问：大野耐一的现场管理的文摘
- 答：若是能够自己亲眼证实一下，然后再颂绝说同意，并表示“啊，这点我怎么没想到”，那样不是有助于更好地展开工作吗？我认为如果只是一味地研究钻头、车床，或者说一味地研究某种特定的技术，不可能提高整体的工作效率，因此，应该采取“集中研磨”。的方式。不过，当我说出“集中研磨”这个词的时候，有经验的人一定会说：“不行，那是战争时期的做法，已经有过失败的教训，因此才改成现今这样，不能再重蹈覆辙了。”但是，我并没有见到过战争时期的失败，于是我说只有让我亲眼见到这种失败，我才能够彻底地弄明白，我才能够真正地认同现行的工作方法。我认为，之所以失败，一定是有其不可行的因素。那些所谓的失败发生在供应军需品的非常时期，卖消技术人员们在军队的命令下进行“集中研磨”，必然很不情愿，因此结果注定失败。可是这次是出于我的提议，成功失败都无所谓，因此，技术人员们没有压力，结果却成功了，任何失败的迹象都没有。在“集中研磨”的过程中，专家们提出了一些我不是很熟悉的细节问题，比如打磨方法应该根据材料的特质有所差别，如果铸造某种金属应该在第二次更换铸造条件，如果铸造的材料是铁应该怎样做等等。其实他们说的这些细节问题我不是十分关心，也不会影响到“集中研磨”的进展。我们需要做的是在工作开始前，让所有参与“集中研磨”的技术人员都了解这项工作的目的，例如这把军刀要用来做什么。至于他们使用什么机器来制造、使用什么材料来打磨以及以怎样的角度去切割，这些只需要确定一个标准，然后大家中樱知统一使用这个标准去工作即可。相反，如果要求好几百个作业员都必须成为研磨专家，那么结果必然是无效率的。因此，在项目已经失败或者即将失败的时候，如果能够从最基本的工序来仔细地逐一检查，我认为一定可以阻止失败的再次发生，也必然会将生产效率提高许多倍。
问：大野耐一的现场管理的目录
- 答：推荐序
译者序
再版序言
初版序言
1 君子豹变
2 出现错误，坦诚承认
3 错觉降低效率
4 失败要以眼见为实
5 潜藏在常识中的错觉
6 数学计算的误区
7 不要害怕损失机会
8 限量经营即低成本生产
9 库存减少，半成品反增
10 量产就是低成本的错觉
11 无效率的动作不神链祥是工作
12 农耕民族更偏好库存
13 减产也唤返可以提高生产率
14 景气时也应该考虑合理化
15 准时化生产
16 丰田佐吉翁的“自恸化”思想
17 以提高游搏10倍以上的生产率为目标
18 超级市场方式
19 丰田独刨的“看板方式”
20 从巴西工厂学来的换模锻造方法
21 合乎道理才能称为“合理化”
22 机器应该能够随时被停止
23 怎样以低成本生产
24 不引进时下流行的机器人设备
25 工作就是和下属比智慧
26 没有主管的事务现场
27 合理化要不断地进行
28 困境激发智慧
29 成为值得信赖的“亲人”
30 整理·整顿·清扫·清洁·教养
31 改善应该按顺序进行
32 可动率与稼动率
33 生产技术与制造技术的差异
34 成本计算的陷阱
35 “豆沙馅饼”方式
36 降低成本唯有依靠生产现场
37 应以最短时问为标准时间
