3.1.2 电渣重熔冶炼过程 |
| 3.2 电渣重熔实验结果分析 |
| 3.2.1 S136铸锭的表面质量分析 |
| 3.2.2 S136铸锭的渣皮厚度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 铸锭凝固质量研究 |
| 4.1 熔池形状与二次枝晶间距分析 |
| 4.1.1 熔池形状分析 |
| 4.1.2 二次枝晶间距分析 |
| 4.2 钢锭洁净度分析 |
| 4.2.1 钢中氧硫质量分数分析 |
| 4.2.2 钢中夹杂物分析 |
| 4.3 钢中元素均匀性分析 |
| 4.3.1 宏观元素均匀性分析 |
| 4.3.2 微观元素均匀性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铸锭的综合性能研究 |
| 5.1 硬度分析 |
| 5.2 力学性能分析 |
| 5.2.1 拉伸性能分析 |
| 5.2.2 冲击性能分析 |
| 5.3 耐蚀性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间发表的论文、专利 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（6）高级镜面塑料模具钢研究现状及展望（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 塑料模具钢的镜面加工性能 |
| 3 镜面塑料模具钢的失效 |
| 4 模具材料对镜面加工性能的影响 |
| 4.1 国外镜面塑料模具钢的发展 |
| 4.2 国内镜面塑料模具钢的发展 |
| 4.3 抛光工艺对镜面加工性能的影响 |
| 5 结语 |
（7）热处理工艺对高氮耐蚀塑料模具钢55Cr18Mo1VN组织与耐蚀性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 塑料模具钢的概述 |
| 2.1.1 塑料模具钢的含义及分类 |
| 2.1.2 国内外塑料模具钢的发展及研究现状 |
| 2.1.3 耐蚀塑料模具钢研究现状 |
| 2.2 耐蚀塑料模具钢成分特点 |
| 2.2.1 塑料模具钢的基本性能要求 |
| 2.2.2 合金元素对耐蚀塑料模具钢作用 |
| 2.3 热处理工艺对耐蚀塑料模具钢影响 |
| 2.3.1 高温扩散退火、正火和退火工艺的影响 |
| 2.3.2 淬火工艺的影响 |
| 2.3.3 回火工艺的影响 |
| 2.4 塑料模具钢的腐蚀行为 |
| 2.4.1 点腐蚀的概念及机理 |
| 2.4.2 点腐蚀发生理论 |
| 2.4.3 耐点蚀性能研究方法 |
| 2.5 文献评述 |
| 第3章 高氮耐蚀塑料模具钢55Cr18Mo1VN制备及热加工工艺 |
| 3.1 高氮耐蚀塑料模具钢55Cr18Mo1VN制备 |
| 3.1.1 实验研究方案 |
| 3.1.2 实验结果及讨论 |
| 3.1.3 高氮耐蚀塑料模具钢55Cr18Mo1VN锻造及轧制工艺 |
| 3.2 本章小结 |
| 第4章 55Cr18Mo1VN高温扩散退火、正火及球化退火工艺研究 |
| 4.1 相变点测试 |
| 4.1.1 相图计算 |
| 4.1.2 热膨胀仪膨胀系数测定 |
| 4.2 高温扩散退火温度和时间对55Cr18Mo1VN组织的影响 |
| 4.3 正火温度和时间对55Cr18Mo1VN组织的影响 |
| 4.4 球化退火工艺对55Cr18Mo1VN组织的影响 |
| 4.4.1 奥氏体化温度的影响 |
| 4.4.2 冷却速度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 淬火温度对55Cr18Mo1VN组织与耐蚀性的影响研究 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.1.1 显微组织观察 |
| 5.1.2 硬度测量 |
| 5.1.3 电化学测量 |
| 5.2 淬火温度对55Cr18Mo1VN组织的影响 |
| 5.2.1 XRD分析 |
| 5.2.2 淬火温度对组织及析出相的影响 |
| 5.2.3 淬火温度对元素分布的影响 |
| 5.3 淬火温度对55Cr18Mo1VN耐腐蚀性的影响 |
| 5.3.1 开路电位及电化学阻抗谱 |
| 5.3.2 动电位极化 |
| 5.4 分析讨论 |
| 5.4.1 淬火温度对钝化膜的影响 |
| 5.4.2 淬火温度对点腐蚀机理影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 回火温度对55Cr18Mo1VN组织与性能的影响研究 |
| 6.1 实验方案 |
| 6.1.1 回火态试样制备 |
| 6.1.2 显微组织观察 |
| 6.1.3 硬度测量 |
| 6.1.4 电化学测量 |
| 6.2 回火温度对55Cr18Mo1VN组织的影响 |
| 6.2.1 Thermo-Calc计算与XRD分析 |
| 6.2.2 不同回火温度下的微观组织分析 |
| 6.3 回火温度对55Cr18Mo1VN耐腐蚀性的影响 |
| 6.3.1 不同回火温度下电化学阻抗谱 |
| 6.3.2 不同回火温度下动电位极化曲线 |
| 6.3.3 不同回火温度下腐蚀形貌观察 |
| 6.4 回火温度对55Cr18Mo1VN硬度影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及专利 |
（8）新型塑料模具钢的应用及研究进展（论文提纲范文）
| 1 塑料模具钢的性能分析 |
| 2 塑料模具钢特点 |
| 3 塑料模具钢种类及应用 |
| 3.1 时效硬化型塑料模具钢 |
| 3.2 渗碳型塑料模具钢 |
| 3.3 预硬型塑料模具钢 |
| 3.4 耐蚀型塑料模具钢 |
| 3.5 调质型塑料模具钢 |
| 3.6 淬硬型塑料模具钢 |
| 4 模具钢的选用及热处理 |
| 5 结论 |
（9）高档塑料模具钢P80R冶炼工艺的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 模具钢的分类 |
| 1.3 塑料模具钢的性能要求 |
| 1.4 塑料模具钢的分类 |
| 1.5 提高镜面加工性能的途径 |
| 1.6 塑料模具钢的冶炼概况 |
| 1.7 国内外P80R塑料模具钢的研究现状与发展 |
| 1.8 论文的研究目的及内容 |
| 2 模具钢电炉冶炼过程 |
| 2.1 电弧炉冶炼的一般特点 |
| 2.2 电弧炉冶炼的基本任务 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 试验设备简介 |
| 3.1 化学检测设备 |
| 3.2 物理检测设备 |
| 3.3 探伤检测设备 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 优化前P80R生产工艺介绍 |
| 4.1 P80R化学成分 |
| 4.2 主要化学元素的作用 |
| 4.3 主要物理指标 |
| 4.4 改进前的冶炼工艺 |
| 4.5 加工工艺 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 不合格产品检验结果 |
| 5.1 化学成分结果 |
| 5.2 低倍结果 |
| 5.3 金相结果 |
| 5.4 电镜分析结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 检验结果分析 |
| 6.1 非金属夹杂物对钢材的影响 |
| 6.2 非金属夹杂物产生的机理 |
| 6.3 非金属夹杂物分布原理 |
| 6.4 夹杂物分布及宏观形貌 |
| 6.5 重要影响因素 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 冶炼工艺的优化 |
| 7.1 优化工艺的确定 |
| 7.1.1 浇注温度确定 |
| 7.1.2 浇注速度确定 |
| 7.1.3 软吹时间确定 |
| 7.1.4 铝合金化工艺改进 |
| 7.1.5 钢锭模的处理 |
| 7.2 工艺优化前后对比 |
| 7.2.1 工艺流程的优化 |
| 7.2.2 冶炼工艺的优化对比 |
| 7.3 工艺优化结果 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）PMS钢在精密复杂塑料模具中的应用及热处理（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 PMS钢的性能及其在模具中的应用 |
| 3 PMS钢的热处理工艺 |
| 3.1 预先热加工及热处理 |
| 3.2 固溶热处理 |
| 3.3 PMS钢的时效处理 |
| 3.4 PMS钢的氮化处理 |
| 4 PMS钢的应用实例 |
| 5 结束语 |
四、镜面塑料模具钢PMS（论文参考文献）
- [1]塑料模具钢10Ni3MnCuAl热处理工艺及其强化相析出规律研究[D]. 韩永强. 上海大学, 2019(03)
- [2]新型塑料模具钢35CrMnSiMoNi组织和性能的研究[D]. 杨典典. 西安工业大学, 2019(03)
- [3]厚大断面预硬型718H塑料模具钢组织调控及力学性能研究[D]. 刘航航. 中国科学技术大学, 2019(08)
- [4]国内外塑料模具钢研究现状与发展趋势[J]. 韩永强,吴晓春. 模具工业, 2018(09)
- [5]双回路电渣重熔对S136的组织性能影响研究[D]. 封乾隆. 东北大学, 2018(02)
- [6]高级镜面塑料模具钢研究现状及展望[J]. 吕穿江,吴晓春. 模具制造, 2017(10)
- [7]热处理工艺对高氮耐蚀塑料模具钢55Cr18Mo1VN组织与耐蚀性能的影响研究[D]. 任翠东. 东北大学, 2017(06)
- [8]新型塑料模具钢的应用及研究进展[J]. 温广宇. 塑料科技, 2014(09)
- [9]高档塑料模具钢P80R冶炼工艺的优化研究[D]. 刘静娴. 大连理工大学, 2014(06)
- [10]PMS钢在精密复杂塑料模具中的应用及热处理[J]. 赵昌胜. 模具制造, 2013(07)